JP2015219345A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】装置が長期間放置されたときのフィルミング現象の発生を抑制することができる画像形成装置を提供する。【解決手段】画像形成装置は、トナー像を担持する感光体２などの像担持回転体と、像担持回転体表面のトナー像を最終的に転写紙Ｓなどの転写材に転写する中間転写ユニット８などの転写手段と、像担持回転体表面に当接して、像担持回転体表面に付着した転写残トナーをクリーニングするブレード部材５Ａなどのクリーニングブレードとを備えている。そして、クリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作を実行した後の像担持回転体の回転停止時に、像担持回転体を画像形成動作時の回転方向とは逆方向に回転させる逆回転動作モードを実行する。【選択図】図１５

Description

本発明は、プリンタ、ファクシミリ、複写機などの画像形成装置に関するものである。

特許文献１や２には、次のようにして画像を形成する画像形成装置が記載されている。すなわち、まず、帯電装置によって帯電せしめられた像担持回転体たる感光体表面に、露光装置からレーザ光を照射して露光し潜像を形成する。次に、現像装置内の少なくともトナーからなる現像剤が、現像装置に回転可能に設けられた現像ローラ上に供給され、感光体と現像ローラとの対向領域で、現像剤中のトナーを前記潜像に付着させて現像しトナー画像を得る。そして、感光体上のトナー画像を、転写装置により転写材に転写し、その後、定着装置により熱と圧力とによって転写材に定着する。また、転写装置による転写後に感光体表面に残留した転写残トナーなどの不要な付着物は、クリーニング装置の感光体表面に当接させて設けたクリーニングブレードによって除去される。

しかしながら、画像形成装置を長期間放置した場合に、トナーが感光体表面にフィルム状に固着し、所謂フィルミング現象が生じるおそれがあるという課題があった。

本発明は以上の課題に鑑みなされたものであり、その目的は、装置が長期間放置されたときのフィルミング現象の発生を抑制することができる画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、トナー像を担持する像担持回転体と、前記像担持回転体の表面のトナー像を最終的に転写材に転写する転写手段と、前記像担持回転体の表面に当接して、前記像担持回転体の表面に付着した前記転写手段による転写工程で、転写されずに前記像担持回転体の表面に残った転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレードとを備えた画像形成装置において、前記クリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作を実行した後の前記像担持回転体の回転停止時に、前記像担持回転体を画像形成動作時の回転方向とは逆方向に回転させる逆回転動作モードを実行することを特徴とするものである。

本発明によれば、フィルミング現象の発生を抑制することができる。

実施形態における画像形成装置の概略構成図。 同画像形成装置における画像形成ユニットの構成を示す構成図。 同画像形成装置におけるクリーニング装置のブレード部材が感光体に当接する部分を感光体の回転軸方向から見たときの説明図。 同画像形成装置における制御ブロック図。 同複写機における帯状トナーパターン形成制御に用いる温度環境に応じた補正係数の一例を示す表。 フィルミングカウンタのカウント値の変動の一例を示す表。 図６に示す表をグラフ化したもの。 帯状トナーパターン形成動作の制御内容の一例を示す説明図。 帯状トナーパターン形成動作の制御内容の他の例を示す説明図。 制御例１に係る帯状トナーパターン形成動作を示す説明図。 制御例２に係る帯状トナーパターン形成動作を示す説明図。 制御例３に係る帯状トナーパターン形成動作を示す説明図。 制御例４に係る帯状トナーパターン形成動作を示す説明図。 帯状トナーパターンを入力したときのブレード部材のエッジ部付近を示す図。 感光体逆回転動作の制御フロー図。 実施形態のトナーにおける外添剤の一例を示す写真。 実施形態のトナーにおける外添剤の一例を示す写真。 感光体を逆回転させたときのブレード部材のエッジ部付近を示す図。

以下、本発明を適用した画像形成装置の実施形態の一例について説明する。まず、本画像形成装置の基本的な構成について説明する。図１は、本実施形態に係る画像形成装置の構成を示す概略構成図である。図１に示すように、この画像形成装置は、プリンタ部１８、プリンタ部１８上に取り付けるスキャナ１７から構成される。プリンタ部１８は、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を形成するための４つの作像部たる画像形成ユニット１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋを備えている。以下、各符号の添字Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋは、それぞれイエロー、シアン、マゼンタ、黒を示す。Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋの色順は、図１に限るものでなく、他の並び順であっても構わない。

図２は、本画像形成装置の画像形成ユニットの構成を示す構成図である。図２に示すように、画像形成ユニット１Ｙに備えられた像担持回転体たる感光体２Ｙの周囲には、帯電手段たる帯電ローラ３Ｙ、現像手段たる現像装置４Ｙ、クリーニング手段たるクリーニング装置５Ｙなどが配設されている。帯電装置３Ｙには、接触ＤＣ帯電ローラ方式を採用している。なお、帯電装置３Ｙには、接触ＡＣ帯電ローラ方式や非接触帯電ローラ方式などの他の方式を採用することもできる。現像装置４Ｙ内には、イエロートナーと磁性キャリアからなる二成分現像剤が収容されている。ここで用いられている二成分現像剤は、トナーの粒径４．９μｍ〜５．５μｍ、キャリアのブリッジ抵抗１２．１［ＬｏｇΩ・ｃｍ］以下となる小粒径・低抵抗キャリアからなる二成分現像剤である。また、現像装置４Ｙは、感光体２に対向した現像剤担持体たる現像ローラ４ａＹ、現像剤を搬送・撹拌するスクリュー、図示しないトナー濃度センサ等から構成される。現像ローラ４ａＹは、外側の回転自在のスリーブと内側に固定された磁石から構成されている。

なお、画像形成ユニット１Ｙでは、感光体２Ｙと、その周囲に配設される帯電装置３Ｙ、現像装置４Ｙ、クリーニング装置５Ｙとが１つのユニットとして共通の支持体に支持されるプロセスカートリッジとして構成されている。これにより、画像形成ユニット１Ｙは、プリンタ部１８に対して着脱可能になっており、その寿命到達持に一度に消耗部品を交換できるようになっている。他の画像形成ユニット１Ｃ、１Ｍ、１Ｋについても、現像剤として、互いに異なる色のシアン、マゼンダ、黒トナーを用いるが、それ以外は同様の構成である。

画像形成ユニット１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋの下方には、潜像形成手段たる光書込ユニット６が配設されている。光書込ユニット６は、光源、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ、反射ミラー等を備え、画像データに基づいて各感光体２Ｙ、２Ｃ、２Ｍ、２Ｋの表面にレーザー光Ｌを走査しながら照射する。この照射により、感光体２Ｙ、２Ｃ、２Ｍ、２Ｋ上に、イエロー、シアン、マゼンダ、黒の静電潜像が形成される。

画像形成ユニット１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋの上方には、各画像形成ユニット１のトナー像を中間転写ベルト７を介して転写紙Ｓに転写する中間転写ユニット８が配置されている。中間転写ベルト７は、複数のローラに張架されながら、少なくともいずれか１つのローラの回転駆動によって図中時計回り方向に無端移動せしめられる。中間転写ユニット８は、中間転写ベルト７の他、一次転写ローラ９Ｙ、９Ｃ、９Ｍ、９Ｋ、ブラシローラとクリーニングブレードから構成されたベルトクリーニング装置１０、二次転写バックアップローラ１１、後述する反射型フォトセンサ２０などを備えている。一次転写ローラ９Ｙ、９Ｃ、９Ｍ、９Ｋは、中間転写ベルト７を感光体２との間に挟み込んで、それぞれ一次転写ニップを形成している。また、中間転写ユニット８おいては、画像形成ユニット１Ｋよりも転写搬送ベルト移動方向下流側で、二次転写バックアップローラ１１に対向するように、二次転写ローラ１２を備えている。二次転写ローラ１２は、二次転写バックアップローラ１１との間に中間転写ベルト７挟み込んで二次転写ニップを形成している。

また、二次転写ローラ１２の上方には、定着ユニット１３を備えている。定着ユニット１３は、対向配置された定着ローラと加圧ローラとを備えている。定着ローラは、ハロゲンヒータを内蔵し、定着ローラ表面が所定の温度となるように、図示しない電源からのヒータへ電力が供給され、加圧ローラとの間に定着ニップを形成している。

光書込ユニット６の下方には、出力画像が記録される記録媒体たる転写紙Ｓが複数枚載置された給紙カセット１４ａ、１４ｂ、図示しない給紙ローラ、レジストローラ対１５などを備えている。また、プリンタ部１８の側面には、側面から手差しで給紙を行う手差しトレイ１４ｃが備えられている。また、中間転写ユニット８と定着ユニット１３の右側には、両面印刷時に転写紙Ｓを再び二次転写ニップへ搬送する両面ユニット１６が備えられている。

中間転写ユニット８の上方には、画像形成ユニット１の現像装置４へトナーを補給するトナー補給容器１７Ｙ、１７Ｃ、１７Ｍ、１７Ｋが備えられている。また、プリンタ部１８内には、図示していない廃トナーボトル、電源ユニットなども備えられている。

次に、画像形成動作について説明する。先ず、帯電装置３Ｙの帯電ローラに図示しない電源より所定の電圧が印加されて、対向する感光体２Ｙ表面を帯電する。引き続いて光書込ユニット６によりスキャナ１７で読み込んだ原稿画像の画像情報またはパーソナルコンピュータ等の外部装置から入力される画像情報に基づくレーザー光Ｌが走査され、静電潜像が書き込まれる。静電潜像を担持した感光体２Ｙ表面が現像装置４Ｙに到達すると、感光体２Ｙと対向配置される現像ローラ４ａＹにより、感光体２Ｙ表面の静電潜像にトナーが供給されて、トナー像が形成される。現像装置４Ｙ内には、図示しないトナー濃度センサの出力に応じて、トナー補給容器１７Ｙからトナーが補給される。

上記の動作が画像形成ユニット１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ全てに同様にして所定のタイミングで行われ、感光体２Ｙ、２Ｃ、２Ｍ、２Ｋ表面にはそれぞれ所定の色のトナー像が形成される。各感光体２上のトナー像は、一次転写ニップ部で中間転写ベルト７に順次転写されていく。このトナー像の転写は、一次転写ローラ９Ｙ、９Ｃ、９Ｍ、９Ｋに、図示しない電源より感光体２上のトナーと逆極性の電圧が印加されることで行われる。

転写紙Ｓは、給紙カセット１４ａ、１４ｂ、もしくは手差しトレイ１４ｃのいずれかから搬送され、レジストローラ対１５に到達したところで一端停止する。そして、所定のタイミングに合せて、転写紙Ｓはレジストローラ対１５より二次転写ニップへ向けて搬送される。

中間転写ベルト７上に重ね合わされた４色のトナー像は、二次転写ローラ１２と中間転写ベルト７の二次転写ニップで転写紙Ｓに転写される。このトナー像の転写は、二次転写ローラ１２に図示しない電源より中間転写ベルト７上のトナーと逆極性の電圧が印加されることで行われる。転写紙Ｓは二次転写ニップにより定着ユニット１３へ搬送され、転写紙Ｓ上のトナー像は、定着ニップにて定着ローラからの熱により加熱定着される。トナー像が定着せしめられた転写紙Ｓは、片面印刷の場合、各搬送ローラによって機外に排出される。両面印刷の場合には、転写紙Ｓは、各搬送ローラによって両面ユニット１６へ搬送されて反転され、先に画像が形成された面とは反対側の面に、上述したように画像が形成された後に機外に排出される。

次に、本実施形態におけるクリーニング装置５について、説明する。
図３は、クリーニング装置５のブレード部材５Ａが感光体２に当接する部分を感光体２の回転軸方向から見たときの説明図である。
クリーニング装置５は、複数の層から構成される弾性体をクリーニングブレードとして使用した積層構造のブレード部材５Ａと、ブレード部材５Ａの一端を保持するブレードホルダ５Ｂとを有する。ブレード部材５Ａは、複数層として互いに永久伸びの値が異なる材質からなるエッジ層５ｃ及びバックアップ層５ｄの二つの層によって構成されており、感光体２と当接する層がエッジ層５ｃであり、エッジ層５ｃの背面の層がバックアップ層５ｄである。そして、クリーニング装置５は、ブレード部材５Ａのブレードホルダ５Ｂによって保持される保持位置側とは反対側の端部のエッジ部５ｅを図３中の矢印Ｃ方向に表面移動する感光体２の表面に当接させて、感光体２の表面をクリーニングする構成である。エッジ部５ｅを備えるエッジ層５ｃはバックアップ層５ｄに比べて永久伸びの値が大きい材質によって形成されている。

エッジ層５ｃには、永久伸びが大きく、１００％モジュラスの値が大きい材料を用い、バックアップ層５ｄにはエッジ層５ｃに比べて永久伸びが小さく、１００％モジュラスの値が小さい材料を用いる。そして、エッジ層５ｃとバックアップ層５ｄとをあわせた積層構造のブレード部材５Ａは、クリーニング装置５に組み付けた状態での、線圧低下率が９０［％］以上となるように適宜エッジ層５ｃ及びバックアップ層５ｄの厚さを調整する。

感光体２に対するブレード部材５Ａの食込み量ｄ［ｍｍ］や当接圧ｆ［ｇ／ｃｍ］、当接角度α[°]などの設定は、エッジ層５ｃとバックアップ層５ｄと合わせたブレード部材５Ａの材料物性を測定し、それに応じて設定すればよい。例えば、ｄは０＜ｄ＜１．５、ｆは１０≦ｆ≦８０、αは５≦α≦２５の範囲で適宜設定すればよい。

上述のように、感光体２と当接するエッジ層５ｃには、高硬度で、１００％モジュラスの値が高い材料を用いる。これは、感光体２と当接させたときに、ニップ幅が不必要に大きくなることがなく、近年の小粒径で円形度の高いトナーを阻止するのに必要な高いピーク圧力を得ることができるからである。また、画像パターンが異なることによって発生するブレードと感光体との間の摩擦力の変動に対しても、高硬度で１００％モジュラスの値が高い材料を用いることで、ニップ幅の変動が小さく、当接圧力、ピーク圧力の変動を抑制することができる。このため、クリーニング性能の変動を抑え、安定したクリーニング性能（フィルミング除去性能）を維持することができる。

一方、バックアップ層５ｄには、エッジ層５ｃに比べて低硬度で、１００％モジュラスの値が小さく、永久伸び値が小さな材料を用いる。エッジ層５ｃに用いるのに適した高硬度で、１００％モジュラスの値が大きく、永久伸びの値が大きい材質のみからなるブレード部材では、そのヘタリによって経過時間や環境の変化によって安定した線圧を維持できなかった。これに対して、バックアップ層５ｄに低硬度で、１００％モジュラスの値が小さく、永久伸びの値が小さい材質を用いることで、ブレード全体のヘタリを抑制する構成である。感光体２と当接するエッジ層５ｃには永久伸びが２［％］以上で１００％モジュラスの値が高い材料を用い、バックアップ層５ｄには永久伸びが２［％］以下の材料を用いることにより、以下の効果が得られる。すなわち、小粒径、球形の重合トナーに対しても、ヘタリの発生がなく、初期から長期にわたって良好なクリーニング性能（フィルミング除去性能）を維持することができるという効果である。

また、本実施形態のブレード部材５Ａとしては、エッジ層５ｃの粘弾性特性の環境変動を抑えることが望ましい。このため、エッジ層５ｃに用いるゴム材料は、反発弾性係数の変動が小さいゴム材料とする。また、エッジ層５ｃの反発弾性係数の温度変化が小さくすることに加え、バックアップ層５ｄにもエッジ層同様（１００％モジュラスの値、永久伸び値はエッジ層よりも小さく設定する）に、反発弾性係数の温度変化が小さい材料を用いるのが望ましい。これにより、環境変動に対する安定したトナー除去性能や、安定した耐久性能を得ることができる。すなわち、反発弾性係数の温度依存性が低ければ、温度依存に寄らず安定したクリーニングが行えるため、経時に渡って安定したクリーニング性能（フィルミング除去性能）を維持することが出来る。

また、エッジ層５ｃ及びバックアップ層５ｄに用いるゴム材料としては、ｔａｎδピーク温度が１０［℃］未満のものを用いる。これにより、１０［℃］という低温環境でも、エッジ層５ｃ及びバックアップ層５ｄがゴム材料として機能し、所望のクリーニング性を得ることができる。また、ｔａｎδピーク温度が１０［℃］未満のゴム材料としては、ｔａｎδピーク温度が５［℃］未満の材料であれば５［℃］以上の環境下でエッジ層５ｃ及びバックアップ層５ｄがゴム材料として機能し、所望のクリーニング性を得ることができる。また、ｔａｎδピーク温度が−２０［℃］未満の材料であれば−２０［℃］以上の環境下でエッジ層５ｃ及びバックアップ層５ｄがゴム材料として機能し、所望のクリーニング性を得ることができる。すなわち、エッジ層５ｃ及びバックアップ層５ｄに用いるゴム材料のｔａｎδピーク温度の値が低ければ低いほどより低温環境下での使用が可能になる。

なお、ブレード部材５Ａはカウンター方式で感光体２に当接する構成であるが、当接方式としては、トレーリング方式でも適用可能である。

図４は、本画像形成装置の制御ブロック図である。
同図において、制御手段たる制御部６００は、演算手段たるＣＰＵ（Central Processing Unit）や、記憶手段たるＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）等を有している。制御部６００は、装置全体の制御を司るものであり、様々な機器やセンサが接続されているが、同図では、それら機器の一部だけを示している。制御部６００は、ＲＯＭ内に記憶している制御プログラムに基づいて、各機器の駆動を制御する。また、制御部６００は、後述するように、所定のタイミングで、クリーニング装置５にトナー像を入力する制御を実施する。また、制御部６００は、後述するように、画像形成動作終了時に感光体駆動モータ６０１を制御して、感光体を逆回転させる。

電子写真方式の画像形成装置においては、省エネルギー化の要求が高まっている。消費エネルギーに最も影響するのは、樹脂製のトナーを熱エネルギーにより軟化、溶融させることで、転写紙上に定着する定着工程である。そのため、省エネルギー化の要求に応える有効な手段として、本実施形態では低温で定着可能な樹脂で構成されるトナー（低温定着トナー）を用いている。一般に、樹脂は、ガラス転移温度Ｔｇにおいて結晶転移を起こすと同時に、固体状態から急激に溶融して粘度が低下し、転写紙への定着機能を発現する。トナーの樹脂として、例えば結晶性ポリエステル樹脂を使用することにより、樹脂のガラス転移温度Ｔｇや分子量を下げすぎることなく、良好な低温定着トナーを得ることができる。（特開２００８−０６５０９７号公報や特開２００４−３０２４５８号公報参照）

低温定着トナーを使用する画像形成装置においては、経時使用により、感光体等の潜像担持回転体の表面に微量のトナーがフィルム状に固着するフィルミング現象が生じやすい。

ここで、感光体２へのトナー固着(フィルミング)の発生メカニズムについて説明する。
(ＳＴＥＰ０：感光体表面のキズつき）
現像ローラ４ａおよび感光体駆動時に現像ローラ４ａに担持されている現像剤(キャリア)で感光体２にキズをつける。また、トナーの添加剤が画像領域に現像時にトナーとともに感光体２に供給される。さらに、現像装置内でトナーから遊離した状態の添加剤がキャリアを介して感光体２に供給される。この添加剤は感光体２の回転に伴いクリーニング装置５まで運ばれる。クリーニングブレードでトナーと一部の添加剤はせき止められるが、一部の添加剤は感光体２を削りながらブレード部材５Ａをすり抜ける。この添加剤のブレード部材５Ａへのすり抜け時にも、感光体２にキズをつける。

(ＳＴＥＰ１：感光体のキズにトナーが付着)
転写部において転写しきれなかった残トナーまたは、タンデム型画像形成装置においては上流から中間転写ベルト７によって運ばれてくるトナーが感光体２に転写されてしまう所謂逆転写トナーがクリーニング装置５まで運ばれる。クリーニング装置５へ運ばれた残トナーや逆転写トナーのほとんどは、ブレード部材５Ａによりせき止められる。しかし一部トナーは、ブレード部材５Ａをすり抜ける。このとき、ＳＴＥＰ０で付けられた感光体表面のキズに微量のトナーが埋まり感光体へ付着する。

(ＳＴＥＰ２：フィルミングの顕在化)
感光体表面のキズに埋まるようにして付着したトナーが核となり、ブレード部材５Ａすり抜け時に、添加剤やトナーが付着し成長していき、フィルミングとして感光体上に顕在化する。

次に、フィルミングによって画質劣化の発生メカニズムについて説明する。トナーに含まれる添加剤の中には吸湿性を有するものがあり、そのような添加剤を含むフィルミングが感光体２表面に形成されると、感光体表面上の当該添加剤によるフィルミング部分が感光体表面周囲の空気中の水分を取り込む。このように水分を取り込んだフィルミング部分は、その電気抵抗値を下げることになるので、静電潜像の電位に影響を与える。例えば、露光によって感光体２の電荷発生層で発生した電荷は、本来、電荷輸送層を通じて露光された感光体表面部分（露光箇所）へ輸送され、帯電手段により帯電された当該露光箇所の電荷を打ち消すことで、当該露光箇所が所望の電位まで落とされる。しかしながら、水分を含んで電気抵抗値が下がったフィルミング部分が当該露光箇所の近傍に存在すると、電荷輸送層を通じて輸送されてきた電荷が当該フィルミング部分内で拡散するなどし、露光箇所へ輸送されない。その結果、当該露光箇所が所望の電位まで落ちることができない。このように露光箇所が所望の電位まで落ちないと、その静電潜像箇所にトナーが適切に付着せず又は静電潜像以外の箇所にトナーが付着してしまうなどして、白抜け画像や地汚れが形成されるなどの画質劣化を引き起こす。このようなフィルミングによる画質劣化は、特にハーフトーン画像を形成したときに顕在化する。

このようなフィルミング現象が生じると、感光体２上に適切なトナー像を形成することが難しくなり、画質劣化を引き起こす。そのため、長期にわたって安定して良好な画質を維持するためには、感光体２の表面に形成されたフィルミング（フィルム状の膜）を感光体２の表面とともにブレード部材５Ａで長期的に均一かつ安定して削ることが必要となってくる。

ブレード部材５Ａでの削りは、主にエッジ部５ｅの条件により変化することが、近年の研究において示されている。すなわちエッジ部５ｅの感光体２への当接圧、ブレード部材５Ａに堰き止められるトナー量と、トナー添加剤の状態とに関係し、これらのバランスにより良好な削りが可能となる。

ブレード部材５Ａにより、高い削り性能を得るためには、感光体表面に対して高い当接圧で接触することが好ましい。上述したように、エッジ層５ｃとして２３℃における１００％モジュラス値を６ＭＰａ〜１２ＭＰａの材料を使用することにより良好な削りを実現できる。

トナーは、低温定着性を持つ樹脂に対し、機能を付加する目的で添加剤を加えている。これらの添加剤は、ブレード部材５Ａと感光体２との間に留まって、感光体表面を削る働きがある。削り状態、量は、添加剤の種類、量に関係している。本実施形態では、後述するように、添加剤に、一次粒子が複数付着したような形状の合着粒子を含ませている。合着粒子の不規則な形状は、削る・除去する能力に優れる。合着粒子を含まない場合でも、添加剤によって像担持回転体表面は削られるが、削り能力は低く、感光体２のフィルミング状態によっては、十分な削り量が得られない場合がある。

このように、本実施形態では、ブレード部材５Ａの構成を上述のようにし、合着粒子を含む添加剤が添加されたトナーを使用することで、長期的に高いフィルミング除去性能を維持することができ、フィルミングの発生を抑制できる。しかし、それでも完全にフィルミングを除去することはできず、経時においてはフィルミングが発生する。

感光体表面上のフィルミング除去は、ブレード部材５Ａのエッジ部５ｅにせき止められたトナーが、ブレード先端面と感光体との間の微小な楔形状の隙間で滞留することによって感光体表面上のフィルミングを掻き取ることによる効果が大きい。そして、この効果を高めるには、ブレード部材５Ａのエッジ部５ｅに滞留するトナーを増やすことが効果的である。
そこで、本実施形態においては、所定のタイミングで、感光体２の表面上における非画像形成領域内に帯状のトナーパターンを形成し、感光体表面とブレード部材５Ａのエッジ部５ｅとの当接箇所にトナー像としての帯状トナーパターンを入力する。これにより、ブレード部材５Ａのエッジ部５ｅに滞留するトナーを増やすことができ、フィルミング掻き取り効果を高めることができる。

ただし、フィルミング発生の初期段階から継続的又は断続的にブレード部材５Ａに帯状トナーパターンを入力すると、感光体表面のキズつきを助長し、フィルミング量の増加スピードを増大させ、かえって感光体２の寿命を短くする結果を招く。

そこで、本実施形態では、画像形成動作の動作時間又は動作時間に相関関係のあるパラメータ値として感光体２の走行距離と、温度センサ６０２で検知した感光体２の周囲温度とに基づいて算出した指標値としてフィルミングカウンタに基づいて、帯状トナーパターンを形成する。具体的には、算出したフィルミングカウンタを累積した累積値を、フィルミングカウンタのカウント値として用い、このカウント値が、規定値を超えたら、帯状トナーパターン形成モードを実行し、ブレード部材５Ａに帯状トナーパターンを入力させる。以下、この制御内容について具体的に説明する。

感光体２の表面に付着するフィルミングの量は、おおよそ画像形成動作の動作時間に比例して増大する。ただし、感光体２の周囲温度が変わると、ブレード部材５Ａの硬度が変動して、ブレード部材５Ａによるフィルミング除去性能が変動する。また、感光体２の周囲温度が変わると、トナーの添加剤が感光体２の表面に固着しやすくなる。よって、このようなブレード部材５Ａによるフィルミング除去性能の変動やトナーの添加剤の固着しやすさ等を考慮する必要がある。そのため、本実施形態では、画像形成動作の動作時間又は動作時間に相関関係のあるパラメータ値に対し、温度環境に応じた補正係数Ａｉを乗じたものをフィルミングカウンタ（指標値）とした。そして、このフィルミングカウンタを累積したカウント値Ｆ（累積指標値）が規定値を超えたら、帯状トナーパターン形成モードを実行し、ブレード部材５Ａに帯状トナーパターンを入力させる。本実施形態では、動作時間に相関関係のあるパラメータ値として感光体２の走行距離を用いているが、例えば、印刷枚数を用いてもよい。画像形成動作の動作時間を用いる場合は、例えば、感光体駆動モータ６０１の駆動時間などから画像形成動作の動作時間を把握することが可能である。

図５は、温度環境に応じた補正係数の一例を示す表である。
図６は、フィルミングカウンタのカウント値の変動の一例を示す表である。
図７は、図６に示す表をグラフ化したものである。
制御部６００は、感光体２の走行距離が増えるごとに、フィルミングカウンタをカウントする。フィルミングカウンタをカウントする際、制御部６００は、温度センサ６０２（図４参照）で温度を検知する。制御部６００のＲＯＭなどの記憶手段には、図５に示す表のような、温度と対応する環境区分Ａ１〜Ａ７と、補正係数Ａｉとが関連付けられたテーブルを記憶している。制御部６００は、検知した温度と、上記テーブルとに基づいて、環境区分Ａ１〜Ａ７を特定し、特定した環境区分に対応する補正係数Ａｉを選択する。そして、その補正係数Ａｉと走行距離とを掛け合わせて、補正後の走行距離（個別フィルミングカウンタ計算値）を算出し、これをフィルミングカウンタのカウント値に加算する。加算したカウント値は、ＲＡＭなどの記憶手段に記憶する。図６に示した例では、走行距離が１ｋｍ増えるごとにフィルミングカウンタをカウントしている。また、走行距離１ｋｍに達するまでの間の装置内の平均温度に基づいて、補正係数Ａｉを特定している。なお、これに限らず、画像形成動作終了毎にフィルミングカウンタをカウントしてもよい。

本実施形態においては、図６に示す表からわかるように、温度が低い環境においては、ブレード部材５Ａの硬度が高く維持されて高いフィルミング除去性能が発揮される結果、フィルミング量を減らす効果が得られる。そのため、フィルミングカウンタのカウント値Ｆは上下動することになる。ただし、本実施形態のプリンタ部１８内には、定着装置１３に代表される多くの熱源が存在するので、画像形成動作が継続されると、フィルミング量を減らす効果が得られる低温環境を維持することは難しく、フィルミング量は徐々に増大する。

本実施形態では、フィルミングカウンタのカウント値Ｆが１を超えると、フィルミングによる画質劣化（ハーフトーン画像の白抜け等）が顕在化する。そのため、本実施形態では、図８に示すように、規定値を０．９とし、フィルミングカウンタのカウント値Ｆがこの規定値を超えたら、ブレード部材５Ａに帯状トナーパターンを入力させるという制御を実施する。これにより、ブレード部材５Ａのエッジ部５ｅに滞留するトナーを増やすことができ、フィルミング掻き取り効果を高めることができ、フィルミングの成長を抑えることができる。その結果、フィルミングによる画質劣化が生じるのを、帯状トナーパターンを入力しない場合に比べて、抑制することができる。

なお、上述では、帯状トナーパターンを入力するかどうかを決定する規定値を０．９で固定しているが、この規定値を図９に示すように感光体走行距離に応じて変化させてもよい。これは、使用初期では、フィルミングが発生し難く、経時で各種部材の経時劣化等によってフィルミングが発生しやすくなるためである。このように感光体走行距離に応じて規定値を変化させることで、使用初期における規定値を高くでき、使用初期から帯状トナーパターン形成動作が入るのを抑制することができる。これにより、ユーザのダウンタイム増加を抑えることができる。また、経時使用においては、規定値を低くすることができ、フィルミングによる画質劣化の問題が生じるのを、より一層抑制することができる。

図１０は、帯状トナーパターン形成の一制御例（以下、本制御例を「制御例１」という。）を示す説明図である。
本制御例１において、帯状トナーパターン形成モードは、フィルミングカウンタのカウント値Ｆが規定値を超えたときに、その実行フラグがたつ。実行フラグが立つと、画像形成ジョブが終了するときに帯状トナーパターン形成モードを実行する。具体的には、画像形成ジョブの最終ページにおける一次転写が完了したところで、感光体駆動と中間転写ベルト駆動を停止せずそのまま維持し、帯電バイアスＶｄ（−６８０Ｖ）をオフにする。帯電バイアスをオフにした位置が現像装置４の現像領域に到達するタイミングで、一度、現像バイアスＶｂをオフにする。そして、現像バイアスＶｂをオフにしてから１００ｍｓ後に現像バイアスＶｂを再びオンにする。このときの現像バイアスＶｂは、画像形成動作時の値（−５５０Ｖ）に６０％を乗じた値（−３３０Ｖ）としている。

これにより、現像バイアス（−３３０Ｖ）と感光体表面電位（帯電バイアスがオフの状態であるため、ほぼ０Ｖである。）との差（現像ポテンシャル）の作用で、その現像ポテンシャル（画像形成動作時の現像ポテンシャルの約６０％）に応じた分のトナーが現像装置から感光体表面へ供給される。

現像バイアスＶｂはオンにしてから５００ｍｓが経過すると、再びオフになる。これにより、現像装置からトナーを供給可能な最大幅（感光体軸方向長さ）にわたり、５００ｍｓ分の感光体表面移動方向長さをもった帯状トナーパターンが感光体表面に形成され、これがブレード部材５Ａのエッジ部５ｅへ入力される。このとき、一次転写バイアスをオフにしたり、中間転写ベルト７を感光体２から離間させたりして、帯状トナーパターンが中間転写ベルト７へ移動しないようにすれば、帯状トナーパターンを無駄なくブレード部材５Ａのエッジ部５ｅへ入力させることができる。なお、この帯状トナーパターンを形成するための現像バイアスＶｂや現像バイアスの印加時間などは適宜設定される。

画像形成ジョブ終了後に、帯状トナーパターンを形成することにより、画像形成ジョブ前に形成する場合に比べて、ファーストプリントタイムを短くすることができる。また、紙間に形成する場合に比べて、生産性の低下を抑制することができる。

図１１は、帯状トナーパターン形成の他の制御例（以下、本制御例を「制御例２」という。）を示す説明図である。
上述した制御例１は、画像形成ジョブが終了するときに帯状トナーパターンの形成モードを実行する例であったが、本制御例２は、画像形成ジョブの途中に帯状トナーパターンの形成モードを実行する例である。具体的には、フィルミングカウンタのカウント値Ｆが規定値を超えて、帯状トナーパターン形成モードの実行フラグが立ったら、動作中の画像形成動作が完了するのを待ってから、画像形成動作を中断する。そして、前記制御例１と同様に、感光体駆動と中間転写ベルト駆動を停止せずそのまま維持し帯電バイアスＶｄをオフする。現像バイアスＶｂと感光体表面電位との差を利用して帯状トナーパターンを感光体上に形成し、ブレード部材５Ａのエッジ部５ｅへトナーを入力する。このような帯状トナーパターン形成モードが終了した後、再び、画像形成ジョブの残りのページについての画像形成動作を再開する。

図１２は、帯状トナーパターン形成の更に他の制御例（以下、本制御例を「制御例３」という。）を示す説明図である。
前記制御例１及び２では、トナーの供給量を調整するために画像形成動作時の値とは異なる現像バイアスを印加する必要があったため、一旦、帯電バイアスと現像バイアスをオフにする制御が生じている。本制御例３は、帯電バイアスと現像バイアスの出力を維持したまま、光書込ユニット６による潜像形成によって帯状トナーパターンを形成する。

具体的には、まず、フィルミングカウンタのカウント値Ｆが規定値を超えて実行フラグが立つ。このフラグがたっていたら、画像形成ジョブの最終ページにおける一次転写が完了した時点で、感光体駆動、中間転写ベルト駆動、帯電バイアス、現像バイアスを停止させずに、光書込ユニット６により５００ｍｓだけ全面露光する。ただし、この露光時には、１ドット形成の点灯時間を画像形成時に対して６０％の時間に設定するなどして、帯状トナーパターンのトナー付着量を調整する。なお、この帯状トナーパターンを形成するための光量の設定などは適宜設定される。

図１３は、帯状トナーパターン形成の更に他の制御例（以下、本制御例を「制御例４」という。）を示す説明図である。
本制御例４は、前記制御例３と同様に、光書込ユニット６による潜像形成によって帯状トナーパターンを形成する例であるが、前記制御例２と同様に、画像形成ジョブの途中に帯状トナーパターン形成モードを実行する例である。

フィルミングカウンタのカウントは、各色行う必要はなく、Ｋ色と、カラー色（Ｙ，Ｍ，Ｃ共通）の２つをカウントすればよい。これは、Ｙ，Ｍ，Ｃ色については、カラーを形成するときに、同時に駆動を開始し駆動を停止するので、Ｙ，Ｍ，Ｃ色の走行距離は同一である。従って、カラー色であるＹ，Ｍ，Ｃ色については、フィルミングカウンタのカウント値は、同じとなるので、Ｙ，Ｍ，Ｃ色それぞれでカウントする必要がないのである。これにより、Ｙ，Ｍ，Ｃ色それぞれでカウントする場合に比べて、メモリの記憶容量を低減することができ、装置の安価を図ることができる。また、ＣＰＵの演算負荷を低減することができる。
一方、Ｋ色については、モノクロモードのときは、Ｋ色のみ駆動させるため、Ｙ，Ｍ，Ｃ色とは異なる。従って、Ｋ色については、個別にフィルミングカウンタのカウントをすることで、カラー色（Ｙ，Ｍ，Ｃ色）、Ｋ色それぞれについて、最適な段階で、帯状トナーパターン形成動作を行うことができる。

図１４は、帯状トナーパターンを入力したときのブレード部材５Ａのエッジ部５ｅ付近を示す図である。
ブレード部材５Ａに入力されたトナーは、エッジ部５ｅより感光体表面移動方向上流側のブレード部材５Ａと感光体２との楔状の隙間Ｈに存在する。また、一部は感光体２とエッジ部５ｅとの間に挟まるトナーも存在する。感光体２とエッジ部５ｅとの間に挟まったトナーは、やがてエッジ部５ｅをすり抜けるが、その数が少数の場合は、画像に影響することはない。しかし、経時において、感光体２とエッジ部５ｅとの間に挟まったトナーが蓄積されていき、多量となると、エッジ部のすり抜けを誘導し、多量のトナーがすり抜け、画像に影響を及ぼしてしまう。そのため、本実施形態では、画像形成ジョブ終了時に、感光体２を逆転させ、エッジ部５ｅと感光体２との間に挟まったトナー等を取り除く動作（除去モード）を実施して、エッジ部５ｅと感光体２との間のトナー等の蓄積を防止している。

通常の画像形成動作時にブレード部材５Ａに入力されるトナーは、転写残トナーのみであり、このときは、この楔状の隙間Ｈに存在するトナーは僅かである。しかし、帯状トナーパターンなど多量のトナーがクリーニングブレードに入力する動作を実行すると、図１４に示すように、楔状の隙間に多量のトナーが存在することになる。その結果、この楔状の隙間Ｈにトナーが詰まった状態となり、トナーに強い加圧力が加わる。この状態で、長期間放置すると、この楔状の隙間Ｈに溜まったトナーが、感光体表面にフィルム状に固着し、フィルミング現象が生じるおそれがあった。特に、上述した制御例１や制御例３のように画像形成ジョブ終了時に帯状トナーパターンを形成して、ブレード部材５Ａに入力させる場合は、この楔状の隙間Ｈに大量のトナーが挟まった状態で、長期間放置される可能性が高く、フィルミング現象が発生しやすい。

本実施形態は、上述したように、画像形成ジョブ終了後に、感光体２を逆回転させて感光体とエッジ部５ｅとの当接部に挟まったトナーを除去する除去モードを実行している。この除去モードの逆回転により、楔状の隙間Ｈに溜まったトナーが感光体表面移動とともに移動し、楔状の隙間Ｈのトナーが、ブレードの先端面から離れ、楔状の隙間Ｈのトナーに圧力が加わらなくなると考えられる。しかし、実際は、除去モードの逆回転量では、楔状の隙間Ｈに溜まったトナーに加わった圧力を十分低減できず、長期間放置されたとき、フィルミング現象が発生してしまっていた。

本出願人は、その理由について、以下のように考えている。図１４に示すように、ブレード部材５Ａのエッジ部５ｅは、画像形成時において、感光体２との摩擦力や、楔状の隙間Ｈに溜まったトナーによる押圧などにより、感光体表面移動方向下流側に押し込まれている。この図１４に示すような状態で、感光体１０を逆回転させると、エッジ部５ｅが、感光体１０との摩擦力により、感光体１０の逆回転時の表面移動方向に移動する。このエッジ部５ｅの移動に伴いブレード先端面の楔状の隙間Ｈを形成する面も、感光体１０の逆回転時の表面移動方向に移動し、逆回転終了後のブレード部材５Ａのエッジ部５ｅは、図１８の点線で示すような姿勢となっている。エッジ部５ｅは、多少、感光体２表面をすべるため、感光体２の逆回転量に比べて、エッジ部５ｅの移動量は少ない。しかし、除去モードのときの感光体２の逆回転量は、エッジ部５ｅと感光体２との当接幅Ｌ１であり、逆回転量として微小である。これは、当接幅Ｌ１逆回転させれば、エッジ部５ｅと感光体２との間に挟まったトナーを十分に除去できるからである。そのため、エッジ部５ｅの移動量と感光体２の表面移動量との差はほんの僅かである。従って、除去モードの逆回転量では、楔状の隙間Ｈに溜まったトナーは、ブレード先端面から離間せずブレード先端面と感光体２とに挟まれた状態が解消されない。その結果、除去モードによる逆回転後も楔状の隙間Ｈに溜まったトナーには圧力が加わり続け、長期間放置すると、感光体２にフィルミング現象が発生したと考えられる。

そこで、本実施形態では、ブレード部材５Ａに帯状トナーパターンが入力されたとき、除去モードのときの逆回転量よりも逆回転量が多い、逆回転動作モードを実行する。これにより、楔状の隙間Ｈに溜まったトナーに加わった圧力を十分低減でき、長期間放置されたときのフィルミング現象の発生を抑制できる。逆回転動作モード実行時の逆回転量の適正量は、ブレードの構成、材質、レイアウト等により、画像形成動作時でのエッジ部５ｅの姿勢が異なるため、一概には決定できない。しかし、少なくとも、除去モードの逆回転量（感光体２とエッジ部５ｅとの当接幅Ｌ１）よりも多く逆回転させることで、楔状の隙間Ｈに溜まったトナーへの加圧力を、除去モードのときよりも低減でき、フィルミングを抑制できる。なお、長期間放置されても楔状の隙間に存在したトナーは、分子間力などにより感光体２に付着し続けている。従って、次の画像形成時には、再びブレード部材５Ａに入力される。これにより、ブレード部材５Ａのエッジ部５ｅに滞留するトナーを増やすことができ、感光体２上のフィルミングを削り取る効果を発揮させることができる。

また、帯状トナーパターンが入力されないときは、除去モードを実行して、エッジ部５ｅと感光体２との間に挟まったトナーを除去できるだけの逆回転量（L１）に留める。ブレード部材５Ａや、帯電ローラ３などの感光体２に当接させる部材は、感光体２が正規の回転方向に回転するときに、最適な状態となるように、それぞれ設計されている。従って、逆回転量を多くすると、ブレード部材５Ａや帯電ローラ３に、異常なメカ的負荷が生じ、感光体２に当接させる部材の劣化に繋がってしまう。従って、帯状トナーパターンの入力がない場合は、エッジ部５ｅと感光体２との間に挟まったトナーを除去できるだけの必要最小限の逆回転量に留め、感光体に当接する部材の異常なメカ的負荷が生じるのを抑制することができる。

図１５は、感光体逆回転動作の制御フロー図である。
画像形成ジョブが終了したら、制御部６００は、帯状トナーパターン形成動作を行ったか否かをチェックする（Ｓ１）。帯状トナーパターンが形成されていない場合（Ｓ１のＮｏ）は、楔状の隙間Ｈに多量のトナーが溜まっておらず、加圧されていない状態であるので、除去モードに設定する（Ｓ２）。そして、感光体２が停止したら、逆回転を開始（Ｓ４）し、エッジ部５ｅと感光体２との当接幅Ｌ１分、感光体２を逆回転させ（Ｓ５のＹｅｓ）たら、逆回転動作を停止する（Ｓ６）。

一方、帯状トナーパターンが形成された（Ｓ１のＹｅｓ）場合は、楔状の隙間Ｈに多量のトナーが溜まっており、フィルミングが発生するおそれがあるため、逆回転動作モードに設定する（Ｓ３）。そして、感光体２が停止したら、逆回転を開始（Ｓ４）し、除去モードのときよりも多く感光体２を逆回転させ（Ｓ５のＹｅｓ）たら、逆回転動作を停止する（Ｓ６）。

次に、本出願人が行った検証試験について説明する。
［検証試験１］
検証試験１では、次の２つのマシンを用意にして行った。
マシンＡ：
除去モードの逆回転量が感光体表面移動距離で約１ｍｍと設定されているマシンにおいて、帯状トナーパターン入力後、２ｍｍ逆回転させて、２７℃８０％の環境に３日間放置した。
マシンＢ：
帯状トナーパターン入力後、通常の逆回転量の１ｍｍ逆回転させて、マシンＡと同様の環境放置した。
その結果、マシンＢには、感光体２の楔状の隙間を形成する箇所に、筋状の微量のトナー固着が発生しており、マシンＡでは発生はなかった。

［検証試験２］
検証試験２では、次の２つのマシンを用意にして行った。
マシンＣ：
除去モードの逆回転を約０．７ｍｍとしているマシンにおいて、帯状トナーパターン入力後、１．７ｍｍ逆回転させて、２７℃８０％の環境に３日間放置した。
マシンＤ：
帯状トナーパターン入力後、１ｍｍ逆回転させて、マシンＣと同様の環境放置した。
マシンＥ：
帯状トナーパターン入力後、除去モードと同じ逆回転量の０．７ｍｍ逆回転させて、マシンＣと同様の環境放置した。

帯状トナーパターン入力後の逆回転量を、除去モードの逆回転量よりも１ｍｍ多くしたマシンＣにおいては、トナー固着が確認されなかった。また、帯状トナーパターン入力後の逆回転量を、通常よりも０．３ｍｍ多くしたマシンＤおよび帯状トナーパターン入力後の逆回転量を、除去モードの逆回転量と同じにしたマシンＥにおいては、トナー固着が確認された。しかし、マシンＤよりマシンＥの方が多くの固着が発生していた。このことから、逆回転量を除去モードの逆回転量よりも多くするほど、楔状の隙間に溜まったトナーに加わる加圧力が低減され、良化すると考えられる。

また、上述では、帯状トナーパターンが、ブレード部材５Ａに入力されたとき、感光体２の逆回転量を多くしているが、例えば、用紙ジャムが発生したときも、中間転写ベルト７に転写予定のトナー像が、ブレード部材５Ａに入力される。この場合も、画像形成ジョブ終了後に楔状の隙間Ｈに多量のトナーが溜まっているおそれがある。よって、この場合も、除去モードのときよりも逆回転量が多い逆回転動作モードを実行するこれにより、長期間放置されたとしても、感光体２にフィルミングが発生するのを抑制することができる。

次に、長期間使用しても、低温定着性、耐熱保存性、転写性、及びフィルミング性のいずれも満足するトナーとして、好適に使用可能な一例を説明する。
本実施形態のトナーは、トナー母体粒子と、外添剤とを含み、更に必要に応じてその他の成分を含む。

＜外添剤＞
前記外添剤としては、少なくとも合着粒子を含有すれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜＜合着粒子＞＞
前記合着粒子は、一次粒子同士が合着されてなる非球形の二次粒子である。
なお、前記外添剤は、少なくとも前記合着粒子（二次粒子）を含めばよく、前記合着粒子（二次粒子）の他に、前記合着粒子の一次粒子の状態のものを含有させてもよい。

−一次粒子−
前記一次粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等の無機微粒子、有機微粒子などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、シリカが、トナー母体粒子への外添剤の埋没及び離脱を防ぐことができる点で好ましい。

前記一次粒子の体積平均粒子径（Ｄａ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２０ｎｍ〜１５０ｎｍが好ましく、３５ｎｍ〜１５０ｎｍがより好ましい。前記一次粒子が、２０ｎｍ未満であると、スペーサー効果の機能を果たすことができない。そのため、外部ストレスによるトナー母体粒子への外添剤の埋没を抑制できないことがある。１５０ｎｍを超えると、トナーからの遊離が発生しやすく、感光体フィルミングを引き起こしやすくなることがある。

前記一次粒子の体積平均粒子径（Ｄａ）は、前記合着粒子中の一次粒子の粒子径（図１６に示す全ての矢印の長さ）をもとに測定した。前記測定は、まず、前記二次粒子を適切な溶剤（テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等）に分散させる。次に、基板上で溶剤を除去して乾固させたサンプルを、電界放射型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ、加速電圧：５ｋＶ〜８ｋＶ、観察倍率：８，０００倍〜１０，０００倍）にて視野中の一次粒子の粒子径を計測することにより行う。前記一次粒子の粒子径の測定は、凝集した各粒子の最長長さ（図１６に示す全ての矢印の長さ）の平均値を計測（計測した粒子数：１００個以上２００個以下）することにより行う。

−−二次粒子−−
前記二次粒子とは、上述のとおり、即ち合着粒子を指す。
前記二次粒子としては、例えば、前記一次粒子を後述する処理剤により化学結合させ、二次凝集させた粒子であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ゾルゲルシリカが好ましい。

前記二次粒子の体積平均粒子径（Ｄｂ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、８０ｎｍ〜２００ｎｍが好ましく、１００ｎｍ〜１８０ｎｍがより好ましく、１００ｎｍ〜１６０ｎｍが特に好ましい。前記体積平均粒子径が、８０ｎｍ未満であると、スペーサー効果の機能を果たしにくく、外部ストレスによる埋没を抑制しにくく、２００ｎｍを超えると、トナーからの遊離が発生しやすく、感光体フィルミングを引き起こしやすくなる。

前記二次粒子の体積平均粒子径（Ｄｂ）の測定は、まず、、前記二次粒子を適切な溶剤（テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等）に分散させたる。次に、基板上で溶剤を除去して乾固させたサンプルを、電界放射型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ、加速電圧：５ｋＶ〜８ｋＶ、観察倍率：８，０００倍〜１０，０００倍）にて視野中の合着粒子の粒子径を計測することにより行う。前記二次粒子の粒子径の測定は、凝集した粒子の最長長さ（図１７に示す矢印の長さ）を計測（計測した粒子数：１００個以上２００個以下）することにより行う。

−合着粒子の合着度−
前記合着度（Ｇ）は、前記合着粒子（二次粒子）の体積平均粒子径と、前記合着粒子に含まれる一次粒子の体積平均粒子径との比（二次粒子の体積平均粒子径／一次粒子の体積平均粒子径）で表され、各体積平均粒子径は、上述の方法により測定されて算出される。

前記合着粒子の合着度（Ｇ）（二次粒子の体積平均粒子径／一次粒子の体積平均粒子径）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１．５〜４．０が好ましく、２．０〜３．０がより好ましい。前記合着度（Ｇ）が、１．５未満であると、前記外添剤が前記トナー母体粒子表面の凹部へ転がり埋没しやすく、転写性に優れないことがある。前記合着度（Ｇ）が、４．０を超えると、トナーから前記外添剤が剥がれやすく、キャリア汚染や感光体に対して傷付けたりするため、経時での劣化にやや弱い。

前記合着度が１．３未満である合着粒子のトナー中における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー中の合着粒子に対して、１０個数％以下が好ましい。前記合着粒子は、製造上、分布を有しており、前記合着度が１．３未満の粒子は、合着が進行していない粒子であり、ほぼ球形に近い状態として存在している。そのため、埋没抑制のために特徴づけている異形添加剤としての機能を果たしにくい。前記合着度が１．３未満の前記合着粒子の含有量の測定は、まず、上述の方法により、前記一次粒子及び前記二次粒子の体積平均粒子径を１００個以上２００個以下測定する。次に、得られた測定値から各合着粒子の合着度を算出し、前記合着度が１．３未満となる粒子の個数を測定個数で除して算出する。

−合着粒子の粒度分布指標−
前記合着粒子の粒度分布指標として、下記式（１）を満たす粒子を用いることにより、特に、トナーにおけるフィルミング性の問題を解決することができる。前記合着粒子として、下記式（１）で表されるように、粒度分布がシャープな粒子を用いることにより、特に、フィルミング性に優れるトナーとすることができる。
ただし、前記式（１）中、Ｄｂ_５０は、前記合着粒子の粒子径（ｎｍ）を横軸とし、前記合着粒子の累積値（個数％）を縦軸としたときの前記合着粒子の累積分布を小粒子側から描いたときに、前記累積値が５０個数％となる前記合着粒子の粒子径を表している。Ｄｂ_１０は、前記累積値が１０個数％となる前記合着粒子の粒子径を表している。

前記Ｄｂ_５０は、例えば、前記合着粒子の粒子径（ｎｍ）を横軸とし、前記合着粒子の累積値（個数％）を縦軸としたときの前記合着粒子の累積分布により表している。計測した前記合着粒子の粒子数が２００個であれば１００個目、１５０個であれば７５個目の前記合着粒子の粒子径をいう。

前記Ｄｂ_５０の測定は、まず、前記合着粒子を適切な溶剤（テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等）に分散させる。その後、基板上で溶剤を除去して乾固させたサンプルを、電界放射型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ、加速電圧：５ｋＶ〜８ｋＶ、観察倍率：８，０００倍〜１０，０００倍）にて視野中の合着粒子の粒子径を計測する。そして、前記累積値が５０％となる前記合着粒子の粒子径を測定することにより行う。前記合着粒子の粒子径は、凝集した粒子の最長長さ（図１７に示す矢印の長さ）を計測（計測した粒子数：１００個以上２００個以下）することにより行う。

前記Ｄｂ_１０は、例えば、前記合着粒子の粒子径（ｎｍ）を横軸とし、前記合着粒子の累積値（個数％）を縦軸としたときの前記合着粒子の累積分布により表される。計測した前記合着粒子の粒子数が２００個であれば２０個目、１５０個であれば１５個目の前記合着粒子の粒子径をいう。

前記Ｄｂ_１０の測定は、前記合着粒子を適切な溶剤（テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等）に分散させる。その後、基板上で溶剤を除去して乾固させたサンプルを、電界放射型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ、加速電圧：５ｋＶ〜８ｋＶ、観察倍率：８，０００倍〜１０，０００倍）にて視野中の合着粒子の粒子径を計測する。そして、前記累積値が１０％となる前記合着粒子の粒子径を測定することにより行う。前記合着粒子の粒子径は、凝集した粒子の最長長さ（図１７に示す矢印の長さ）を計測（計測した粒子数：１００個以上２００個以下）することにより行う。

前記「Ｄｂ_５０／Ｄｂ_１０」としては、１．２以下であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１．１５以下が好ましい。前記「Ｄｂ_５０／Ｄｂ_１０」が１．２を超えると、合着粒子の粒度分布が幅広く、小粒径の粒子が多くなる。即ち、「小粒径の粒子Ａ」（合着が進んでおらず、一次粒子の状態で存在している粒子）又は「小粒径の粒子Ｂ」（合着は進んでいるが、一次粒子自体が小粒径である粒子）の少なくともどちらか一方が多いことを意味する。前記「小粒径の粒子Ａ」が多いと、非球形の外添剤としての機能が果たしきれず、耐埋没性に劣るため、異常画像が発生することがある。前記「小粒径の粒子Ｂ」が多いと、スペーサー効果の機能を果たすことができず、外部ストレスによるトナー母体粒子への外添剤の埋没を抑制できないことがある。そのため、前記「小粒径の粒子Ａ」及び前記「小粒径の粒子Ｂ」を低減させる必要がある。

前記「小粒径の粒子Ａ」及び前記「小粒径の粒子Ｂ」を低減させる方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、分級処理により、予め小粒径の粒子を除去する方法が好ましい。

−合着粒子の形状−
前記合着粒子の形状としては、粒子同士が合着されてなる非球形の形状を有すれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、図１６〜図１７に示すように、粒子同士が２個以上合着されてなる非球形の形状などが挙げられる。前記合着粒子を用いることにより、トナーの高流動性を実現し、現像器内にて攪拌されるなどトナーに負荷が与えられた場合においても外添剤の埋没や転動が抑制されることで経時での高転写率を維持することが可能となる。また、前記合着粒子は、一定の攪拌条件下においても、粒子同士の凝集力（合着力）が維持されるため、トナーの耐久性が高い。

前記合着粒子の粒子同士が合着されていることを確認する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、電界放射型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）にて観察することにより、確認する方法が好ましい。

−合着粒子の製造方法−
前記合着粒子の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ゾルゲル法により製造する方法が好ましい。具体的には、前記一次粒子と、下記に説明する処理剤とを混合乃至焼成することにより化学結合させて二次凝集させ、前記二次粒子（合着粒子）とすることにより製造する方法が好ましい。なお、前記ゾルゲル法により合成する際には、前記処理剤を共存させて、一段反応にて合着粒子を調製してもよい。

−−処理剤−−
前記処理剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シラン系処理剤、エポキシ系処理剤などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。前記一次粒子として、シリカを用いた場合には、前記シラン系処理剤が形成するＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合の方が、前記エポキシ系処理剤が形成するＳｉ−Ｏ−Ｃ結合よりも、熱に対して安定である点で、シラン系処理剤が好ましい。また、必要に応じて、処理助剤（水、１質量％酢酸水溶液等）を使用してもよい。

−−−シラン系処理剤−−−
前記シラン系処理剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、アルコキシシラン類（テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、メチルジメトキシシラン、メチルジエトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等）；シランカップリング剤（γ−アミノプロピルトルエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メタクロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン等）；ビニルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルビニルジクロロシラン、メチルフェニルジクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、Ｎ，Ｎ'−ビス（トリメチルシリル）ウレア、Ｎ，Ｏ−ビス（トリメチルシリル）アセトアミド、ジメチルトリメチルシリルアミン、ヘキサメチルジシラザン、サイクリックシラザンの混合物などが挙げられる。

前記シラン系処理剤は、以下に示すように、前記一次粒子（例えば、シリカ一次粒子）を化学結合にさせて二次凝集を形成させる。
前記シラン系処理剤として、前記アルコキシシラン類、前記シラン系カップリング剤等を用いて前記シリカ一次粒子を処理した場合、下記式（Ａ）に示すように、前記シリカ一次粒子に結合するシラノール基とシラン系処理剤に結合するアルコキシ基が反応し、脱アルコールにより、新たなＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合を形成して二次凝集する。
前記シラン系処理剤として、前記クロロシラン類を用いて前記シリカ一次粒子を処理した場合、前記クロロシラン類のクロル基と、前記シリカ一次粒子に結合するシラノール基とが脱塩化水素反応により、新たなＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合するシラノール基が脱水反応により、新たなＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合を形成して二次凝集する。また、前記シラン系処理剤として、前記クロロシラン類を用いて前記シリカ一次粒子を処理した場合、系に水が共存する際には、まずクロロシラン類が水に加水分解してシラノール基を生成し、該シラノール基とシリカ一次粒子に結合するシラノール基が脱水反応により、新たなＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合を形成して二次凝集する。
前記シラン系処理剤として、シラザン類を用いて前記シリカ一次粒子を処理した場合、アミノ基とシリカ一次粒子に結合するシラノール基が脱アンモニアすることにより、新たなＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合を形成して二次凝集する。
ただし、前記式（Ａ）中、Ｒは、アルキル基を示す。

−−−エポキシ系処理剤−−−
前記エポキシ系処理剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フエノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂、ビフェノール型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂などが挙げられる。

前記エポキシ系処理剤は、下記式（Ｂ）に示すように、前記シリカ一次粒子を化学結合させて二次凝集を形成させる。前記エポキシ系処理剤を用いて前記シリカ一次粒子を処理した場合、前記シリカ一次粒子に結合するシラノール基が、前記エポキシ系処理剤のエポキシ基酸素原子及びエポキシ基に結合する炭素原子を付加することにより、新たなＳｉ−Ｏ−Ｃ結合を形成して二次凝集する。

前記処理剤と前記一次粒子との混合質量比（一次粒子：処理剤）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１００：０．０１〜１００：５０が好ましい。なお、前記処理剤の量が多いほど、合着度が高くなる傾向にある。

前記処理剤と前記一次粒子との混合方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知の混合機（スプレードライヤー等）により混合する方法などが挙げられる。なお、前記混合する際は、前記一次粒子を調製した後に前記処理剤を混合して調製してもよいし、前記一次粒子を調製する際に前記処理剤を共存させて、一段反応にて調製してもよい。

前記処理剤と前記一次粒子との焼成温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１００℃〜２，５００℃が好ましい。なお、前記焼成温度が高いほど、合着度が高くなる傾向にある。

前記処理剤と前記一次粒子との焼成時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５時間〜３０時間が好ましい。

前記外添剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナー母体粒子１００質量部に対して、０．５質量部〜４．０質量部が好ましい。

＜トナー母体粒子＞
前記トナー母体粒子は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する。

＜＜結着樹脂＞＞
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、スチレン・アクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ジエン系樹脂、フェノール樹脂、テルペン樹脂、クマリン樹脂、アミドイミド樹脂、ブチラール樹脂、ウレタン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、低温定着性に優れ、画像表面を平滑化できる点で、低分子量化しても十分な可撓性を有する点で、ポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂と前記他の結着樹脂とを組み合わせた樹脂が好ましい。

−ポリエステル樹脂−
前記ポリエステル樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、未変性ポリエステル樹脂、変性ポリエステル樹脂が好ましい。前記未変性ポリエステル樹脂及び前記変性のポリエステル樹脂は、低温定着性及び耐ホットオフセット性を向上する点で、少なくとも一部が相溶していることが好ましい。このため、変性ポリエステル樹脂及び未変性ポリエステル樹脂は、類似の組成であることが好ましい。

−−未変性ポリエステル樹脂−−
前記未変性ポリエステル樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂等の未変性のポリエステル樹脂などが挙げられる。

前記未変性ポリエステル樹脂の酸価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ＫＯＨｍｇ／ｇ〜５０ＫＯＨｍｇ／ｇが好ましく、５ＫＯＨｍｇ／ｇ〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇがより好ましい。前記酸価が５０ＫＯＨｍｇ／ｇを超えると、帯電安定性、特に環境変動に対する帯電安定性が低下することがある。一方、前記酸価が好ましい範囲であると、帯電性安定性に優れ、紙への定着時に紙とトナーとの親和性が良くなり、低温定着性が向上する点で有利である。

前記未変性ポリエステル樹脂の水酸基価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上が好ましい。なお、前記水酸基価の測定方法は、例えば、ＪＩＳ Ｋ００７０−１９６６に準拠した方法を用いて測定する方法などが挙げられる。前記測定方法について、具体例に説明する。まず、試料０．５ｇを１００ｍＬのメスフラスコに精秤し、これにアセチル化試薬５ｍＬを加える。次に、１００±５℃の温浴中で１時間〜２時間加熱した後、フラスコを温浴から取り出して放冷する。更に、水を加えて振り動かして無水酢酸を分解する。次に、無水酢酸を完全に分解させるために、再びフラスコを温浴中で１０分以上加熱して放冷した後、有機溶剤でフラスコの壁を十分に洗う。更に、電位差自動滴定装置ＤＬ−５３ Ｔｉｔｒａｔｏｒ（メトラー・トレド社製）及び電極ＤＧ１１３−ＳＣ（メトラー・トレド社製）を用いて、２３℃で水酸基価を測定する。そして、解析ソフト（ＬａｂＸ Ｌｉｇｈｔ Ｖｅｒｓｉｏｎ １．００．０００）を用いて解析する。前記装置の校正は、トルエン１２０ｍＬとエタノール３０ｍＬの混合溶剤を用いる。前記水酸基価の測定条件は、表１に記載の通りである。

−−−未変性ポリエステル樹脂の合成方法−−−
前記未変性ポリエステル樹脂の合成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、下記一般式（１）で表されるポリオールと、下記一般式（２）で表されるポリカルボン酸とをポリエステル化することにより合成する方法などが挙げられる。
ただし、前記一般式（１）中、Ａは、炭素数１〜２０のアルキル基、アルキレン基、置換基を有してもよい芳香族基又はヘテロ環芳香族基を表し、ｍは、２〜４の整数を表す。
ただし、前記一般式（２）中、Ｂは、炭素数１〜２０のアルキル基、アルキレン基、置換基を有してもよい芳香族基又はヘテロ環芳香族基を表し、ｎは、２〜４の整数を表す。

−−−−ポリオール−−−−
前記一般式（１）で表されるポリオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡ酸化エチレン付加物、ビスフェノールＡ酸化プロピレン付加物、水素化ビスフェノールＡ、水素化ビスフェノールＡ酸化エチレン付加物、水素化ビスフェノールＡ酸化プロピレン付加物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

−−−−ポリカルボン酸−−−−
前記一般式（２）で表されるポリカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソオクチルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、イソオクチルコハク酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等、シクロヘキサンジカルボン酸、シクロヘキセンジカルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、エチレングリコールビス（トリメリット酸）等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

−−変性ポリエステル樹脂−−
前記変性ポリエステル樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、「活性水素基含有化合物」及び「前記活性水素基含有化合物と反応可能な重合体」を、伸長反応乃至架橋反応して得られる樹脂などが挙げられる。

−−−活性水素基含有化合物−−−
前記「活性水素基含有化合物」は、水相中で、前記「活性水素基含有化合物と反応可能な重合体」が伸長反応乃至架橋反応する際の伸長剤、架橋剤等として作用する化合物である。活性水素基を有する化合物であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、前記「活性水素基含有化合物と反応可能な重合体」が後述するイソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーである場合、高分子量化が可能となる点で、アミン類が好ましい。

前記活性水素基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水酸基（アルコール性水酸基又はフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられる。これらは、１種単独で含まれていてもよいし、２種以上が含まれていてもよい。

前記活性水素基含有化合物である前記アミン類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミン類のアミノ基をブロックしたものなどが挙げられる。前記ジアミンとしては、例えば、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４'ジアミノジフェニルメタン等）；脂環式ジアミン（４，４'−ジアミノ−３，３'ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン等）；脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等）などが挙げられる。前記３価以上のポリアミンとしては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。前記アミノアルコールとしては、例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。前記アミノメルカプタンとしては、例えば、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。前記アミノ酸としては、例えば、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。前記これらのアミン類のアミノ基をブロックしたものとしては、例えば、前記これらのアミン類（ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸等）のいずれかとケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）から得られるケチミン化合物、オキサゾリゾン化合物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、ジアミン、ジアミンと少量の３価以上のポリアミンとの混合物が好ましい。

−−−活性水素基含有化合物と反応可能な重合体−−−
前記「活性水素基含有化合物と反応可能な重合体」としては、前記「活性水素基含有化合物」と反応可能な基を少なくとも有する重合体であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、溶融時の高流動性及び透明性に優れ、高分子成分の分子量を調節し易く、低温定着性及び離型性に優れる点で、ウレア結合生成基含有ポリエステル樹脂（ＲＭＰＥ）が好ましい。また、イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマー（以下、「ポリエステルプレポリマー」と称する）がより好ましい。

前記ポリエステルプレポリマーの１分子当たりに含まれるイソシアネート基の平均数としては、１以上が好ましく、１．２〜５がより好ましく、１．５〜４がより好ましい。前記平均数が、１未満であると、ウレア結合生成基で変性されているポリエステル樹脂（ＲＭＰＥ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

前記ポリエステルプレポリマーの質量平均分子量（Ｍｗ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）による分子量分布で、３，０００〜４０，０００が好ましい。また、４，０００〜３０，０００がより好ましい。前記質量平均分子量（Ｍｗ）が、３，０００未満であると、耐熱保存性が悪化することがある。４０，０００を超えると、低温定着性が悪化することがある。前記質量平均分子量（Ｍｗ）の測定は、例えば、以下のようにして行うことができる。まず、４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度でカラム溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍＬの流速で流す。試料濃度を０．０５質量％〜０．６質量％に調整した樹脂のテトラヒドロフラン試料溶液を５０μＬ〜２００μＬ注入して測定する。試料における分子量の測定は、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、分子量が６×１０^２、２．１×１０^２、４×１０^２、１．７５×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６、及び４．４８×１０^６のポリスチレン試料（Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．又は東洋ソーダ工業社製）を用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いることが好ましい。なお、検出器としてはＲＩ（屈折率）検出器を用いることができる。

前記ポリエステルプレポリマーの合成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。ポリオールとポリカルボン酸との重縮合物、及び活性水素基含有ポリエステル樹脂を、ポリイソシアネートと反応させて合成することができる。具体的には、前記ポリオールと前記ポリカルボン酸とを公知のエステル化触媒（チタンテトラブトキシド、ジブチルチンオキサイド等）の存在下、１５０℃〜２８０℃に加熱する。必要により適宜減圧しながら生成し、水を溜去して水酸基含有ポリエステルを得た後に、４０℃〜１４０℃にて、前記水酸基含有ポリエステル樹脂に前記ポリイソシアネートを反応させることにより合成する方法などが挙げられる。

−−−−ポリオール−−−−
前記ポリオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等）、アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等）、脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等）、ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等）、前記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物、前記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物等のジオール；多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等）、３価以上のフェノール類（フェノールノボラック、クレゾールノボラック等）、３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物等の３価以上のポリオール；ジオールと３価以上のポリオールとの混合物；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、前記ポリオールは、前記ジオール単独、前記ジオールと少量の前記３価以上のポリオールとの混合物が好ましい。前記ジオールとしては、炭素数２〜１２のアルキレングリコール、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物（ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物等）が好ましい。

前記ポリオールのイソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーにおける含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、例えば、０．５質量％〜４０質量％が好ましく、１質量％〜３０質量％がより好ましく、２質量％〜２０質量％が特に好ましい。前記含有量が、０．５質量％未満であると、耐ホットオフセット性が悪化し、トナーの耐熱保存性と低温定着性との両立が困難となることがあり、４０質量％を超えると、低温定着性が悪化することがある。

−−−−ポリカルボン酸−−−−
前記ポリカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）；炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸等）；炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸（テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）；３価以上のポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸等の炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸等）、ジカルボン酸と３価以上のポリカルボン酸との混合物などが挙げられ、これらのポリカルボン酸から選択されるいずれかの酸無水物又は低級アルキルエステル物を用いてもよい。前記低級アルキルエステルとしては、例えば、メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等が挙げられる。前記ジカルボン酸（ＤＩＣ）と３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）との混合質量比（ＤＩＣ：ＴＣ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、１００：０．０１〜１０が好ましく、１００：０．０１〜１がより好ましい。

前記ポリオールと前記ポリカルボン酸とを重縮合反応させる際の混合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、例えば、ポリオールにおける水酸基［ＯＨ］と、ポリカルボン酸（ＰＣ）におけるカルボキシル基［ＣＯＯＨ］との当量比（［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］）が、通常、２／１〜１／１が好ましく、１．５／１〜１／１がより好ましく、１．３／１〜１．０２／１が特に好ましい。

−−−−ポリイソシアネート−−−−
前記ポリイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート、オクタメチレンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、テトラデカメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサンジイソシアネート、テトラメチルヘキサンジイソシアネート等）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネート、ジフェニレン−４，４'−ジイソシアネート、４，４'−ジイソシアナト−３，３'−ジメチルジフェニル、３−メチルジフェニルメタン−４，４'−ジイソシアネート、ジフェニルエーテル−４，４'−ジイソシアネート等）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等）；イソシアヌレート類（トリス−イソシアナトアルキル−イソシアヌレート、トリイソシアナトシクロアルキル−イソシアヌレート等）；これらのフェノール誘導体；オキシム、カプロラクタム等でブロックしたものなどが挙げられる。これらは、１種単独でも使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記ポリイソシアネートの前記ポリエステルプレポリマー中における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５質量％〜４０質量％が好ましく、１質量％〜３０質量％がより好ましく、２質量％〜２０質量％が特に好ましい。前記含有量が、０．５質量％未満であると、耐ホットオフセット性が悪化し、耐熱保存性と低温定着性との両立が困難となることがあり、４０質量％を超えると、低温定着性が悪化することがある。

前記ポリイソシアネートのイソシアネート基［ＮＣＯ］と前記活性水素基含有ポリエステル樹脂（水酸基含有ポリエステル樹脂の場合）の水酸基［ＯＨ］との当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、５／１〜１／１が好ましく、４／１〜１．２／１がより好ましく、３／１〜１．５／１が特に好ましい。前記当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が、１／１未満であると、耐オフセット性が悪化することがあり、５／１を超えると、低温定着性が悪化することがある。

前記ポリイソシアネートと、前記水酸基含有ポリエステル樹脂とを反応させる場合、必要に応じて、有機溶剤を用いることができる。該有機溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレン等）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）；エステル類（酢酸エチル等）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）；エーテル類（テトラヒドロフラン等）等のイソシアネート基に対して不活性な溶剤などが挙げられる。

−−−変性ポリエステル樹脂の合成方法−−−
前記変性ポリエステル樹脂の合成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、（１）前記活性水素基含有化合物と反応可能な重合体を含むトナー材料の溶解乃至分散液を、前記活性水素基含有化合物と共に、水系媒体（水相）中に乳化乃至分散させ、油滴を形成する。そして、該水系媒体中で両者を伸長反応乃至架橋反応させることにより合成させてもよい。（２）前記トナー材料の溶解乃至分散液を、予め前記活性水素基含有化合物を添加した水系媒体中に乳化乃至分散させ、油滴を形成する。そして、該水系媒体中で両者を伸長反応乃至架橋反応させることにより合成させてもよい。また、（３）前記トナー材料の溶解乃至分散液を、水系媒体中に添加混合させた後で、前記活性水素基含有化合物を添加し、油滴を形成する。そして、該水系媒体中で粒子界面から両者を伸長反応乃至架橋反応させることにより合成させてもよい。なお、（３）の場合、生成するトナー表面に優先的に変性ポリエステル樹脂が生成され、該トナー粒子に濃度勾配を設けることが可能となる。前記伸長反応乃至架橋反応は、必要に応じて、反応停止剤（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン、ケチミン化合物等のモノアミンをブロックしたものなど）により停止させてもよい。本実施形態のトナーは、前記架橋反応乃至伸長反応したポリエステル樹脂が共存しているので、従来のポリエステル系トナーと比較してガラス転移温度が低くても良好な耐熱保存性を示す。

前記変性ポリエステル樹脂の数平均分子量として、前記ウレア変性ポリエステル樹脂の場合、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１，０００〜１０,０００が好ましく、１,５００〜６０，００がより好ましい。

前記変性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０℃〜７０℃が好ましく、４０℃〜６５℃がより好ましい。前記ガラス転移温度（Ｔｇ）が、３０℃未満であると、トナーの耐熱保存性が悪化することがあり、７０℃を超えると、低温定着性が十分でないことがある。なお、前記ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定は、ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−1００（理学電機社製）を用いて、以下の方法により測定する。まず、トナー約１０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れ、試料容器をホルダーユニットにのせ、電気炉中にセットする。室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置し、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置する。その後、窒素雰囲気下、１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱して示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＤＳＣ曲線を計測する。得られたＤＳＣ曲線から、ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−1００システム中の解析システムを用いて、ガラス転移温度（Ｔｇ）近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点からガラス転移温度（Ｔｇ）を算出する。

前記変性ポリエステル樹脂としては、前記合成方法により得られる樹脂であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ウレア変性ポリエステル樹脂が好ましい。

−−−ウレア変性ポリエステル樹脂−−−
前記ウレア変性ポリエステル樹脂は、ウレア結合のほかに、ウレタン結合を含んでいてもよい。この場合、該ウレア結合と該ウレタン結合との含有モル比（ウレア結合／ウレタン結合）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、１００／０〜１０／９０が好ましく、８０／２０〜２０／８０がより好ましく、６０／４０〜３０／７０が特に好ましい。前記含有モル比（ウレア結合／ウレタン結合）におけるウレア結合が１０未満であると、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

前記ウレア変性ポリエステル樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、（１）〜（１０）に記載の樹脂などが挙げられる。

（１）ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをイソホロンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物との混合物を含む樹脂。

（２）ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをイソホロンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物を含む樹脂。

（３）ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをイソホロンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物を含む樹脂。

（４）ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをイソホロンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物を含む樹脂。

（５）ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーを、ヘキサメチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物を含む樹脂。

（６）ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをヘキサメチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物を含む樹脂。

（７）ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをエチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物を含む樹脂。

（８）ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物をジフェニルメタンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをヘキサメチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物との混合物を含む樹脂。

（９）ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸／ドデセニルコハク酸無水物の重縮合物をジフェニルメタンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをヘキサメチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物を含む樹脂。

（１０）ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物をトルエンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをヘキサメチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物との混合物を含む樹脂。

前記ウレア変性ポリエステル樹脂の合成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ワンショット法により製造することができる。具体的には、前記活性水素基含有化合物としてのアミン類と、前記活性水素基含有化合物と反応可能な重合体としてのイソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーとを水系媒体中で伸長反応乃至架橋反応させて製造する方法などが挙げられる。前記伸長反応乃至架橋反応としては、特に制限はなく、前記活性水素基含有化合物と反応可能な重合体と前記活性水素基含有化合物との組み合わせに応じて適宜選択することができる。反応時間としては、１０分間〜４０時間が好ましく、２時間〜２４時間がより好ましい。

前記ウレア変性ポリエステル樹脂の合成において、前記イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーと、前記アミン類との混合比率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、前記ポリエステルプレポリマー中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、前記アミン類中のアミノ基［ＮＨｘ］との混合当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、１／３〜３／１が好ましい。また、１／２〜２／１がより好ましく、１／１．５〜１．５／１が特に好ましい。前記混合当量比（［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］）が、１／３未満であると、低温定着性が低下することがある。３／１を超えると、ウレア変性ポリエステル樹脂の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

前記ウレア変性ポリエステル樹脂の合成において、前記イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーと、前記アミン類とを反応させる場合、必要に応じて、有機溶剤を用いることができる。該溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレン等）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）；エステル類（酢酸エチル等）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）；エーテル類（テトラヒドロフラン等）等のイソシアネート基に対して不活性な溶剤などが挙げられる。

＜＜着色剤＞＞
前記着色剤としては、特に制限はなく、公知の染料、顔料等、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントレッド、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

前記着色剤の前記トナーに対する含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、１質量％〜１５質量％が好ましく、３質量％〜１０質量％がより好ましい。前記含有量が、１質量％未満であると、トナーの着色力の低下が見られ、１５質量％を超えると、トナー中での顔料の分散不良、着色力の低下、及びトナーの電気特性の低下を招くことがある。

前記着色剤としては、前記樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。前記樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ポリエステル樹脂、スチレン又はその置換体の重合体（ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等）、スチレン系共重合体（スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレンービニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレンーアクリロニトリルーインデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等）、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記マスターバッチの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記マスターバッチ用の樹脂、前記着色剤、及び有機溶剤等を高せん断力で混合乃至混練して製造する方法などが挙げられる。なお、前記有機溶剤は、前記着色剤と前記結着樹脂との相互作用を高めるために添加される。また、前記マスターバッチの他の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができ、乾燥させる必要がない点で、フラッシング法が好ましい。フラッシング法は、着色剤の水を含んだ水性ペーストを、前記結着樹脂及び有機溶剤とともに混合乃至混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去して製造する方法である。なお、前記混合乃至混練する際には、３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

＜その他の成分＞
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、離型剤、層状無機鉱物、磁性材料、クリーニング性向上剤、流動性向上剤、帯電制御剤などが挙げられる。

−離型剤−
前記離型剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、植物系ワックス（カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等）、動物系ワックス（ミツロウ、ラノリン等）、鉱物系ワックス（オゾケライト、セルシン等）、石油ワックス（パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等）等のロウ類及びワックス類；合成炭化水素ワックス（フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等）、合成ワックス（エステル、ケトン、エーテル等）等の天然ワックス以外のもの；１，２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド；低分子量の結晶性高分子であるポリメタクリル酸ｎ−ステアリル、ポリメタクリル酸ｎ−ラウリル等のポリアクリレートのホモポリマー又はコポリマー（アクリル酸ｎ−ステアリルーメタクリル酸エチル共重合体等）等の側鎖に長鎖アルキル基を有する結晶性高分子；などが挙げられる。これらの中でも、融点が５０℃〜１２０℃のワックスが好ましい。これは、定着ローラとトナー界面の間で離型剤として効果的に作用することができるため、定着ローラにオイル等の離型剤を塗布しなくても高温耐オフセット性を向上させることができるからである。

前記離型剤の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜１２０℃が好ましく、６０℃〜９０℃がより好ましい。融点が、５０℃未満であると、ワックスが保存性に悪影響を与えることがあり、１２０℃を超えると、低温での定着時にコールドオフセットを起こし易いことがある。なお、前記離型剤の融点は、示差走査熱量計（ＴＧ−ＤＳＣシステム、ＴＡＳ−１００、理学電機社製）を用いて、最大吸熱ピークを測定することにより求められる。

前記離型剤の溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、該ワックスの融点より２０℃高い温度での測定値として、５ｃｐｓ〜１，０００ｃｐｓが好ましく、１０ｃｐｓ〜１００ｃｐｓがより好ましい。前記溶融粘度が、５ｃｐｓ未満であると、離型性が低下することがあり、１，０００ｃｐｓを超えると、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果が得られなくなることがある。

前記離型剤の前記トナーにおける含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０質量％以下が好ましく、３質量％〜３０質量％がより好ましい。前記含有量が、４０質量％を超えると、トナーの流動性が悪化する。

前記離型剤は、前記トナー母体粒子中に分散した状態で存在することが好ましく、そのためには、前記離型剤と前記結着樹脂とは相溶しないことが好ましい。前記離型剤が、前記トナー母体粒子中に微分散する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トナー製造時の混練の剪断力をかけて分散させる方法などが挙げられる。

前記離型剤の分散状態は、トナー粒子の薄膜切片を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察することにより確認することができる。前記離型剤の分散径は、小さい方が好ましいが、小さすぎると定着時の染み出しが不十分な場合がある。したがって、倍率１万倍で前記離型剤を確認することができれば、前記離型剤が分散した状態で存在していることになる。１万倍で前記離型剤が確認できない場合、微分散していたとしても、定着時の染出しが不十分となる。

−層状無機鉱物−
前記変性層状無機鉱物としては、数ｎｍの厚みの層が積層された無機鉱物であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、モンモリロナイト、ベントナイト、ヘクトライト、アタパルジャイト、セピオライト、これらの混合物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、トナーを造粒する際に異形化でき、電荷調節機能を果たすと共に、低温定着に優れる点で、変性層状無機鉱物が好ましい。モンモリロナイト系の基本結晶構造を持つ層状無機鉱物を有機カチオンで変性させた変性層状無機鉱物がより好ましい。トナー特性に影響を与えず、容易に粘度調整ができる点で、有機変性モンモリロナイト、ベントナイトが特に好ましい。

前記変性層状無機化合物は、前記層状無機鉱物を少なくとも一部を有機物イオンにより変性させることが好ましい。前記層状無機鉱物を少なくとも一部を有機物イオンで変性することにより、適度な疎水性を持ち、トナー組成物及び／又はトナー組成物前駆体を含む油相が非ニュ−トニアン粘性を持ち、トナーを異形化することができる。

前記変性層状無機鉱物のトナー母体粒子中における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０５質量％〜５質量％が好ましい。

−磁性材料−
磁性材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、鉄粉、マグネタイト、フェライトなどが挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色のものが好ましい。

−クリーニング性向上剤−
前記クリーニング性向上剤としては、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためにトナーに添加される剤であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー微粒子などが挙げられる。前記ポリマー微粒子の体積平均粒子径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、比較的粒度分布が狭いものが好ましく、０．０１μｍ〜１μｍがより好ましい。

−流動性向上剤−
流動性向上剤とは、表面処理を行って疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止する剤のことである。例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。なお、前記流動性向上剤を、シリカ、酸化チタン等により表面処理してもよく、この場合、疎水性シリカ、疎水性酸化チタン等として使用することが好ましい。

−帯電制御剤−
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系化合物などが挙げられる。

前記帯電制御剤の商品名としては、例えば、ニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＮＥＧ ＶＰ２０３６、ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ＬＲ−１４７（以上、日本カーリット社製）などが挙げられる。

前記帯電制御剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、前記結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部〜１０質量部が好ましく、０．２質量部〜５質量部がより好ましい。前記含有量が、１０質量部を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがある。前記帯電制御剤は、マスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後、溶解分散させてもよい。また、前記有機溶剤に、直接溶解乃至分散する際に加えてもよい。また、トナー表面にトナー粒子を作成した後に固定化させてもよい。

＜トナーの製造方法＞
前記トナーの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、粉砕法により製造する方法、重合法により製造する方法などが挙げられる。これらの中でも、トナーを小粒径化することができる点で、重合法により製造する方法が好ましい。

＜＜粉砕法＞＞
前記粉砕法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トナー材料を溶融乃至混練し、粉砕乃至分級することによりトナー母体粒子を製造する方法などが挙げられる。なお、前記トナーの平均円形度を０．９７〜１．０にする目的で、得られたトナーの母体粒子に対し、機械的衝撃力を与えて形状を制御してもよい。この場合、該機械的衝撃力を与える方法としては、例えば、ハイブリタイザー、メカノフュージョンなどの装置を用いる方法などが挙げられる。また、このようにして製造されたトナー母体粒子に対し、外添剤で処理することにより、本発明のトナーが得られる。

＜＜重合法＞＞
前記重合法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、懸濁重合法、溶解懸濁重合法、乳化重合凝集法などが挙げられる。これらの中でも、乳化重合凝集法が好ましく、溶解懸濁法がより好ましい。

−乳化重合凝集法−
前記乳化重合凝集法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、凝集工程、融合工程、洗浄乃至乾燥工程、及び外添処理工程を含むことが好ましい。具体的には、トナー組成物又はトナー組成物前駆体を含む油相を、水相（水系媒体）に分散乃至乳化して造粒することによりトナー母体粒子を製造する方法などが挙げられる。また、このようにして製造されたトナー母体粒子に対し、外添剤で処理することにより、本発明のトナーが得られる。

−−凝集工程−−
前記凝集工程は、乳化重合させて調製した樹脂粒子分散液、少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物、及び着色剤分散液、必要に応じて離型剤分散液を混合し、凝集粒子分散液を調製する工程である。前記凝集粒子分散液中の凝集粒子は、ヘテロ凝集により凝集されている。前記凝集粒子の安定化、及び粒径／粒度分布制御を目的として、前記凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を添加することができる。

前記凝集工程は、乳化剤の乳化力をｐＨで調整して凝集を発生させ、凝集粒子を調整することができる。同時に粒子の凝集を安定かつ迅速に、より狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得る方法ために、凝集剤を添加しても良い。前記凝集剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、一価以上の電荷を有する化合物が好ましい。具体的には、ノニオン性界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類などが挙げられる。これらの中でも、無機酸の金属塩が、前記凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、及び洗浄時の除去に優れる点で、好ましい。前記凝集剤の添加量としては、特に制限はなく、電荷の価数により異なる。しかし、一価の場合は３質量％以下、二価の場合は１質量％以下、三価の場合は０．５質量％以下が好ましい。前記添加量としては、少ない方が好ましく、価数の多い化合物の方が添加量を少なくすることができる点で有利である。

−−融合工程−−
前記融合工程は、前記凝集粒子分散液を加熱融合して前記トナー母体粒子を形成する工程である。前記融合工程の前段で、凝集粒子分散液にその他の微粒子分散液を添加混合して凝集粒子の表面に微粒子を均一に付着して付着粒子を形成する付着工程を設けることができる。また、少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物の付着を強固なものにするために、付着工程を設けることができる。付着工程は、少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物を付着させ、その他の微粒子分散液を添加混合して凝集粒子の表面に微粒子を均一に付着して付着粒子を形成する工程である。これらの付着粒子はヘテロ凝集等により形成される。この付着粒子分散液も前記と同様に樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して融合し、融合粒子を形成する。前記融合粒子は、水系媒体中に着色融合粒子分散液として存在しており、これを洗浄工程において水系媒体から融合粒子を取り出すのと同時に、前記各工程において混入した不純物等を除去乃至乾燥し、粉体としてのトナーを得る。

−−洗浄工程−−
前記洗浄工程は、前記融合粒子に対して、酸性又は塩基性の水を数倍量加えて攪拌した後、ろ過して得られた固形分に対して、酸性又は塩基性の水を数倍量加えて攪拌した後、ろ過を行う。これを数回繰り返し、ろ液のｐＨが約７になるまで繰り返し、着色されたトナーを得る。

−−乾燥工程−−
前記乾燥工程は、前記洗浄工程で得たトナーをガラス転移点未満の温度で乾燥する。この時、必要に応じて乾燥空気を循環させてもよいし、真空条件下で加熱してもよい。

−溶解懸濁法−
前記溶解懸濁法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、水系造粒により製造する方法が好ましく、油相調製工程、水相調製工程、乳化乃至分散工程、溶剤除去工程、洗浄乃至乾燥工程、及び外添剤処理工程を含むことにより製造する方法がより好ましい。

前記溶解懸濁法の具体例としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、少なくとも前記結着樹脂及び前記着色剤を有機溶媒中に溶解乃至分散させ、該溶解乃至分散物を水相中に添加し乳化乃至分散させ、該乳化乃至分散液から前記有機溶媒を除去して得られるトナー母体粒子と、外添剤とを混合して、トナーを製造する方法が好ましい。

前記溶解懸濁法の中でも、エステル伸長法が好ましい。該エステル伸長法の具体例としては、少なくとも前記活性水素基含有化合物、前記活性水素基含有化合物と反応可能な重合体、前記結着樹脂、及び前記着色剤を有機溶媒中に溶解乃至分散させる。次に、該溶解乃至分散物を水相中に添加し乳化乃至分散させ、該乳化乃至分散液中で前記活性水素基含有化合物及び前記活性水素基含有化合物と反応可能な重合体を伸長乃至架橋反応させる。そして、該乳化乃至分散液から前記有機溶媒を除去して得られるトナー母体粒子と、外添剤とを混合して、トナーを製造する方法である。

−−油相調製工程−−
前記油相調製工程は、少なくとも前記結着樹脂、及び前記着色剤などを含むトナー材料を、有機溶剤に溶解乃至分散させて油相（トナー材料の溶解乃至分散液）を調製する工程である。また、前記トナー材料における前記活性水素基含有化合物と反応可能な重合体以外の成分は、後述する水相の調製において、水系媒体中に添加混合してもよい。また、トナー材料の溶解乃至分散液を水系媒体に添加する際に、溶解乃至分散液と共に水系媒体に添加してもよい。前記有機溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、溶剤除去が容易である点で、沸点が１５０℃未満の有機溶剤が好ましい。前記沸点が１５０℃未満の有機溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、酢酸エチル、トルエン、キシレン、ベンゼン、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等が好ましく、酢酸エチルも好ましい。前記有機溶剤の使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。しかし、前記トナー材料１００質量部に対し４０質量部〜３００質量部が好ましく、６０質量部〜１４０質量部がより好ましく、８０質量部〜１２０質量部が特に好ましい。

−−水相調製工程−−
前記水相調製工程は、水相（水系媒体）を調製する工程である。前記水相としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水、水と混和可能な溶剤、これらの混合物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、水が好ましい。前記混和可能な溶剤としては、例えば、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ（登録商標）等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）などが挙げられる。

−−乳化乃至分散工程−−
前記乳化乃至分散工程は、前記油相を、前記水相中に分散させて乳化乃至分散物を得る工程である。前記トナー材料は、必ずしも、前記水相中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよく、例えば、前記着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。前記トナー材料１００質量部に対する水相の使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０質量部〜２，０００質量部が好ましく、１００質量部〜１，０００質量部がより好ましい。前記使用量が、５０質量部未満であると、前記トナー材料の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られないことがあり、２，０００質量部を超えると、経済的でないことがある。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。

前記乳化乃至分散工程において使用される分散剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、非イオン界面活性剤、両性界面活性剤、フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤、フルオロアルキル基を有するカチオン界面活性剤、無機化合物（リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等）、微粒子ポリマー（ＭＭＡポリマー微粒子１μｍ、ＭＭＡポリマー微粒子３μｍ、スチレン微粒子０．５μｍ、スチレン微粒子２μｍ、スチレン−アクリロニトリル微粒子ポリマー１μｍ等）などが挙げられる。これらの中でも、非常に少量でその効果をあげることができる点で、フルオロアルキル基を有する界面活性剤が好ましい。

前記分散剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、樹脂微粒子分散液の場合、０．０１質量％〜１質量％が好ましく、０．０２質量％〜０．５質量％がより好ましく、０．１質量％〜０．２質量％が特に好ましい。前記含有量が、０．０１質量％未満の場合、乳化乃至分散物のｐＨが十分に塩基性でない状態で凝集が生じることがある。前記分散剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、着色剤分散液又は離型剤分散液の場合、０．０１質量％〜１０質量％が好ましく、０．１質量％〜５質量％がより好ましく、０．５質量％〜０．２質量％が特に好ましい。前記含有量が、０．０１質量％未満では、凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じることがあり、１０質量％を超えると、粒子の粒度分布が広くなったり、粒子径の制御が困難になることがある。

前記分散剤の商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３、Ｓ−ｌ２１（以上、旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９、ＦＣ−１３５（以上、住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、ＤＳ−２０２（以上、ダイキン工業社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１５０、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８２４、Ｆ−８３３（以上、大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、１３２、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（以上、トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ−３００、Ｆ１５０（以上、ネオス社製）、ＳＧＰ、ＳＧＰ−３Ｇ（以上、総研社製）、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）などが挙げられる。

前記分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、トナーの帯電面の点で、反応後、洗浄除去することが好ましい。更に、粒度分布がシャープとなり、トナー材料の粘度を低くする点で、ポリエステルプレポリマーの反応後の変性ポリエステルを可溶する溶剤を使用することが好ましい。前記溶剤としては、除去が容易である点で、沸点が１００℃未満の揮発性の溶剤が好ましい。例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン、メタノールなどの水混和性溶剤が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、トルエン、キシレン等の芳香族系溶剤、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。

前記分散剤を使用した場合には、分散安定剤を用いることが好ましい。前記分散安定剤として高分子系保護コロイドを用いた場合には、水に不溶な有機微粒子等により分散液滴を安定化させる物質であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸又は無水マレイン酸等の酸類；アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等の水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等のビニルアルコール又はビニルアルコールのエ一テル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルアルコールとカルボキシル基含有化合物とのエステル類；アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド及びこれらのメチロール化合物；アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライド等の酸クロライド類；ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等の窒素原子又はその複素環を有する化合物等のホモポリマー又は共重合体；ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等のポリオキシエチレン系；メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース類；などが使用できる。

前記分散安定剤として、リン酸カルシウム塩等の酸、アルカリに溶解可能な化合物などを用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去することが好ましい。なお、前記リン酸カルシウム塩の除去は、その他酵素による分解などの操作によって行ってもよい。

前記乳化乃至分散工程において使用される分散機としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機などが挙げられる。これらの中でも、分散体（油滴）の粒子径を２μｍ〜２０μｍに制御することができる点で、高速せん断式分散機が好ましい。前記高速せん断式分散機を用いた場合、回転数、分散時間、分散温度等の条件は、目的に応じて適宜選択することができる。前記回転数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１，０００ｒｐｍ〜３０，０００ｒｐｍが好ましく、５，０００ｒｐｍ〜２０，０００ｒｐｍがより好ましい。前記分散時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、バッチ方式の場合、０．１分間〜５分間が好ましい。前記分散温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、加圧下において、０℃〜１５０℃が好ましく、４０℃〜９８℃がより好ましい。なお、一般に、前記分散温度が高温である方が分散は容易である。

−−溶剤除去工程−−
前記溶剤除去工程は、前記乳化乃至分散物（乳化スラリー等の分散液）から有機溶剤を除去する工程である。前記有機溶剤を除去する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、反応系全体を徐々に昇温させて油滴中の有機溶剤を蒸発させる方法、分散液を乾燥雰囲気（空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体）中に噴霧（スプレードライヤー、ベルトドライアー、ロータリーキルン等）して油滴中の有機溶剤を除去する方法などが挙げられる。この方法により短時間の処理で十分目的とする品質が得られる。前記有機溶剤が除去されると、トナー母体粒子が形成される。

−−洗浄乃至乾燥工程−−
前記洗浄乃至乾燥工程は、前記トナー母体粒子を洗浄乃至乾燥する工程である。前記トナー母体粒子は、更に分級等を行ってもよい。前記分級は、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離などにより、微粒子部分を取り除くことにより行ってもよいし、乾燥後に分級操作を行ってもよい。なお、得られた不要の微粒子又は粗粒子は、再び微粒子の形成に用いることができる。その際、微粒子又は粗粒子は、ウェット状態でも構わない。

−−外添剤処理工程−−
前記外添剤処理工程は、乾燥後の前記トナー母体粒子と、本発明において規定する特定のパラメータを満たす前記合着粒子を含有する前記外添剤とを混合して処理する工程である。前記トナー母体粒子と、前記外添剤とを混合することにより、本発明のトナーが得られる。前記混合に用いる装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）が好ましい。なお、前記トナー母体粒子の表面から前記外添剤等の粒子が脱離することを抑制するために、機械的衝撃力を印加してもよい。前記機械的衝撃力を印加する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、高速で回転する羽根を用いて混合物に衝撃力を印加する方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させて粒子同士又は粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などが挙げられる。前記方法に用いる装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。

＜＜トナーの特性＞＞
前記トナーにおける質量平均粒径（Ｄｗ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｗ／Ｄｎ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１．３０以下が好ましく、１．００〜１．３０がより好ましい。前記比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．００未満であると、二成分現像剤では、現像装置における長期の撹拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力の低下やクリーニング性の悪化につながり易い。また、一成分現像剤では、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためブレード等の部材へのトナー融着が発生し易くなることがある。前記比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．３０を超えると、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなり、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなることがある。

前記トナーの平均円形度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．９４〜０．９９が好ましい。前記平均円形度が、０．９４未満であると、現像時の画像均一性が悪化し、電子写真感光体から中間転写体又は中間転写体から記録材へのトナー転写効率が低下し均一転写が得られなくなることがある。また、本発明のトナーは、水系媒体中で乳化処理をして作成されたものであり、特にカラートナーにおける小粒径化や、平均円形度が前記の範囲の形状を得るために効果的である。前記平均円形度の測定は、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２０００；シスメックス社製）を用いて測定を行なった。所定の容器に、予め不純固形物を除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬを入れ、分散剤として界面活性剤０．１ｍＬ〜０．５ｍＬを加え、更に、測定試料０．１ｇ〜９．５ｇ程度を加えた。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１分間〜３分間、分散処理を行ない、分散液濃度を３，０００個／μＬ〜１０，０００個／μＬにしてトナーの形状及び分布を測定した。

（現像剤）
前記現像剤は、少なくとも本発明のトナー、及び前記キャリアを含む。なお、前記現像剤が、２成分系現像剤である場合には、本発明のトナーとキャリアとを混合して用いればよく、１成分系現像剤である場合には、本発明のトナーを１成分系の磁性トナー又は非磁性トナーとして用いればよい。

＜キャリア＞
前記キャリアは、磁性を有する芯粒子、及び該芯粒子を被覆する被覆樹脂を含み、更に必要に応じて導電性微粉末、シランカップリング剤等を含む。前記キャリア及び前記キャリアの骨格となる芯粒子の粒子径の選定が重要である。

前記キャリアと前記トナーとの含有量比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記キャリア１００質量部に対して、前記トナーを１質量部〜１０質量部含むことが好ましい。

前記キャリアの重量平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１５μｍ〜４０μｍであることが好ましい。前記重量平均粒径が、１５μｍ未満であると、転写時にキャリアも転写されるキャリア付着が生じることがあり、４０μｍを超えると、キャリア付着は起りにくいが、高画像濃度を得るためにトナー濃度を高くした場合、地汚れが発生しやすくなる。また、潜像のドット径が小さい場合、ドット再現性のバラツキが大きくなり、ハイライト部の粒状性が悪くなることがある。

−芯粒子−
前記芯粒子としては、前記キャリアに１，０００エルステッド（Ｏｅ）の磁場を印加したときに、磁化量が４０ｅｍｕ／ｇ以上となる芯粒子であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、鉄、コバルトなどの強磁性体、マグネタイト、ヘマタイト、Ｌｉ系フェライト、ＭｎＺｎ系フェライト、ＣｕＺｎ系フェライト、ＮｉＺｎ系フェライト、Ｂａ系フェライト、Ｍｎ系フェライトなどが挙げられる。前記芯粒子は、磁性材料の破砕物粒子を、フェライト、マグネタイト等の芯粒子を用いる場合には、まず、焼成前の一次造粒品を分級する。次に、焼成した粒子を、分級処理により異なる粒度分布をもつ粒子粉体に分級した後、複数の粒子粉体を混合することで得ることができる。

前記芯粒子を分級する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ふるい分け機、重力分級機、遠心分級機、慣性分級機などの従来公知の分級方法を使用することができるる。生産性が良好で分級点の変更が容易にできることから重力分級機、遠心分級機、慣性分級機といった風力分級機を使用することが好ましい。

−被覆樹脂−
前記被覆樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、アミノ系樹脂、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、シリコーン樹脂が好ましい。

−キャリアの製造方法−
前記キャリアの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、前記芯粒子の表面に被覆層を形成することにより製造する方法などが挙げられる。前記芯粒子の表面に被覆層を形成するための方法としては、特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができる。例えば、スプレードライ法、浸漬法、パウダーコーティング法などが挙げられるが、均一な被覆層の形成に有効な点で、流動層型コーティング装置を用いる方法が好ましい。

以上に説明したものは一例であり、本発明は、以下の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様１）
トナー像を担持する感光体２などの像担持回転体と、像担持回転体表面のトナー像を最終的に転写紙Ｓなどの転写材に転写する中間転写ユニット８などの転写手段と、像担持回転体表面に当接して、像担持回転体表面に付着した転写残トナーをクリーニングするブレード部材５Ａなどのクリーニングブレードとを備えた画像形成装置において、前記クリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作を実行した後の前記像担持回転体の回転停止時に、前記像担持回転体を画像形成動作時の回転方向とは逆方向に回転させる逆回転動作モードを実行する。
本出願人は、装置を長期間放置すると、トナー等が感光体２などの像担持回転体の表面に固着するフィルミング現象が発生する要因について鋭意研究した結果、次のことがわかった。
本実施形態の画像形成装置では、上述したようにクリーニングブレードに帯状トナーパターンを入力するトナーパターン形成モードを所定のタイミングで実行している。かかるモードを実行すると、クリーニングブレードには、通常の画像形成動作時よりも多くのトナーが入力される。クリーニングブレードによりせき止められたトナーは、先の図１４に示すように、クリーニングブレードの先端面と像担持回転体表面との間の楔状の隙間Ｈに溜まる。この楔状の隙間Ｈに溜まるトナーが多くなることにより、楔状の隙間Ｈに溜まったトナーによる像担持回転体表面上のフィルミングを掻き取る効果を高めることができる。しかし、像担持回転体の回転が停止したとき、楔状の隙間Ｈに多量のトナーが詰まっており、トナーに強い圧力が加わった状態となっている。この状態で、装置が長期間放置されると、この楔状の隙間Ｈに溜まったトナーが、像担持回転体表面にフィルム状に固着し、所謂フィルミング現象が生じるおそれがあるという課題が発生することがわかったのである。
なお、例えば、用紙ジャムが発生したときも、ジャム復帰動作として転写体に転写される予定であったトナー像がクリーニングブレードに入力される。この場合も、クリーニングブレードに通常時よりも多量のトナーが入力された状態で、装置が長期間放置される可能性があり、上述と同様な課題が発生するおそれがある。

（態様１）によれば、トナーパターン形成モードなど、クリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作を実行した後の感光体２などの像担持回転体の回転停止時に、像担持回転体を画像形成動作時の回転方向とは逆方向に回転させることで、楔状の隙間Ｈで高い圧力を受けていたトナーを、楔状の隙間Ｈから抜けさせることができる。よって、長期間放置されたときのフィルミング現象の発生を抑制することができる。なお、長期間放置されても、楔状の隙間Ｈから抜けたトナーは、分子間力などにより像担持回転体に付着している。従って、画像形成動作が行われると、楔状の隙間を抜けたトナーが、再びクリーニングブレードに入力され、像担持回転体表面のフィルミングを、クリーニングブレードによりせき止められたトナーにより掻き取る効果を得ることができる。

（態様２）
（態様１）において、画像形成動作終了後に画像形成動作時の回転方向とは逆方向に感光体２などの像担持回転体を回転させて、像担持回転体とブレード部材５Ａなどのクリーニングブレードとの当接部に挟まったトナーを除去する除去モードを備え、逆回転動作モード実行時の像担持回転体の逆回転量を、除去モード実行時の像担持回転体の逆回転量よりも大きくした。
（態様２）によれば、検証試験１、２で示したように、逆回転動作モード実行時の逆回転量を、除去モードのときの逆回転量よりも多くすることで、上記モードのときの逆回転量と同じ場合に比べて、長期間放置したときのフィルミングの発生を抑制することができる。

（態様３）
（態様１）または（態様２）において、ブレード部材５Ａなどのクリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作が、感光体２などの像担持回転体に帯状パターンなどのトナーパターンを形成し、トナーパターンを、クリーニングブレードに入力させるトナーパターン形成モードである。
（態様３）によれば、トナーパターンがブレード部材５Ａなどのクリーニングブレードに入力されるため、クリーニングブレードと感光体２などの像担持回転体との間の楔状の隙間Ｈに多量のトナーが存在する。従って、トナーパターン形成モードを実施したとき、逆回転動作モードを実行して、楔状の隙間Ｈに溜まったトナーを取り除くことで、長期間装置が放置されたときのフィルミングの発生を抑制することができる。

（態様４）
（態様３）において、画像形成装置内部の温度を検出する温度センサ６０２などの温度度検出手段を有し、画像形成動作の動作時間又は感光体２の走行距離など動作時間に相関関係のあるパラメータ値と、温度検出手段の検知結果とに基づいて算出されたフィルミングカウンタなどの指標値に基づいてトナーパターン形成モードを実行する。
実施形態で説明したように、画像形成動作の動作時間と、画像形成装置内の温度とは、フィルミングに起因した画質劣化が発生する時期との間に十分な相関関係がある。よって、上記指標値に基づいて、トナーパターンを形成することにより、フィルミングによる画質劣化が生じる前に、トナーパターンをクリーニングブレードに入力することができ、経時にわたりフィルミングの発生を抑制することができる。また、断続的にトナーパターンをクリーニングブレードに入力する場合に比べて、トナーの消費を抑えることができる。また、使用初期からトナーパターン形成による装置のダウンタイムが発生するのを防止することができる。

（態様５）
（態様１）乃至（態様４）において、感光体２などの像担持回転体回転体とブレード部材５Ａなどのクリーニングブレードとを備え、黒色を含む各色毎に対応した複数の画像形成ユニット１などの作像部を備え、クリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作が実行された作像部が黒色に対応する作像部のみの場合は、黒色に対応する作像部に対してのみ逆回転動作モードを実行し、クリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作が実行された作像部が、その他の色に対応する作像部のいずれの作像部の場合は、その他の色に対応するすべての作像部に対して逆回転動作モードを実行する。
これによれば、カラー（Ｙ，Ｍ，Ｃ）の動作を揃えることができ、カラー作像部の寿命や交換時期を揃えることができる。これにより、カラーの作像部は、一度に交換されることになり管理等の点から好ましい。

１：画像形成ユニット
２：感光体
５：クリーニング装置
５Ａ：ブレード部材
５ｅ：エッジ部
８：中間転写ユニット
６００：制御部
６０１：感光体駆動モータ
６０２：温度センサ

特開２００７−１９９１６９号公報 特開２０１０−２４３８２９号公報

Claims (5)

1. トナー像を担持する像担持回転体と、
   前記像担持回転体の表面のトナー像を最終的に転写材に転写する転写手段と、
   前記像担持回転体の表面に当接して、前記像担持回転体の表面に付着した前記転写手段による転写工程で、転写されずに前記像担持回転体の表面に残った転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレードとを備えた画像形成装置において、
   前記クリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作を実行した後の前記像担持回転体の回転停止時に、前記像担持回転体を画像形成動作時の回転方向とは逆方向に回転させる逆回転動作モードを実行することを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   画像形成動作終了後に画像形成動作時の回転方向とは逆方向に前記像担持回転体を回転させて、前記像担持回転体と前記クリーニングブレードとの当接部に挟まったトナーを除去する除去モードを備え、
   前記逆回転動作モード実行時の前記像担持回転体の逆回転量を、前記除去モード実行時の前記像担持回転体の逆回転量よりも大きくしたことを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１または２に記載の画像形成装置において、
   前記クリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作が、前記像担持回転体にトナーパターンを形成し、該トナーパターンを、前記クリーニングブレードに入力させるトナーパターン形成モードであることを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項３に記載の画像形成装置において、
   画像形成装置内部の温度を検出する温度度検出手段を有し、
   画像形成動作の動作時間又は該動作時間に相関関係のあるパラメータ値と、前記温度検出手段の検知結果とに基づいて算出された指標値に基づいてトナーパターン形成モードを実行することを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１乃至４いずれかに記載の画像形成装置において、
   前記像担持回転体回転体と前記クリーニングブレードとを備え、黒色を含む各色毎に対応した複数の作像部を備え、
   前記クリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作が実行された作像部が黒色に対応する作像部のみの場合は、黒色に対応する作像部に対してのみ前記逆回転動作モードを実行し、
   前記クリーニングブレードに入力されるトナー量が、通常の画像形成動作で入力されるトナー量よりも多くなる動作が実行された作像部が、その他の色に対応する作像部のいずれの作像部の場合は、その他の色に対応するすべての作像部に対して前記逆回転動作モードを実行することを特徴とする画像形成装置。