JP2015208850A

JP2015208850A - ワークピース加工機、及び当該加工機でワークピースの寸法を自動的に制御するための方法

Info

Publication number: JP2015208850A
Application number: JP2015089063A
Authority: JP
Inventors: エリック・アラン; Allin Eric; ブノワ・フィソー; Fisseau Benoit; アレクサンドル・カエラン; Kaelin Alexandre; ギヨーム・ペラ; Pellat Guillaume; ジル・プルスト; Proust Gilles; ジェラール・リンボー; Rimbault Gerard
Original assignee: SKF AB
Current assignee: SKF AB
Priority date: 2014-04-25
Filing date: 2015-04-24
Publication date: 2015-11-24
Also published as: US20150306732A1; EP2937172A1; CN105014530A

Abstract

【課題】加工されるワークピースの新たなタイプごとに変更される必要があるポカヨケデバイスを使用する必要がない、異なるワークピースを扱うことができる新たな機械を提供する。【解決手段】加工されるワークピース（５００）を機械の作業ステーションに装填するための操作ツール（１０６）を備え、レーザー検出セル（６５０）とワークピースが操作ツールによって第１方向（Ｄ１）に移動させられる間にレーザー検出セル（６５０）のレーザービーム（Ｂ６５０）と交差するときの操作ツールの位置に基づいて、ワークピース（５００）の少なくとも１つの第１寸法（Ｄ５００Ａ，Ｄ５００Ｂ，Ｄ５００Ｃ，Ｌ５００）を計算するように構成された計算手段と、を含む。【選択図】図５

Description

本発明は、ワークピース加工機であって、例えば軸受リングの研磨のために使用することができ、且つ特に、加工されるワークピースを加工機の作業ステーションに装填するための操作ツールを含むワークピース加工機に関する。本発明は、当該加工機の作業ステーション内で加工されるワークピースの寸法を自動的に制御するための方法にも関する。

当該製造分野では、機械上で加工されるワークピースの寸法は、機械の誤ったパラメータでワークピースを加工することを回避するために検査されなければならないことが公知である。いくつかの機械では、これは、機械的部分を含むポカヨケデバイスを介して実施され、機械的部分は、機械の供給ライン上に据え付けられ、且つ加工されるワークピースの公称寸法よりも大きい一寸法を有するワークピースをブロックするように構成されている。このようなポカヨケデバイスは、加工されるワークピースの各タイプに対して、機械上に据え付けられなければならず、このことは、時間がかかり、且つ機械上で現在使用されていないポカヨケデバイスを保管する必要がある。さらに、このようなポカヨケデバイスは、通常、ワークピースの一寸法のみを制御することを可能にし、このことは、２つのタイプのワークピースを区別するのに十分ではない可能性がある。

これは、特に、軸受リングのための研磨機、例えば、同じ直径を有する一方で異なる軸方向長さを有するいくつかの軸受リングが加工される、特許文献１から公知のものの場合である。

この問題は、異なるタイプのワークピースを扱うことができる他の加工機でも生じる。

国際公開第２００８／０８０２４０号パンフレット

本発明は、加工されるワークピースの新たなタイプごとに変更される必要があるポカヨケデバイスを使用する必要がない、異なるワークピースを扱うことができる新たな機械により、これらの問題を解決することを目的とする。

このために、本発明は、加工されるワークピースを機械の作業ステーションに装填するための操作ツールを備えるワークピース加工機であって、レーザー検出セルと、ワークピースが操作ツールによって第１方向に移動させられる間にレーザー検出セルのレーザービームと交差するときの操作ツールの位置に基づいて、ワークピースの少なくとも１つの第１寸法を計算するように構成された計算手段と、を含むことを特徴とする機械に関する。

本発明により、レーザー検出セルのレーザービームは、参照用に使用され、計算手段は、あるタイプのワークピースから別のタイプに変更する必要なくワークピースの寸法を決定することができる。

有利であるが必須ではない本発明のさらなる側面によれば、この機械は、任意の許容可能な形態で得られる以下の特徴の１つ以上を含んでもよい：
− 計算手段が、ワークピースが操作ツールによって第２方向に移動させられる間にレーザービームと交差するときの操作ツールの位置に基づいて、ワークピースの第２寸法も計算するように構成されている、
− 操作ツールが、多軸ロボット、好ましくは６軸ロボットに取り付けられている、
− 操作ツールが、ワークピースを把持するための手段が設けられたクランプである、
− 機械が、軸受リングのための研磨機であり、計算手段によって計算された寸法が、軸受リングの直径又は軸方向長さである。

本発明は、この機械の作業ステーション内で加工されるいくつかのワークピースの寸法を自動的に制御するために上述された機械で実施することができる方法にも関する。この方法は、少なくとも、
ａ）機械の入口ステーションにおいてワークピースを掴むステップと、
ｂ）固定されたレーザー検出セルのレーザービームに向かう第１方向に、操作ツールによりワークピースを移動させるステップと、
ｃ）ワークピースが第１方向に沿ってレーザービームと交差するときに操作ツールの位置を検出するステップと、
ｄ）ステップｃ）で検出された操作ツールの位置に基づいて、ワークピースの寸法を計算するステップと、
を含む。

この方法のさらなる側面によれば、方法は、任意の許容可能な形態で得られる以下の特徴の１つ以上を含んでもよい：
− ステップｄ）の計算が、レーザービームと、ワークピースと接触する操作ツールの一部と、の間の距離に基づいている、
− 方法が、ｅ）レーザービームに向かう第２方向に、操作ツールによりワークピースを移動させるステップと、ｆ）ワークピースが第２方向に沿ってレーザービームと交差するときに操作ツールの位置を検出するステップと、の、ステップｄ）の前に実施されるさらなるステップを含み、ステップｄ）の計算が、ステップｃ）及びｆ）でそれぞれ検出された操作ツールの位置の間の距離に基づいている、
− 方法が研磨機で実施され、ワークピースが軸受リングであり、ステップｄ）で計算された寸法が軸受リングの直径又は軸方向長さである、
− 軸受リングの直径が、レーザービームと、ワークピースと接触する操作ツールの一部と、の間の距離に基づいて、ステップｄ）で計算される、
− 軸受リングのいくつかの直径が、軸受リングが異なる方向に沿ってレーザービームと交差するときの操作ツールのいくつかの位置に基づいて計算される、
− 軸受リングの軸方向長さが、２つの位置の間の距離がステップｃ）及びｆ）でそれぞれ検出されると、ステップｄ）で計算される、
− 操作ツールの位置が、操作ツールの駆動アクチュエータに結合されたセンサによって検出される。

本発明は、本発明の目的を限定することのない、添付の図面と対応し且つ実例となる例として与えられる以下の説明に基づいてよりよく理解されるであろう。

本発明による研磨機の正面図である。図１の細部ＩＩに対応する部分的な斜視図である。簡略化するために多軸ロボットのアームが表されていない、図１及び図２の機械の部分的な平面図である。多軸ロボットのアームが表されていない、機械が第１作業形態にあるときの図３の線ＩＶ−ＩＶに沿う部分的な切断図である。機械が他の作業形態にあるときの図４と同様の切断図である。機械が他の作業形態にあるときの図４と同様の切断図である。機械が他の作業形態にあるときの図４と同様の切断図である。機械が他の作業形態にあるときの図４と同様の切断図である。機械が他の作業形態にあるときの図４と同様の切断図である。

図１から図９に表される研磨機２は、フレーム４と、第１回転軸Ｘ６周りで回転する回転研磨ホイール６と、を含んでいる。電気モータ８が、軸Ｘ６周りでホイール６を回転駆動するために使用される。符号Ｄ６は、研磨ホイール６の外径を示す。

研磨ホイール６及びモータ８は、図１において二重の矢印Ａ９によって示されるように軸Ｘ６と垂直な２つの両方向においてフレーム４に対して移動可能である補助フレーム９によって支持されている。軸Ｘ６は、補助フレーム９に対して固定されている。

研磨ホイール６の外周面１０は、必要とされるときにナール１２によって成形され、且つさらに表されていない軸受の内側リング５００の外面を研磨するために使用される。また、時に“ディアマントローラ”と称されるナール１２が、補助フレーム９によって支持されている。図示される実施例では、外面１０は、それが凹形溝を有するリング５００の径方向外面５０２を研磨するために使用されるように、中央突起を有している。

研磨機２には、各リング５００が研磨工程中に研磨ホイール６に対して適切な位置に継続的に保持される作業ステーション又は領域１４が設けられている。

作業ステーション１４は、それぞれ付属品２０，２２がそれぞれ設けられた２つの支持シュー１６及び１８を含む。付属品２０は、磁気クランプ２４の径方向外面に対して当接するように構成される一方で、付属品２２は、２つの部分から形成され、且つリング５００の外周面５０２に対して当接するように構成されている。各支持シュー１６及び１８は、それぞれスライダ２６，２８に取り付けられる。別のスライダ３０が、リング５００の離脱を回避するために使用される。

図１及び図２に示されるようにリング５００が作業ステーション１４に装填されるときに、各リング５００は、軸Ｘ６と平行又は実質的に平行な磁気クランプ２４の中心軸Ｘ２４を中心とされる。この形態では、リング５００の中心孔５０４が空とされ、且つ表面１０及び５０２の間の摩擦に起因してリング５００が軸Ｘ６周りの研磨ホイール６の回転運動によって軸Ｘ２４周りに回転駆動される。図４では、矢印Ｒ６は、研磨ホイール６の回転を表し、矢印Ｒ５００は、リング５００の回転を表す。

２つのタイプの装置が、作業ステーション１４にリング５００を供給するため且つリングが加工されたときにこの作業ステーションからリングを排除するために使用される。この説明では、いまだ加工されていないリングは、“未仕上げのリング(black ring)”と称される一方で、研磨ホイール６によって加工されたリングは、“研磨されたリング”と称される。

６自由度を有する多軸ロボット１００が、搬送手段に属する。多軸ロボット１００は、そのベース１０２によって研磨機２のフレーム４に取り付けられ、且つ多関節アーム１０４を含み、多関節アーム１０４の自由端は、ロボット１００の適切なプログラミングを介して異なるタイプのリング５００を握持又は把持するように構成されているクランプ１０６を備えている。

移動アーム２００も搬送手段に属する。この移動アームは、フレーム４に対して固定され且つ軸Ｘ６と平行な軸Ｘ２００周りで回転可能である。軸Ｘ２００と反対の移動アームの自由端２０４の近くにおいて、移動アーム２００には、作業ステーション１４から離れるように移動させられるリング５００を把持するための手段が設けられている。このグリッパ２０６は、リング５００を一時的に把持することを可能にする。

研磨機２は、入口シュート３００を含み、入口シュート３００では、未仕上げのリング５００が矢印Ａ３００の方向に重力によって移動する。簡略化するために、１つのリング５００のみが、図２において入口シュート３００内に表される。入口シュート３００は、必要とされるときに入口シュート３００内にあるリング５００をピックアップすることができるロボット１００に近い。

他方で、研磨機２は、出口シュート３１０も含み、出口シュート３１０では、研磨されたリング５００が順々に放出される。出口シュート３１０では、研磨されたリング５００が、矢印Ａ３１０の方向に重力によって移動する。出口シュート３１０におけるアーム２００に向かって方向づけられた側において、出口シュート３１０は、解放器３１２を備え、解放器３１２には、移動アーム２００の把持手段を収容するのに十分なサイズのノッチ３１４が設けられるが、解放器３１２は、このノッチの２つの側縁部の間で測定された横寸法が、リング５００の外径よりも小さい。

研磨機２は、電気的制御ユニット又はＥＣＵ６００を含み、電気的制御ユニット又はＥＣＵ６００は、図１においてのみ概略的に表され、制御信号を送信し、且つ研磨機２の異なる部分からのフィードバック信号を受信するように構成されている。簡略化するために、ＥＣＵ６００と、研磨機２の他の部分と、の間の電線は、図１には表されない。ＥＣＵ６００は、多軸ロボット１００を操縦することができ、且つ多軸ロボット１００の各駆動モータに結合された回転センサによって送信されるフィードバック信号により、各時点でクランプ１０６の配置を知ることもできる。また、ＥＣＵ６００は、クランプ１０６の作動、特にこのクランプに属する３つの指の相対移動を制御するように構成され、これら３つの指の２つが図４から図９において参照符号１０６Ａ及び１０６Ｂにより見ることができる。また、ＥＣＵ６００は、クランプ１０６の基礎ブロックに対する指１０６Ａ，１０６Ｂ及び同等のものの位置に関するフィードバック信号を受信する。従って、ＥＣＵ６００は、多軸ロボット１００及びクランプ１０６を完全に制御し、且つ各時点で指１０６Ａ及び１０６Ｂの配置を知ることができる。ＥＣＵ６００は、それが計算工程を行うことができるようにマイクロコントローラを含む。

レーザー検出セル６５０が、入口シュート３００に取り付けられ、且つＵ字状のフレーム６５２と、入口シュート３００の２つの側壁に対してフレーム６５２を保持するための２つの柱６５４Ａ，６５４Ｂと、を含む。レーザービームＢ_６５０は、フレーム６５２の２つの側脚の間で延在する。レーザー検出セル６５０は、ＥＣＵ６００に接続され、且つレーザービームＢ_６５０が障害物によって遮断されるときにＥＣＵ６００へ出力信号Ｓ_６５０を送信することができ、このため、ＥＣＵ６００が、レーザービーム６５０が遮断されているときを知る。

図４に示されるように未仕上げの軸受リング５００が入口シュート３００内でピックアップされるときに、指１０６Ｂは、軸受リング５００の中心孔５０４内に導入され、指１０６Ａは、軸受リング５００の径方向外面５０２と接触する。

実際には、図４から図９に示されるように、外面５０２は、外側溝５０２Ａと、軸受リング５００の中心軸Ｘ５００に沿って溝５０２Ａの両側に配置された２つの円筒面５０２Ｂ及び５０２Ｃと、を規定する。他方で、符号５０６Ａ及び５０６Ｂが、軸Ｘ５００と垂直なリング５００の２つの軸方向面を示している。

符号Ｄ_５００Ａが、溝５０２Ａの底部のレベルでのリング５００の外径を示す。符号Ｄ_５００Ｂ及びＤ_５００Ｃが、表面５０２Ｂ及び５０２Ｃのレベルでのリング５００の外径をそれぞれ示している。符号Ｌ_５００は、軸Ｘ５００に沿って表面５０６Ａ及び５０６Ｂの間で測定されたリング５００の軸方向長さを示している。

多軸ロボット１００が、機械２の作業ステーション１４内で加工される未仕上げの軸受リング５００をピックアップすると、寸法Ｄ_５００Ａ、Ｄ_５００Ｂ、Ｄ_５００Ｃ及びＬ_５００が、研磨機２の作業パラメータがセットアップされたものに対応することは、必須である。従って、多軸ロボット１００及びレーザー検出セル６５０は、これらのパラメータが正しいことを確認するために使用される。このために、軸受リング５００は、リング５００の軸方向面５０６ＢがレーザービームＢ_６５０と交差する図５の形態に達するまで方向Ｄ１に沿って移動させられる。

これが生じると、対応する信号Ｓ_６５０が、ＥＣＵ６００へセル６５０によって送信され、ＥＣＵ６００は、多軸ロボット１００及びクランプ１０６のセンサによって送信されたフィードバック信号によりクランプ１０６の瞬間的な位置及び形態を知る。

その後、多軸ロボット１００は、レーザービームＢ_６５０から離れるようにリング５００を移動させ、そして、多軸ロボット１００は、今回は図６に示されるように第２方向Ｄ２に沿ってレーザービームＢ_６５０に向かって再度、軸受リング５００を移動させる。軸方向面５０６ＡがレーザービームＢ_６５０と交差すると、これは、図５の形態のように、レーザー検出セル６５０によって検出され、レーザー検出セル６５０は、別の出力信号Ｓ_６５０を介してＥＣＵ６００に通知する。ＥＣＵ６００は、上述したように、これが生じるときにクランプ１０６の位置及び形態を知る。

従って、ＥＣＵ６００は、図５の形態及び図６の形態におけるクランプ１０６の２つの位置、すなわち軸受リング５００が２つの異なる方向Ｄ１及びＤ２に沿ってレーザービームＢ_６５０と交差するときのクランプ１０６の２つの位置を比較することができる。そして、ＥＣＵ６００は、クランプ１０６によって支持されたリング５００の軸Ｘ５００と平行な軸に沿うこれら２つの位置の間の差を計算することが可能であり、この差は、実際には長さＬ_５００と等しい。従って、図５及び図６の位置におけるクランプ１０６の経路は、軸受リング５００の軸方向長さＬ_５００を決定することを可能とする。

他方で、多軸ロボット１００は、クランプ１０６を図７の位置に移動させるために使用することができ、図７では、軸受リング１００が、別の方向Ｄ_３に沿って移動させられ、このため、溝５０２Ａの底部がレーザービームＢ_６５０と交差する。これが生じると、レーザー検出セル６５０は、ＥＣＵ６００に通知するために出力信号Ｓ_６５０を送信し、ＥＣＵ６００は、この瞬間のクランプ１０６の配置及び形態を知る。特に、ＥＣＵ６００は、指１０６Ａの配置を知る。他方で、クランプ１０６の周囲でのレーザービームＢ_６５０の配置は、ＥＣＵ６００に知られている。従って、ＥＣＵ６００は、図７の位置においてレーザービーム６５０と指１０６Ａとの間の距離を計算することができ、このことは、ＥＣＵ６００が直径Ｄ_５００Ａを計算することを可能にする。

同じアプローチが、軸受リング５００が方向Ｄ４及びＤ５に沿って移動させられる図８及び図９の形態で使用され、このことは、寸法Ｄ_５００Ｂ及びＤ_５００Ｃそれぞれを計算することを可能にする。

図５から図９では、未仕上げの第１軸受リングがレーザー検出セル６５０とロボット１００の相互作用によって検査されているときに、未仕上げの第２軸受リング５００がシュート３００内に表されている。実際には、いくつかの未仕上げの第２軸受リングが、シュート３００内にあり、クランプ１０６によっていつでもピックアップされるようになっていてもよい。

本発明により、軸受リング５００のいくつかの寸法Ｄ_５００Ａ、Ｄ_５００Ｂ、Ｄ_５００Ｃ及びＬ_５００は、このリングが研磨機２の作業ステーション１４に供給される前に検査することができる。図５から図９の形態に対応するステップで実施される連続的な検査が、別の軸受リングが作業ステーション１４内で加工される間に、同時の工程時間で行われてもよい。

図５から図９の形態によって表されたステップの順序は、変更可能である。

上述したように寸法Ｄ_５００Ａ、Ｄ_５００Ｂ、Ｄ_５００Ｃ及びＬ_５００がＥＣＵ６００によって決定されると、それらの寸法は、その現在のセッティングで機械２において加工される軸受リングを表す参照値と比較される。比較の結果に応じて、検査された軸受リング５００は、作業ステーション１４へ移動させられるか、又は作業ステーション１４へは移動させられない。

異なる寸法の軸受リングの対処が電気的制御ユニット６００においてなされる計算を介して完全に実施される場合、異なるタイプのワークピースを扱うために要素６００及び６５０を変更する必要がない。

本発明は、軸受リングのための研磨機のために使用される場合において本明細書で説明され且つ図面に表され、これは、本発明の特に重要な実施形態である。しかしながら、本発明は、異なるタイプのワークピースを加工する必要がある他のタイプのワークピース加工機で実施されてもよい。

２ワークピース加工機、１４作業ステーション、１００多軸ロボット、１０６操作ツール、１０６ａ一部、１０６Ａ，１０６Ｂ手段、３００入口ステーション、５００ワークピース、６００計算手段、６５０レーザー検出セル、Ｂ_６５０レーザービーム、Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，Ｄ５第１方向，第２方向、Ｄ_５００Ａ，Ｄ_５００Ｂ，Ｄ_５００Ｃ直径、Ｌ_５００軸方向長さ

Claims

加工されるワークピースを機械の作業ステーション（１４）に装填するための操作ツール（１０６）を備えるワークピース加工機（２）であって、
− レーザー検出セル（６５０）と、
− ワークピースが前記操作ツールによって第１方向（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，Ｄ５）に移動させられる間に前記レーザー検出セル（６５０）のレーザービーム（Ｂ_６５０）と交差するときの前記操作ツールの位置に基づいて、ワークピース（５００）の少なくとも１つの第１寸法（Ｄ_５００Ａ，Ｄ_５００Ｂ，Ｄ_５００Ｃ，Ｌ_５００）を計算するように構成された計算手段（６００）と、
を含むことを特徴とする機械。
前記計算手段（６００）が、前記ワークピースが前記操作ツール（１０６）によって第２方向（Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，Ｄ５，Ｄ１）に移動させられる間に前記レーザービーム（Ｂ_６５０）と交差するときの前記操作ツール（１０６）の位置に基づいて、前記ワークピース（５００）の第２寸法（Ｄ_５００Ｂ，Ｄ_５００Ｃ，Ｌ_５００，Ｄ_５００Ａ）も計算するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の機械。
前記操作ツール（１０６）が、多軸ロボット（１００）、好ましくは６軸ロボットに取り付けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の機械。
前記操作ツールが、前記ワークピース（５００）を把持するための手段（１０６Ａ，１０６Ｂ）が設けられたクランプ（１０６）であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の機械。
前記機械が、軸受リング（５００）のための研磨機（２）であり、前記計算手段によって計算された寸法が、軸受リングの直径（Ｄ_５００Ａ，Ｄ_５００Ｂ，Ｄ_５００Ｃ）又は軸方向長さ（Ｌ_５００）であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の機械。
機械（２）の作業ステーション（１４）内で加工されるワークピース（５００）のいくつかの寸法（Ｄ_５００Ａ，Ｄ_５００Ｂ，Ｄ_５００Ｃ，Ｌ_５００）を自動的に制御するための方法において、少なくとも、
ａ）前記機械の入口ステーション（３００）においてワークピース（５００）を掴むステップ（図４）と、
ｂ）固定されたレーザー検出セル（６５０）のレーザービーム（Ｂ_６５０）に向かう第１方向（Ｄ１−Ｄ５）に、操作ツール（１０６）により前記ワークピースを移動させるステップ（図５−図９）と、
ｃ）前記ワークピースが前記第１方向に沿って前記レーザービームと交差するときに前記操作ツール（１０６）の位置を検出するステップと、
ｄ）ステップｃ）で検出された前記操作ツールの位置に基づいて、前記ワークピースの寸法（Ｄ_５００Ａ，Ｄ_５００Ｂ，Ｄ_５００Ｃ，Ｌ_５００）を計算するステップと、
を含むことを特徴とする方法。
ステップｄ）の計算が、前記レーザービーム（Ｂ_６５０）と、前記ワークピース（５００）と接触する前記操作ツール（１０６）の一部（１０６ａ）と、の間の距離に基づいていることを特徴とする請求項６に記載の方法。
ｅ）前記レーザービーム（Ｂ_６５０）に向かう第２方向（Ｄ２）に、前記操作ツールにより前記ワークピース（５００）を移動させるステップ（図６）と、
ｆ）前記ワークピースが前記第２方向に沿って前記レーザービームと交差するときに前記操作ツールの位置を検出するステップと、
の、ステップｄ）の前に実施されるさらなるステップを含み、
ステップｄ）の計算が、ステップｃ）及びｆ）でそれぞれ検出された前記操作ツールの位置の間の距離に基づいていることを特徴とする請求項６に記載の方法。
前記方法が研磨機（２）で実施され、前記ワークピースが軸受リング（５００）であり、ステップｄ）で計算された寸法が軸受リングの直径（Ｄ_５００Ａ，Ｄ_５００Ｂ，Ｄ_５００Ｃ）又は軸方向長さ（Ｌ_５００）であることを特徴とする請求項６から８のいずれか一項に記載の方法。
前記軸受リングの直径（Ｄ_５００Ａ，Ｄ_５００Ｂ，Ｄ_５００Ｃ）が、前記レーザービーム（Ｂ_６５０）と、前記ワークピースと接触する前記操作ツール（１０６）の前記一部（１０６Ａ）と、の間の距離に基づいて、ステップｄ）で計算されることを特徴とする請求項７又は９に記載の方法。
前記軸受リング（５００）のいくつかの直径（Ｄ_５００Ａ，Ｄ_５００Ｂ，Ｄ_５００Ｃ）が、前記軸受リングが異なる方向（Ｄ３−Ｄ５）に沿って前記レーザービーム（Ｂ_６５０）と交差するときの前記操作ツール（１０６）のいくつかの位置（図７−図９）に基づいて計算されることを特徴とする請求項１０に記載の方法。
前記軸受リング（５００）の軸方向長さ（Ｌ_５００）が、前記２つの位置（図５及び図６）の間の距離がステップｃ）及びｆ）でそれぞれ検出されると、ステップｄ）で計算されることを特徴とする請求項８又は９に記載の方法。
前記操作ツールの位置が、前記操作ツールの駆動アクチュエータに結合されたセンサによって検出されることを特徴とする請求項６から１２のいずれか一項に記載の方法。