JP2015232172A - 溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき方法及び溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた鉄製品 - Google Patents
溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき方法及び溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた鉄製品 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2015232172A JP2015232172A JP2015098493A JP2015098493A JP2015232172A JP 2015232172 A JP2015232172 A JP 2015232172A JP 2015098493 A JP2015098493 A JP 2015098493A JP 2015098493 A JP2015098493 A JP 2015098493A JP 2015232172 A JP2015232172 A JP 2015232172A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plating
- plated
- component
- hot dip
- bath
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
【課題】 安価で且つめっき性を低下させることなくPbフリーの達成が可能な溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき方法及び溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた鉄製品を提供すること。【解決手段】 S成分が溶融亜鉛に対する飽和量含有し、Cu成分が0.08重量%以上5.0重量%未満含有し、Pbを実質的に含有しない。被めっき材の表面の油脂等の汚れを除去する脱脂工程と、被めっき材の表面に付着した酸化物を除去する酸洗工程と、酸洗工程後に錆の発生を防止するフラックス被膜を被めっき材の表面に形成するフラックス工程と、フラックス被膜を形成した被めっき材をS成分が溶融亜鉛に対する飽和量含有し、Cu成分が0.08重量%以上5.0重量%未満含有し、Pbを実質的に含有しない溶融亜鉛めっき浴に浸漬させてめっき被膜を形成するめっき工程とを有する。【選択図】 図2
Description
本発明は、溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき方法及び溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた鉄製品に関する。
従来から一般的に、溶融亜鉛めっきには「蒸留亜鉛」が用いられている。JIS H 2107によれば、Pb(鉛)が蒸留亜鉛地金に1重量%程度含有することは許容されている。そして、このPbがめっき浴の流動性を高め、めっき性を向上させている。しかし、近年、RoHS指令等で鉛フリーの要求が高まっている。RoHS指令では、Zn(亜鉛)に含まれるPb濃度は1000ppm以下と規定されている。
これに対し、例えば特許文献1〜3の如き溶融亜鉛めっき浴が知られている。特許文献1では所定量のBi(ビスマス)、特許文献2では所定量のNi(ニッケル)、Al(アルミニウム)及びBi、特許文献3では所定量のSb(アンチモン)及びBiをそれぞれ含有させている。しかし、Pbの代替としてのBiはレアメタルであるため、入手困難であり高価である。なお、特許文献4は、溶融亜鉛めっき被膜が所定量のS(硫黄)を含有することを開示するが、SiやPなどの表面濃化元素の鋼板表面への偏析を抑制するために、めっき処理直前に鋼板表面にSを存在させるものであって、めっき浴中にSを添加含有するものではない。
かかる従来の実情に鑑みて、本発明は、安価で且つめっき性を低下させることなくPbフリーの達成が可能な溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき方法及び溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた鉄製品を提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、本発明に係る溶融亜鉛めっき浴の特徴は、S成分が溶融亜鉛に対する飽和量含有し、Cu成分が0.08重量%以上5.0重量%未満含有し、Pbを実質的に含有しないことにある。
上記構成によれば、めっき浴中にS成分が溶融亜鉛に対する飽和量含有する。発明者らは、浴中にS成分を飽和量含有することで、めっき浴中の亜鉛合金の表面張力が低下し、例えば図2(b)に示す如く、残留亜鉛が減少し且つ均一なめっき層が形成されることを見出した。ところで、S成分を含有する浴を用いてめっき処理を繰り返すと、例えば図5に示す如く、残留亜鉛が増大すると共にドロスが発生することが判明した。発明者らは、めっき浴中にCu成分が0.08重量%以上5.0重量%未満含有することで、例えば図7に示す如く、残留亜鉛の増大及びドロスの発生が抑制されることを見出した。このように、めっき浴にS成分及びCu成分を同時に所定量含有させることにより、上述の蒸留亜鉛と同等かそれ以上のめっき性を実現することが可能となる。しかも、S成分及びCu成分は入手が容易であり安価である。なお、本発明において、Pbを実質的に含有しないとは、RoHS指令に準ずる0.1重量%以下の含有量を指す。
さらに、Al成分を0.01重量%以上1.0重量%以下含有させるとよい。Al(アルミニウム)は、ZnよりFe(鉄)との親和性が高いため、Znより先にFe表面に薄いFe−Al層を形成する。このFe−Al層の形成により、Fe−Zn合金層の形成が抑制され、より均一なめっき被膜の形成が可能となる。
上記目的を達成するため、本発明に係る溶融亜鉛めっき方法の特徴は、被めっき材に溶融亜鉛めっき被膜を形成する方法において、前記被めっき材の表面の油脂等の汚れを除去する脱脂工程と、前記被めっき材の表面に付着した酸化物を除去する酸洗工程と、前記酸洗工程後に錆の発生を防止するフラックス被膜を前記被めっき材の表面に形成するフラックス工程と、フラックス被膜を形成した被めっき材をS成分が溶融亜鉛に対する飽和量含有し、Cu成分が0.08重量%以上5.0重量%未満含有し、Pbを実質的に含有しない溶融亜鉛めっき浴に浸漬させて溶融亜鉛めっき被膜を形成するめっき工程とを有することにある。
係る場合、前記めっき工程の後に、遠心分離機によって前記溶融亜鉛めっき被膜の膜厚を調整する遠心分離工程をさらに有するとよい。これにより、より均一なめっき被膜に仕上げることができる。前記被めっき材は、少なくとも一部に凹凸部を有するものである。また、上記記載の溶融亜鉛めっき浴により、例えば、ねじ、ボルト、ナット等の一部にねじ溝等の凹凸部を有する鉄製品をめっきする。
上記本発明に係る溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき方法及び溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた鉄製品の特徴によれば、安価で且つめっき性を低下させることなくPbフリーの達成が可能となった。
本発明の他の目的、構成及び効果については、以下の発明の実施の形態の項から明らかになるであろう。
次に、適宜添付図面を参照しながら、本発明をさらに詳しく説明する。
被めっき材としてのねじ溝が刻設されたボルトやねじ等の小物において、めっき性を定める主な要因としては、ねじ溝におけるめっき層の厚さ、均一性及びめっき層合金の組織形態がある。これら要因は、めっき浴液体に対する表面張力、濡れ性及び流動性やFe−Zn合金層の形成反応によって変化する。発明者らの鋭意研究によれば、従来の溶融亜鉛めっきでは、蒸留亜鉛中のPbがめっき浴の流動性を高めると共にFe−Zn合金層(めっき被膜)の形成反応を促進させて、良好なめっきが生成されると考えられる。そこで、本発明に係る溶融亜鉛めっき浴は、後述の成分を所定の重量%(以下、重量%を単に%と称する。)で含有(添加)することで、Pbの上記作用を実現し、蒸留亜鉛と同等又はそれ以上に薄く且つ均一なめっき層を生成することを可能とする。
被めっき材としてのねじ溝が刻設されたボルトやねじ等の小物において、めっき性を定める主な要因としては、ねじ溝におけるめっき層の厚さ、均一性及びめっき層合金の組織形態がある。これら要因は、めっき浴液体に対する表面張力、濡れ性及び流動性やFe−Zn合金層の形成反応によって変化する。発明者らの鋭意研究によれば、従来の溶融亜鉛めっきでは、蒸留亜鉛中のPbがめっき浴の流動性を高めると共にFe−Zn合金層(めっき被膜)の形成反応を促進させて、良好なめっきが生成されると考えられる。そこで、本発明に係る溶融亜鉛めっき浴は、後述の成分を所定の重量%(以下、重量%を単に%と称する。)で含有(添加)することで、Pbの上記作用を実現し、蒸留亜鉛と同等又はそれ以上に薄く且つ均一なめっき層を生成することを可能とする。
S(硫黄)成分
S成分は、溶融亜鉛に対する飽和量含有する。ボルトやねじ等の小物では、その凹凸形状によって、ねじ谷部に亜鉛が残留したりめっき層が不均一となる場合がある。飽和量のS成分を含有させることで、めっき浴中のZn液体の表面張力を低下させることができ、特に、ねじ谷部における残留亜鉛の溜りの発生を抑制する。それにより、残留亜鉛及びめっき層を合わせためっき全体を薄く且つ均一にすることができる。なお、S成分のZn液体に対する溶解度は非常に低いと想定され、わずかな添加量で飽和する。
S成分は、溶融亜鉛に対する飽和量含有する。ボルトやねじ等の小物では、その凹凸形状によって、ねじ谷部に亜鉛が残留したりめっき層が不均一となる場合がある。飽和量のS成分を含有させることで、めっき浴中のZn液体の表面張力を低下させることができ、特に、ねじ谷部における残留亜鉛の溜りの発生を抑制する。それにより、残留亜鉛及びめっき層を合わせためっき全体を薄く且つ均一にすることができる。なお、S成分のZn液体に対する溶解度は非常に低いと想定され、わずかな添加量で飽和する。
S成分の浴中への添加は、Znとの親和性の高い硫化物であるとよく、好ましくは、例えば硫黄と金属元素との化合物であるとよい。Znとの親和性の高い金属ほど、浴中に溶解し易く、金属の溶解に従ってSの溶解も促進される。このような化合物としては、例えば、ZnS(硫化亜鉛)、FeS(硫化鉄)及びCu2S(硫化銅)等の少なくとも1種以上の化合物が挙げられる。
ここで、発明者らはS成分の作用を確認すべく、以下の実験1を行った。
まず、表1に示す浴組成(単位はwt%)の蒸留亜鉛浴(比較例1)と、1%Alを含有する電解亜鉛浴(比較例2)と、比較例2と同様の亜鉛浴にZnS合金を0.1%添加しZnSを飽和させた亜鉛浴を用意した(試料1)。比較例2及び試料1には、Pbは含有していない。次に、直径12mm、長さ30mmの鉄ねじをアセトンに90秒以上浸漬させて脱脂し、15%HCl溶液へ60秒以上浸漬して表面の錆を除去、水洗し、15%ZnCl2-15%NH4Cl水溶液へ300秒浸漬し、ZnCl2結晶膜を鉄ねじ表面に形成しておく。乾燥後、530℃の各亜鉛浴に45秒浸漬させた。その後、遠心分離機により700rpmにて3秒間高速回転させ、1%NH4Cl水溶液へ2秒間浸漬させてフラックス処理して水冷させた。その後、ねじ山部及びねじ谷部を観察した。その結果を図3,4に示す。
まず、表1に示す浴組成(単位はwt%)の蒸留亜鉛浴(比較例1)と、1%Alを含有する電解亜鉛浴(比較例2)と、比較例2と同様の亜鉛浴にZnS合金を0.1%添加しZnSを飽和させた亜鉛浴を用意した(試料1)。比較例2及び試料1には、Pbは含有していない。次に、直径12mm、長さ30mmの鉄ねじをアセトンに90秒以上浸漬させて脱脂し、15%HCl溶液へ60秒以上浸漬して表面の錆を除去、水洗し、15%ZnCl2-15%NH4Cl水溶液へ300秒浸漬し、ZnCl2結晶膜を鉄ねじ表面に形成しておく。乾燥後、530℃の各亜鉛浴に45秒浸漬させた。その後、遠心分離機により700rpmにて3秒間高速回転させ、1%NH4Cl水溶液へ2秒間浸漬させてフラックス処理して水冷させた。その後、ねじ山部及びねじ谷部を観察した。その結果を図3,4に示す。
図3,4に示すように、比較例1では、めっき層の厚みはほぼ均一となったが、一部のねじ谷部には残留亜鉛が付着していた(同図(a))。比較例2では、ドロスが付着しめっき層厚さが不均一となった。また、ねじ谷部に残留亜鉛及びドロスによる浴溜り14が発生した(同図(b))。試料1では、わずかながら残留亜鉛の付着が見られたが、めっき層の厚みはほぼ均一となった。また、ねじ谷部での浴溜りは、微量であった(同図(c))。
このように、例えばZnSのめっき浴に対する添加量は、0.1%程度であるとよい。S成分のZn液体に対する溶解度は非常に低いと想定され、わずかな添加量で飽和する。よって、0.1%以上添加したとしても、溶融亜鉛めっき浴に対して飽和状態となっており、浴中に残存してしまう。
Cu(銅)成分
Cu成分は、0.08%以上5.0%未満含有する。ところで、発明者らの実験によれば、図5に示すように、S成分が飽和状態となるようにS成分を添加しためっき浴でめっき処理を複数回行うと、ドロスの付着量が増加すると共にめっき厚が不均一化することが分かった。これは、浴中でドロス生成量が増加して浴中に分散すると、それにより浴の流動性が低下する。その結果、鉄ねじ(被めっき材)に対するドロスの付着量が増加すると推測される。
Cu成分は、0.08%以上5.0%未満含有する。ところで、発明者らの実験によれば、図5に示すように、S成分が飽和状態となるようにS成分を添加しためっき浴でめっき処理を複数回行うと、ドロスの付着量が増加すると共にめっき厚が不均一化することが分かった。これは、浴中でドロス生成量が増加して浴中に分散すると、それにより浴の流動性が低下する。その結果、鉄ねじ(被めっき材)に対するドロスの付着量が増加すると推測される。
発明者らは、Pbを含有しない電解亜鉛とPbを含有する蒸留亜鉛において、ドロス発生状況を確認した。電解亜鉛ではドロス(Fe−Zn合金系)が大量に発生したが、蒸留亜鉛ではわずかなドロスの発生に留まった。この結果から、Pbがドロスの発生を抑制していると考えられる。これは、PbはZn及びFeの双方に対し親和性が低く、ZnとFeとは親和性が高いので、被めっき材(鉄ねじ)表層にはめっき合金層が薄く生成されると推測される。一方で、浴中のPbは被めっき材から浴中へのFeの溶解を抑制し、その結果、過剰なドロスの発生が抑制されるものと推測される。
ここで、発明者らは上記Cu成分の効果を確認すべく、以下の実験2を行った。
まず、電解亜鉛(純度99.5%亜鉛)合金(比較例3)と、Pb飽和亜鉛(Pb10%含有)合金(比較例4)及びCu添加亜鉛(試料2及び比較例5)をアルゴン中で溶製した。比較例3〜5及び試料2には、いずれも0.2%ALが含有している。また、試料2及び比較例5のCu添加量(配合量)は、0.5%と5.0%である。これら溶製した液体合金と鏡面研磨した純鉄板(5×50×1mm)を石英管に真空封入し(1×10-4Pa以下)、530℃で液体合金を溶解させた後に純鉄板をその液体合金中に投入し、5分後に急冷し、鉄板−亜鉛浴界面組織を観察した。その結果を図6に示す。
まず、電解亜鉛(純度99.5%亜鉛)合金(比較例3)と、Pb飽和亜鉛(Pb10%含有)合金(比較例4)及びCu添加亜鉛(試料2及び比較例5)をアルゴン中で溶製した。比較例3〜5及び試料2には、いずれも0.2%ALが含有している。また、試料2及び比較例5のCu添加量(配合量)は、0.5%と5.0%である。これら溶製した液体合金と鏡面研磨した純鉄板(5×50×1mm)を石英管に真空封入し(1×10-4Pa以下)、530℃で液体合金を溶解させた後に純鉄板をその液体合金中に投入し、5分後に急冷し、鉄板−亜鉛浴界面組織を観察した。その結果を図6に示す。
電解亜鉛、Pb飽和亜鉛及び0.5%Cu添加亜鉛(試料2)のいずれにおいても、生成する合金層MAの形態には顕著の差は見られず、良好なめっき層MAの生成が確認できた(図6(a)〜(c))。一方、5.0%Cu添加亜鉛(比較例5)では、めっき層MAと鉄板Fとの界面近傍の緻密合金層MBが過剰に生成されると共にZn浴L中にも合金相(Zn−Cu系)の生成も確認された(図6(d))。
次に、Cuを0.5%、Alを1%含有させた溶融亜鉛めっき浴を用意し、先の実験1と同様の試験を行った。図7に示すように、残留亜鉛中のドロスの生成は確認できず、ドロスの生成が抑制されることが確認できた。
次に、Cuを0.5%、Alを1%含有させた溶融亜鉛めっき浴を用意し、先の実験1と同様の試験を行った。図7に示すように、残留亜鉛中のドロスの生成は確認できず、ドロスの生成が抑制されることが確認できた。
発明者らは、さらに以下の実験3を行った。実験3では、電解Zn(純度99.5%亜鉛)、Zn−10%Al合金、Cu試薬を空気中で溶解混合し、さらにZnS塊を浴底に沈めて撹拌することでSを飽和状態とした1%Alを含有するZn浴を作製した。これら作製しためっき浴のCu成分の含有量は、0.01%Cu添加(比較例6)のめっき浴で0.009%、0.1%Cu添加(試料3)のめっき浴で0.08%、0.5%Cu添加(試料4)のめっき浴で0.5%であった。次に、これらめっき浴を用いて、上記実験1と同様の手順にて直径12mm、長さ30mmの鉄ねじにめっき処理を施した。その後、ねじ山部及びねじ谷部を観察した。その結果を図8,9に示す。
図8,9に示すように、比較例6では、残留亜鉛の溜まりが多く見られめっき層厚さが不均一となった。特に、ドロスを伴い残留亜鉛が不均一に付着した(図8,9の各(a))。一方、比較例3,4では、わずかながら残留亜鉛の付着が見られたが、めっき層の厚みはほぼ均一となった。また、ねじ谷部での浴溜りは、微量であった(図8,9の各(b)(c))。
このように、Cu成分の含有量は、0.08%以上5.0%未満含有(添加)する。好ましくは、0.2%を超えて5.0%未満である。5.0%以上では、浴中にZn−Cu合金が生成され易くなり、めっき合金層の生成に影響を与える可能性がある。より好ましくは、0.5%以上2.7%以下である。温度に対するCuの溶解度曲線の傾きは、Cu濃度(Zu浴に対する含有量)が2.7%以下では急峻である。すわなち、例えば、被めっき材をめっき浴に投入した際にその被めっき材近傍に存在するZn液体の温度が多少下がったとしても、Cu−Zn合金が浴中に析出されることを抑制できる。Zn浴中へのCuの添加は、上記所定量の範囲内であれば、被めっき材(固体鉄)表面に形成されるめっき合金層の形態に大きく影響を及ぼすことはなく、CuはPbと同様にFeとの親和性が低いので、ドロス(Fe−Zn合金系)の発生を抑制することができる。
Al(アルミニウム)成分
Al成分は、0.01重量%以上1.0重量%以下含有する。Al(アルミニウム)は、ZnよりFe(鉄)との親和性が高いため、Znより先にFe表面に薄いFe−Al層を形成する。0.01重量%未満であると、Fe−Al層の形成が少なく、Fe−Zn合金層の形成が促進され、不均一なめっき被膜の形成となる場合がある。また、合金化速度の上昇を十分に抑制できず、不均一なめっき被膜となる場合もある。1.0重量%を超えると、過剰にFe−Al層が生成しめっき合金層の生成が阻害される。
Al成分は、0.01重量%以上1.0重量%以下含有する。Al(アルミニウム)は、ZnよりFe(鉄)との親和性が高いため、Znより先にFe表面に薄いFe−Al層を形成する。0.01重量%未満であると、Fe−Al層の形成が少なく、Fe−Zn合金層の形成が促進され、不均一なめっき被膜の形成となる場合がある。また、合金化速度の上昇を十分に抑制できず、不均一なめっき被膜となる場合もある。1.0重量%を超えると、過剰にFe−Al層が生成しめっき合金層の生成が阻害される。
残部
Znおよび不可避不純物からなる。
Znおよび不可避不純物からなる。
溶融亜鉛めっき方法
本発明の溶融亜鉛めっき浴は、少なくとも一部に凹凸部を有する被めっき材、例えば、ねじ溝が刻設されたボルト、ナットやねじ等の小物や高い寸法精度が要求される製品等のめっき処理に好適に用いられる。上述したように、S成分及びCu成分によって、浴の表面張力が低下してねじ溝等の小さい部分であっても溶融亜鉛が行きわたり鉄との合金層が均一に形成することができる。また、めっき工程の後に、遠心分離機によって余剰なめっき層を遠心分離させてより均一なめっき被膜を形成する。
本発明の溶融亜鉛めっき浴は、少なくとも一部に凹凸部を有する被めっき材、例えば、ねじ溝が刻設されたボルト、ナットやねじ等の小物や高い寸法精度が要求される製品等のめっき処理に好適に用いられる。上述したように、S成分及びCu成分によって、浴の表面張力が低下してねじ溝等の小さい部分であっても溶融亜鉛が行きわたり鉄との合金層が均一に形成することができる。また、めっき工程の後に、遠心分離機によって余剰なめっき層を遠心分離させてより均一なめっき被膜を形成する。
10:被めっき材(鉄ねじ材)、11:めっき層(めっき被膜)、12:残留亜鉛、13:ドロス、14:浴溜り、L:Zn液体、MA:Fe−Zn合金層、MB:緻密合金層、F:鉄材
Claims (6)
- S成分が溶融亜鉛に対する飽和量含有し、Cu成分が0.08重量%以上5.0重量%未満含有し、Pbを実質的に含有しない溶融亜鉛めっき浴。
- さらに、Al成分を0.01重量%以上1.0重量%以下含有する請求項1記載の溶融亜鉛めっき浴。
- 被めっき材に溶融亜鉛めっき被膜を形成する溶融亜鉛めっき方法であって、
前記被めっき材の表面の油脂等の汚れを除去する脱脂工程と、
前記被めっき材の表面に付着した酸化物を除去する酸洗工程と、
前記酸洗工程後に錆の発生を防止するフラックス被膜を前記被めっき材の表面に形成するフラックス工程と、
フラックス被膜を形成した被めっき材をS成分が溶融亜鉛に対する飽和量含有し、Cu成分が0.08重量%以上5.0重量%未満含有し、Pbを実質的に含有しない溶融亜鉛めっき浴に浸漬させてめっき被膜を形成するめっき工程とを有する溶融亜鉛めっき方法。 - 前記めっき工程の後に、遠心分離機によって前記めっき被膜の膜厚を調整する遠心分離工程をさらに有する請求項3記載の溶融亜鉛めっき方法。
- 前記被めっき材は、少なくとも一部に凹凸部を有する請求項3又は4記載の溶融亜鉛めっき方法。
- 請求項1又は2記載の溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた一部にねじ溝を有する鉄製品。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015098493A JP2015232172A (ja) | 2014-05-14 | 2015-05-13 | 溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき方法及び溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた鉄製品 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014100635 | 2014-05-14 | ||
JP2014100635 | 2014-05-14 | ||
JP2015098493A JP2015232172A (ja) | 2014-05-14 | 2015-05-13 | 溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき方法及び溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた鉄製品 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2015232172A true JP2015232172A (ja) | 2015-12-24 |
Family
ID=54933797
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2015098493A Pending JP2015232172A (ja) | 2014-05-14 | 2015-05-13 | 溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき方法及び溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた鉄製品 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2015232172A (ja) |
-
2015
- 2015-05-13 JP JP2015098493A patent/JP2015232172A/ja active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5824868B2 (ja) | 亜鉛系めっき鋼材又は亜鉛系めっき鋼製成形品の製造方法 | |
JP2015531817A (ja) | 耐食性及び表面外観に優れた溶融亜鉛合金めっき鋼板及びその製造方法 | |
JP6137339B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法 | |
JP5884200B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき用フラックスおよび溶融亜鉛めっき用フラックス浴ならびに溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法 | |
JP2017160522A (ja) | 溶融Al系めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP4020409B2 (ja) | 溶融亜鉛メッキ浴及び亜鉛メッキ処理鉄物製品 | |
JP4163232B2 (ja) | 溶融亜鉛メッキ | |
JP5488735B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法 | |
WO2013161122A1 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼管及び溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法 | |
JP5871035B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき用フラックスおよび溶融亜鉛めっき用フラックス浴ならびに溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法 | |
JP5672727B2 (ja) | 環境負荷の少ない溶融亜鉛めっき方法及びそれを用いた溶融亜鉛めっき鋼材 | |
JP2015232172A (ja) | 溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき方法及び溶融亜鉛めっき浴によりめっきされた鉄製品 | |
JP6389864B2 (ja) | 溶融Al系めっき鋼板の製造方法、および溶融Al系めっき鋼板 | |
JP4497431B1 (ja) | 溶融亜鉛めっき | |
JP5879020B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼管 | |
JP5930136B1 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法 | |
JP5979186B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき用フラックスおよび溶融亜鉛めっき用フラックス浴ならびに溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法 | |
JP2964678B2 (ja) | Zn−Al合金めっき方法 | |
KR101568527B1 (ko) | 드로스 생성이 억제된 용융 아연합금 도금액 및 고내식성 용융 아연합금 도금강판 | |
JP5825295B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼管及び溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法 | |
US11834747B2 (en) | Plated steel wire and manufacturing method for the same | |
JPH08269662A (ja) | 亜鉛−錫合金めっき鋼板の製造法 | |
US242624A (en) | Process of coating metals with lead | |
JP2004131819A (ja) | 良好な耐食性を有する溶融Sn−Zn系めっき鋼板 | |
JP2006274406A (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |