JP2015517659A - 空ビンを検査するための方法及び設備 - Google Patents

Abstract

本発明は、少なくとも１つの空容器の表面上に配置された１つの識別マークの位置の検出の下で当該空容器、通常は空ビンを検査するための方法に関する。当該方法では、前記容器又は前記ビンが、検査前に検出モジュールを通過する。この検出モジュール内では、当該検出すべき識別マークの所定の位置が、この識別マークの実際の位置を検出するために光学式及び／又はセンサ式に走査され、当該実際の位置が特定される。その後の第１検査時に、第１マスクが、前記識別マークの当該特定された位置に対して生成される結果、前記第１検査の実行時に、欠陥検出が、この第１マスクの領域内で実行されない。前記第１検査の実行後に、前記容器が、所定の角度だけ回転される。この識別マークの位置が、当該回転を通じて生成されたオフセットによって計算され、第２検査の実行時の新しい位置として記憶される。この第２検査の実行時に、第２マスクが、前記識別マークの当該記憶された新しい位置に対して生成される結果、前記第２検査の実行時に、欠陥検出が、前記第２マスクの領域内で実行されない。最小の寸法を保証するため、前記マスクが、その寸法に関してその識別マークの位置に動的に適合される（図１）。

Description

本発明は、少なくとも１つの空ビンの表面上に配置された識別マークの検出の下で当該空ビンを検査するための方法に関する。さらに、本発明は、対応する設備又は対応する空ビン検査装置に関する。

本明細書の範囲内では、一般に、空ビンは、あらゆる種類の容器を含む。当該容器は、バラ物で充填可能であるものの、実行すべき検査時にはまだバラ物で充填されていない。例えば、当該容器は、液体、例えば飲み物用のビンとして使用され得る。当該容器、例えばビンは、透明又は半透明の材料、例えばガラス又は例えばポリエチレンテレフタレートのような半透明なプラスチックから成り得る。しかし、当該容器が、その他の材料から成り、その他の充填製品で充填可能であることも考えられる。当該容器が充填される前に、当該容器が、ラベル貼り機を通過する前に、又は当該容器が、当該ラベル貼り機を通過した後に、これらの容器が、適切な検査設備によって綿密に検査される。例えば、異物検査を実行することが提唱されている。この異物検査では、容器が、その容器の内部の望まない異物について検査される。

一般に、例えば空ビンのような容器は、その容器の種類又はその容器に収容すべきバラ物を表記するために、例えば、浮出つまり浮彫り又は特定のラベルのような固有の識別マークを表面に有する。この場合、容器、特に空ビンの検査時に、その表面上に存在するこれらの識別マークが、欠陥として、すなわち存在すると誤ってみなされた異物として検出されないことを保証するためには、浮出又はラベルが存在していても、実際の欠陥又は存在する汚れ粒子に関する当該空ビンの確実な検査を実行できるようにするために適した措置を講じることが必要である。

独国特許第３６１１５３６号明細書 米国特許第５７２９３４０号明細書

それ故に、本発明の課題は、極端な回数の誤検出を発生させることなしに、検査が確実に且つ安全に実行され得る、少なくとも１つの容器又は少なくとも１つの空ビンを検査するための方法及び対応する設備を提供することにある。このことは、当該空ビンの検査効率が良いものの、例えば透光検査時の信頼性の低下を最小限にして実行できることが望ましいことを意味する。

本発明によれば、この課題は、請求項１に記載の特徴を有する少なくとも１つの空ビンを検査するための方法と、請求項１２に記載の特徴を有する少なくとも１つの空ビンを検査するための設備とによって解決される。

本発明によれば、少なくとも１つの空ビンの表面上に配置された識別マークの検出の下で当該空ビンを検査するための方法が提供される。この場合、当該空ビンが、その検査前に検出モジュールを通過する。この検出モジュール内では、検出すべき識別マークの所定の位置が、当該識別マークの実際の位置を検出するために光学式及び／又はセンサ式に特定されて記憶される。

浮出、装飾シーム又は製品シームのような当該識別マークは、通常は光照射法によって検出される。この光照射法は、容器の表面でのより低い光度及び／又は適切な反射に起因して具体的な構造体及び／又は形の検出を可能にする。

次いで、後続する第１検査時に、マスクが、当該識別マークの特定された位置に対して生成される。その結果、この第１検査の実行時に、欠陥検出が、このマスクの領域内で実行されない。容器の壁又は内面の異物、キズ又は欠陥を検出するため、この欠陥検査は、通常は光透過方によって実行される。したがって、上記光照射法と比較して、非常により高いＬＵＸ数又は照度が選択される。当該照度では、上記識別マーク、例えば浮出が、過剰に露光される、すなわち分離した構造体として検出され得ない、又はその識別マークの位置及び寸法（Ａｕｓｄｅｈｎｕｎｇ）を検出され得ない。

空ビンが、上記第１検査の実行後に所定の角度だけ回転される。この場合、その識別マークの位置が、当該回転を通じて生成されたオフセットによって計算され、第２検査を実行するための新しい位置として記憶される。この第２位置では、第２マスクが、この識別マークの当該記憶された新しい位置に対して生成される。その結果、第２検査の実行時に、欠陥検出が、この第２マスクの領域内で実行されない。この場合、空ビンの誤差を含む回転では、識別マークが、第２マスクの領域内に存在せず、したがって欠陥として検出される。次いで、欠陥が検出されると、当該空ビンが、対応するシステムから排出され、場合によっては、近くで再検査されるか又は再度検査される。

本発明の方法の可能な構成では、上記所定の角度は、約９０°の角度として選択される。

本発明の方法の別の構成では、検出すべき識別マークの所定の位置が、この識別マークの実際の位置を検出するために３６０°の範囲で光学式及び／又はセンサ式に走査される。このため、設けられている検出モジュールでは、例えば４つのカメラが配置されている。これらのカメラはそれぞれ、互いに９０°の角度を成して配置されているので、当該検出モジュールを通過する空ビンが、その全範囲を走査され得る。用語のカメラは、ここでは限定されない。むしろ、用語のカメラは、適切な全ての画像記録装置又は検査記録装置を含む。さらに、当該検出モジュール内には、複数の照明装置が、設けられているこれらのカメラによって空ビンを走査するために設けられている。これらの照明装置の配置及び種類は、特に識別マークの種類に応じて選択することができる。

本明細書の範囲内では、用語の位置は、空ビンが通過するシステムに対する識別マークの角度位置と高さ位置とを意味する。当該空ビンは、通常はいわゆるベルトコンベヤ又はベルト状の運搬装置によって検出モジュールを通過し、次いで検査のための当該システムを通過する。この検出モジュールの通過後に、当該検査すべき空ビンが、その側壁を検査するために空ビン検査装置の入口に供給される。次いで、この空ビン検査装置内では、マスクが、それぞれの側壁検査に関連する検査領域内の識別マークの特定された位置に対して生成される。その結果、例えば汚れに関する欠陥検出が、このマスクの領域内で実行されない。当該空ビン検査装置の入口内の側壁検査の実行後に、当該空ビンが、ベルトドライブを通過中に、上述したように、できるだけ正確に９０°回転される。次いで、その識別マークの位置が、当該回転を通じて生成されたオフセットによって計算され、その識別マークの新しい位置として当該空ビン検査装置の出口内の側壁検査モジュールに入力値として転送される。同様に、マスクが、転送されたこの新しい位置に基づいて生成される。その結果、当該出口内の側壁検査モジュールでも、欠陥検出が、このマスクの領域内で実行されない。しかしながら、当該ビンの回転が十分正確に実行されないならば、マスク処理にもかかわらず、その識別マークが、マスクの領域内に存在しなくなり、それ故に側壁の欠陥として検出される。

既に説明したように、本発明の方法の実施の形態では、第１検査は、空ビン検査装置の入口内の側壁検査に相当し、第２検査は、空ビン検査装置の出口内の側壁検査に相当する。既に説明したように、上記の空ビンの回転は、当該空ビンが空ビン検査装置のベルトドライブを通過するときに実行されることも考えられる。

本発明の方法の別の構成では、空ビンが、例えば９０°のような所定の角度だけ回転した後に、当該空ビンは、第２検査前に第２検出モジュールを通過する。この第２検出モジュール内では、検出すべき識別マークの新しい位置が、この識別マークの実際の新しい位置を検出するために３６０°の範囲で光学式及び／又はセンサ式に走査され、当該実際の新しい位置が特定されて記憶される。

次いで、後続する第２検査時に、マスクが、当該識別マークの特定された実際の新しい位置に対して生成される。その結果、この第２検査の実行時に、欠陥検査が、このマスクの領域内で実行されない。これにより、誤差を含む回転に基づいた識別マークの不正確なマスク処理に起因した欠陥検出が阻止されることが保証される。何故なら、実際の新しい位置が、回転後にもう一度検出されるからである。ビンが誤差を含んで回転されたならば、この誤差は、第２検出モジュールによって、又はこの第２検出モジュール内で実行された実際の新しい位置の検出によってほぼ補正され得る。これにより、汚れを有しないものの、識別マークの不正確なマスク処理に起因して、第２検査時に欠陥ありとして検出されたビンが排出されないか又は少なくともほとんど排出されない。空ビンの透光検査時の信頼性が、本発明の方法のこの実施の形態によってさらに向上され得る。

本発明の方法の別の実施の形態では、第１検査前に特定された実際の位置と、第２検査前に特定された実際の新しい位置とが互いに計算され、実際の回転角度が、当該計算から算定される。これにより、当該回転又は当該回転を実行する装置が、監視され得、当該監視に応じてさらに調整され得る。当該調整が不可能であるならば、いずれにしても、上記の誤差を含む回転に起因して、ビンが間違って排出される。

本発明の方法の別の実施の形態では、上記の算定された実際の回転角度が、回転角度の監視のために使用され、所定の角度及びこの角度の公差と比較される。この場合、当該公差から外れる偏差が、誤差として検出される。当該検出に応じて、上記の回転を実行すべき装置が、交換され得るか又は少なくとも新たに調整され得る。

本発明の方法の別の実施の形態によれば、複数の異なる照明装置が、検出モジュール内に設けられる。これらの照明装置は、検出すべき識別マークの種類に応じて選択することができる。

さらに、本発明は、少なくとも１つの空ビンの表面上に配置された識別マークの位置の検出の下で当該空ビンの欠陥を検査（以下では、単に検査と言う）するための設備に関する。当該本発明の設備は、少なくとも１つの検出モジュールを有する。当該検出モジュールは、検出すべき識別マークの所定の位置を、当該識別マークの実際の位置を検出するために光学式及び／又はセンサ式に走査し、当該実際の位置を特定して記憶するように構成されている。さらに、本発明の設備は、第１検査装置を有する。この第１検査装置は、識別マークの特定された位置に基づいて、マスクを生成し、さらに検査を実行するように構成されている。この場合、当該検査の実行時に、欠陥検出が、このマスクの領域内で実行されない。

したがって、上記設備では、識別マークの寸法及びその位置を算定するデータ処理と、マスクを動的に適合するデータ処理とが、必ずしも上記第１検査装置の一部である必要がない１つ又は複数の制御装置及び演算装置内で実行されてもよいことを意味する。

さらに、本発明の設備は、回転モジュールを有する。この回転モジュールは、空ビンを第１検査後に所定の角度だけ回転させ、その識別マークの位置を、当該回転を通じて生成されたオフセットによって計算し、第２検査を実行するための新しい位置として記憶するように構成されている。この場合、同様に、欠陥検出が、第２マスクの領域内で実行されない。この設備は、公知の方法で排出モジュールに機能的に接続している。この排出モジュールは、汚れた容器又は損傷した容器を当該検査ラインから排出する。

本発明の設備の実施の形態は、１つ又は複数の別の検出モジュールをさらに有する。当該検出モジュールは、第１検査装置と回転モジュールとの後方に配置されていて、検出すべき識別マークの新しい位置を、当該識別マークの実際の新しい位置を検出するために光学式及び／又はセンサ式に走査して、当該実際の新しい位置を特定し、第２検査装置に転送するように構成されている。その結果、第２検査時に、マスクが、この第２検査装置側でその後に実行される当該識別マークの特定された実際の新しい位置に対して生成される。その結果、当該第２検査の実行時に、欠陥検出が、このマスクの領域内で実行されない。

識別マークの２次元又は３次元の寸法は、容器の回転工程及び搬送工程に応じて変化する。この場合、検査カメラに対する当該識別マークの影領域だけが重要である。したがて、識別マークの当該分離した部分が算定され、その後にマスク処理によって除外されてもよい。当該分離した部分は、容器の裏面上に存在するものの、透光検査時でも欠陥として検出される。この場合、当該裏面は、カメラ又はセンサ素子に面していない容器面又は容器側を意味する。

それ故に、それぞれのマスクの位置と２次元及び／又は３次元の寸法とに動的に適合させるため、１つ又は複数の識別マークの２次元及び／又は３次元の寸法に関するデータが、制御装置及び演算装置によって生成されて転送される。

したがって、容器の可能な限り小さい領域だけが、その検査から常に除外されることが、当該制御装置及び演算装置によって保証される。

マスクが、識別マークの面積に一致するように、又はセンサ、特にカメラの分解能に相当する面積だけ識別マークからはみ出るように、このマスクは理想的に寸法決めされる。

複数の異なる照明装置が、第１検出モジュール内と第２検出モジュール内との双方に設けられ得る。これらの照明装置は、検出すべき識別マークの種類に応じて選択することができる。さらに、この第１検出モジュール内とこの第２検出モジュール内との双方において、それぞれ４つのカメラが、互いに９０°の角度間隔で配置されていることが考えられる。その結果、３６０°の範囲が、空ビンの走査時に走査され得る。上述したように、用語のカメラは、ここでは限定されないで、むしろ、適切な全ての画像記録装置又は検査記録装置を含む。同様に対応する照明装置及び画像記録装置又はセンサシステムを通過する空ビンの適切な検査、特に側壁検査を実行できるようにするため、第１検査装置と第２検査装置との双方がそれぞれ、当該同様に対応する照明装置及び画像記録装置又はセンサシステムを有する。一般に、ベルトドライブが、ビンを回転させるために２つの検査装置間に設けられている。このベルトドライブは、第１検査装置から第２検査装置までに対応するビンの搬送路上に敷設される。この場合、例えば、容器をその口で固定して回転させることが、その他のシステムから当然に公知である。

特に、上記の本発明の設備は、上述したように、本発明の方法を実施するために適する。

本発明のその他の利点及び構成は、明細書及び添付図面に記載されている。

当然に、上記の特徴及び以下でさらに説明する特徴は、本発明の範囲を離れることなしに、説明したそれぞれの組み合わせだけでなくて、その他の組み合わせでも又は単独でも使用できる。

少なくとも１つの空ビンを検査するための本発明の設備の第１の実施の形態を概略的に示す俯瞰図である。 図１に示された本発明の設備の実施の形態で設けられている検出モジュールの実施の形態を概略的に示す俯瞰図である。 識別マークに対して正確に位置決めされたマスクを有する空ビンの例を概略的に示す。 図３の例とは違って識別マークに対して不正確に位置決めされたマスクを有する空ビンを概略的に示す。 第１検出モジュールと第２検出モジュールとを有する本発明の設備の第２の実施の形態を概略的に示す俯瞰図である。

図１は、少なくとも１つの空ビンの表面上に配置された識別マークの検出の下で当該空ビンを検査するための本発明の設備の俯瞰図である。ここに示された当該設備は、後続の空ビン検査装置を伴う第１検出モジュール１を有する。最初に、検査すべき空ビンが、この第１検出モジュール１を通過方向１０に通過し、次いで空ビン検査装置９を通過する。ここに示された形態では、この第１検出モジュール１は、４つの照明装置２と４つの画像記録装置又はセンサシステム３とを有する。これらの照明装置２がそれぞれ、それぞれの画像記録装置３の後方に配置されている。その結果、それぞれ１つの照明装置２とそれぞれ１つの画像記録装置３とが、１つの直線上に存在し、当該４つの照明装置２と対応する当該４つの画像記録装置３とから得られる４つの直線がそれぞれ、１つの中心Ｚで交差する。この場合、並んでいる一方の照明装置２及び画像記録装置３と、並んでいる他方の照明装置２及び画像記録装置３とが、互いに９０°の角度を成して配置されている。少なくとも１つの空ビン５が、上記の直線の中心又は交点Ｚに存在するならば、そこに存在する当該ビン５は、照明装置２と画像記録装置３とによって正確に検査又は走査され得る。当該識別マークの実際の位置が、検出され得る、すなわち特定されて記憶され得る。この場合、当該識別マークが記憶通りに配置されている空ビンの表面の所定の領域内で、当該識別マークの実際の位置が検出される。この特別な実施の形態では、このことは、ビンが、その高さの全体を照明装置３と画像記録装置２とによって走査されるのではなくて、走査される領域が、当該検出すべき識別マークの所定の位置に既に事前に限定されていることを意味する。

当該識別マークの実際の位置が検出、すなわち特定されると、実際に特定されたこの位置が、後続する空ビン検査装置９の入口６に転送される。このために公知の制御装置及び演算装置は図示されていないものの、中央処理装置内の制御装置及び演算装置として設けられてもよく、又は、例えば中央処理装置から独立した検査装置内に組み込まれてもよい。

この場合、空ビン検査装置９の入口６は、第１検査装置に相当し、ここでは、空ビン検査装置９の入口６を通過するビン又は容器の側壁を検査するための側壁検査モジュールを有する。ここに示された実施の形態では、この入口６にも、まず１つの画像記録装置３が設けられていて、さらに照明装置２が設けられている。この場合、１つの画像記録装置３と１つの照明装置２とがそれぞれ対向している。つまり、入口６を通過するビンが、照明装置２と画像記録装置３との間を正確に通過する。ここに示された実施の形態では、１つの画像記録装置３と１つの照明装置２との配置が、互いに前後して相補的に二重に構成されている。１つのマスクが、識別マークの特定された実際の位置に基づいて、空ビン検査装置９の入口６内で生成される。その結果、欠陥又は汚れを検出するための第１検査の実行時に、欠陥検出が、このマスクの領域内で実行されない。このことは、識別マーク自体が欠陥検出から除外されることを意味する。その結果、空ビンの表面上の希望する識別マークが、例えば汚れとして認識されることが阻止される。

上記制御装置及び演算装置を用いることで、１つ又は複数の識別マークの、容器の回転工程と搬送工程とによって決まる２次元及び／又は３次元の寸法に関するデータが、当該それぞれのマスクの位置と当該２次元及び／又は３次元の寸法とを動的に適合させるために使用される。その結果、当該制御装置及び演算装置を用いることで、可能な限り小さい領域だけが、検査から常に除外されることが保証される。

この場合、マスクが、センサ、特にカメラの分解能に相当する面積だけ識別マークからはみ出るように、このマスクは理想的に寸法決めされる。

空ビンの第１の検査の実行後に、当該空ビンが、空ビン検査装置９のベルトドライブ８によって所定の角度だけ回転される。この場合、当該角度は、一般に９０°である。当該回転の実行後に、当該ビン５が、空ビン検査装置９の出口７内に到達する。この出口７は、入口６と同様に構成されているものの、この入口６に対してミラー反転に構成されていて、この場合には第２検査装置に相当する。この場合にも、当該ビンが、照明装置２と画像記録装置３とから成る１つの複合構成要素を少なくとも１回、通常は２回通過する。この場合にも、照明装置２と画像記録装置３との配置が、当該ベルトドライブ上に配置された中央の中心点に対して点対称である。識別マークの実際に特定された位置が、当該回転によって発生したオフセットを算入して計算され、この識別マークの新しい位置及び寸法として空ビン検査装置９の出口７内の側壁検査モジュールに入力値として転送される。したがって、この出口７内のこの側壁検査モジュールは、当該ビンに対してその識別マークの位置を特定し、入口６内の側壁検査モジュールと同様にマスク処理及び欠陥検出の適合処理を実行する。

欠陥ありとして検出された容器が、公知の方法で下流に排出される。

図２は、図１の実施の形態で設けられている検出モジュール１の俯瞰図である。４つの画像記録装置３とこれらの画像記録装置３に付設された４つの照明装置２とが示されている。これらの照明装置２はそれぞれ、１つの中心点Ｚに対してこれらの画像記録装置３の後方に存在し、これらの照明装置２に付設されたこれらの画像記録装置３と一緒に１つの直線上に存在する。この場合、これから得られる４つの直線が、その中心点Ｚで正確に交差する。１つのビン５が、この中心点Ｚ上に正確に設置されるならば、このビン５の走査が、これらの照明装置と画像記録装置とによって最良に可能である。ここに示された場合には、これらの照明装置２とこれらの照明装置２に付設されたこれらの画像記録装置３とがそれぞれ、互いに９０°の角度を成して配置されている。これにより、当該検出モジュールを通過する空ビン５の表面上の所定の領域の３６０°の走査が最適に実行され得る。さらに、これらの照明装置２とこれらの画像記録装置３とは、通過方向１０に対して４５°の角度を成して配置されている。当該照明又は照明装置２は、当該検出モジュールを通過する空ビンの表面上の検出すべき識別マークの種類に応じて選択され得る。当該照明装置２の位置も、当該検出モジュールを通過するビンの表面上の識別マークの種類に応じて選択され得る。

図３は、識別マークに対して正確に位置決めされたマスクを有するビンの例画像を示す。この例画像１４は、対象物又は識別マーク１７と検査を実行するために生成されたマスク１６とを有するビン１５を示す。この対象物又はこの識別マーク１７は、ビン１５の表面上の識別マークである。この識別マーク１７が、検査時に欠陥として判定されることを阻止するため、この識別マークは、検出されなければならず、検査の前にマスク１６でマスク処理されなければならない。

図４は、図３とは違う状態で、識別マーク１７を有するビン１５の例画像１８を示す。この場合、検査前に識別マーク１７上に表示すべきマスク１６が、正確に位置決めされていない。当該不正確な位置決めは、第２検査を実行する前のビンの誤差を含む回転によって起こり得る。図３及び図４では、当該識別マーク１７の位置は、座標ｘ及びｙによって示される。したがって、ｙは、高さ位置を示し、ｘは、ビン１５の対応する円周上の識別マーク１７の角度位置を示す。

図５は、少なくとも１つの空ビンを検査するための本発明の設備の第２の実施の形態を概略的に示す俯瞰図である。図１の実施の形態とは違って、ここに示された実施の形態は、第２検出モジュール１１を示す。この第２検出モジュール１１は、空ビン検出装置９の出口７内の第２側壁検査モジュールの前方に接続されている。このことは、この実施の形態の本発明の設備を通過方向１０に通過するビン５が、最初に第１検出モジュール１を通過し、次いで空ビン検査装置９を通過し、次いでベルトドライブ８を通過し、次いで第２検出モジュール１１を通過し、最後にこの空ビン検査装置９の出口７を通過することを意味する。この第２検出モジュール１１は、第１検出モジュール１と同様に構成されている。その結果、空ビン５が、ベルトドライブ８を通過し、この空ビン５が、このベルトドライブ８によって当該通過に応じて回転された後に、その識別マークの位置が、当該実行された回転によって簡単に計算されるのではなくて、つまり、対応するオフセットが算入され、新しい位置が、出口７内の第２検査のために当該算入から算定されるのではなくて、その識別マークの新しい位置が、出口７内の第２検査を実行する前に新たに算定される。当該識別マークの新しい位置の算定は、第１検出モジュール内の識別マークの実際の位置の算定と同様に実行される。当該算定から特定された識別マークの角度位置及び高さ位置が、空ビン検査装置９の出口７内の後続する側壁検査モジュールに転送される。この検査システムは、識別マークの特定された新しい位置に対してマスクを設定する、すなわちそれぞれの側壁検査に該当する検査領域内に第２マスクを設定する。その結果、上記の第１検査の実行時の第１マスクの領域内と同様に、第２マスクの領域内でも、汚れとして誤って検出することが起こらない。ビンの回転が、ベルトドライブ８によって十分に正確に実行されなくても、その識別マークが、第２検出モジュール１１によって正確な位置でマスクされる。

容器又はビン上の識別マークの寸法を特定する原理、データ転送、及び、１つ又は複数のマスクの位置と２次元又は３次元の寸法との、当該データ転送に応じた動的な適合は、説明されている全ての構成に対して同じである。

したがって、検査の目的によれば、１つの空ビン検査装置だけが設けられること、又は、上記の動的な適合による１つの検査ステップだけが実行されることが、有益であってそれだけで十分である。

１ 第１検出モジュール
２ 照明装置
３ 画像記録装置
５ ビン、容器
６ 入口、第１検査装置
７ 出口、第２検査装置
８ ベルトドライブ、回転モジュール
９ 空ビン検査装置、空容器検査装置
１０ 通過方向
１１ 第２検出モジュール
１３ 角度
１４ 例画像
１５ ビン
１６ マスク
１７ 対象物又は識別マーク
１８ 例画像
Ｚ 中心、中心点、交点
Ｘ 制御装置

Claims (15)

1. 少なくとも１つの空容器、特にガラス、ポリエチレンテレフタレート又はその他の透明な材料から成るビンの表面上に配置された、例えば、浮出、装飾シーム等のような少なくとも１つの識別マークの位置の検出の下で当該空容器の欠陥を検査するための方法において、
   前記容器が、少なくとも１つの検査モジュールによってその欠陥を検査する前に検出モジュールを通過し、この検出モジュール内では、当該検出すべき識別マークの所定の位置が、この識別マークの実際の位置を検出するために光学式及び／又はセンサ式に走査され、当該実際の位置が特定され、
   少なくとも１つの検査装置でのその後の第１検査時に、第１マスクが、前記識別マークの当該特定された位置に対して生成される結果、前記第１検査の実行時に、欠陥検出が、この第１マスクの領域内で実行されず、
   前記第１検査の実行後に、前記空容器が、所定の角度だけ回転され、
   第２検査が実行され、当該別の検査時に、別のマスクが、前記識別マークの当該記憶された新しい位置に対して生成される結果、前記第２検査の実行時に、欠陥検出が、当該第２マスクの領域内で実行されず、
   前記空容器が、不正確に回転したならば、前記識別マークが、前記第２マスクの領域内に存在せず、欠陥として検出され、この識別マークの位置と、この識別マークの２次元の寸法とが、当該回転を通じて生成されたオフセットによって計算され、当該それぞれのマスクの新しい位置及び寸法として使用される当該方法。
2. 前記所定の角度は、９０°の角度として選択される請求項１に記載の方法。
3. 前記検出すべき識別マークの所定の位置は、この識別マークの実際の位置を検出するために３６０°の範囲で光学式及び／又はセンサ式に走査される請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記第１検査は、空容器検査装置の入口内の側壁検査である請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 前記第２検査は、空容器検査装置の出口内の側壁検査である請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
6. 前記空容器の通過時に、この空容器の回転は、空容器検出器のベルトドライブによって実行される請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
7. 前記空容器が、所定の角度だけ回転された後に、この容器が、前記第２検査前に第２検出モジュールを通過し、この第２検出モジュール内では、前記検出すべき識別マークの新しい位置が、この識別マークの実際の新しい位置を検出するために光学式及び／又はセンサ式に走査され、当該実際の新しい位置が特定され、後続する前記第２検査時に、前記第２マスクが、当該識別マークの特定された実際の新しい位置に対して生成される結果、前記第２検査の実行時に、欠陥検出が、前記第２マスクの領域内で実行されない請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
8. 前記第１検査前に特定された実際の位置と、前記第２検査前に特定された実際の新しい位置とが互いに計算され、実際の回転角度が、当該計算から算定される請求項７に記載の方法。
9. 前記算定された実際の回転角度は、回転角度の監視のために使用され、所定の角度及びこの角度の公差と比較され、当該公差から外れる偏差が、誤差として検出される請求項８に記載の方法。
10. 位置が、角度位置と高さ位置とを出力することによって示される請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法。
11. 異なる複数の照明装置が、前記検出モジュール内に設けられていて、これらの照明装置は、前記検出すべき識別マークの種類に応じて選択される請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。
12. 少なくとも１つの空容器の表面上に配置された少なくとも１つの識別マークの位置の検出の下で当該空容器の欠陥を検査するための設備において、
    前記設備は、少なくとも１つの第１検出モジュール（１）と少なくとも１つの第１検査装置（６）と少なくとも１つの回転モジュール（８）とを有し、
    前記第１検出モジュール（１）が、前記空容器が、この第１検出モジュール（１）を通過するときに、前記検出すべき識別マークの所定の位置を、前記識別マークの実際の位置を検出するために光学式及び／又はセンサ式に走査し、当該実際の位置を特定し、データセットとして記憶するように構成されていて、
    前記第１検査装置（６）が、前記空容器の検査の実行前に、マスクを、前記識別マークの記憶された位置に対して生成する結果、検査の実行時に、欠陥検出を、このマスクの領域内で実行しないように構成されていて、
    前記回転モジュール（８）が、第１検査の実行後に、前記空容器を、所定の角度だけ回転するように構成されていて、
    前記識別マークの位置が、当該回転を通じて生成されたオフセットによって計算することができ、第２検査を実行するための新しい位置として記憶することができ、
    少なくとも１つの制御装置（Ｘ）が、前記検査装置（６）に対する移動に応じた前記識別マークの位置と前記識別マークの寸法とを転送するために、及び前記マスクをその検査領域内で動的に適合させるために設けられている当該設備。
13. 前記回転モジュール（８）及び前記第１検査装置（６）は、空容器検査装置（９）内に組み込まれている請求項１２に記載の設備。
14. 前記設備は、第２検査装置（７）を有し、前記第１検出モジュール（１）と前記第１検査装置（６）と前記回転モジュール（８）と前記第２検査装置（７）とが、前後して直列に配置されている結果、前記第１検査が、前記第１検査装置（６）内で実行することができ、前記第２検査が、前記第２検査装置（７）内で実行することができる請求項１２又は１３に記載の設備。
15. 前記設備は、回転モジュール（８）と第２検査装置（７）との間に配置されている第２検出モジュール（１１）を有する請求項１４に記載の設備。

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