JP2015203459A - 衝撃エネルギー吸収体 - Google Patents

Abstract

【課題】 簡単な構成にも拘わらず、突起部からなる衝撃吸収リブの設定の自由度の拡大を図った衝撃エネルギー吸収体を提供する。
【解決手段】 板状の樹脂材の成形によって形成される衝撃エネルギー吸収体１０であって、平面状のベース部１１と、前記ベース部１１の一方の面から突出し他方の面に反映される凹陥部１４を有する突起部１２と、を備え、前記突起部１２が、前記ベース部１１の側に配置される第１側壁１２Ｓ１と、前記第１側壁１２Ｓ１と屈曲部ＢＤを介して前記ベース部１１と反対側に配置される第２側壁１２Ｓ２とを有し、前記第２側壁１２Ｓ２が前記第１側壁１２Ｓ１よりも前記ベース部１１に対する傾斜角度が大きい。
【選択図】図３

Description

本発明は、衝撃エネルギー吸収体に係り、特に、板状の樹脂材の成形によって形成される衝撃エネルギー吸収体に関する。

衝撃エネルギー吸収体は、車両の衝突による外部からの衝撃荷重に伴う衝撃エネルギーを吸収することにより、車両内部の乗員を保護するために用いられ、たとえばドアパネルあるいは天井パネルの内部に設置される。

このような衝撃エネルギー吸収体は、たとえば、衝撃を受ける側に配置される第１壁と、これと中空部を介して間隔を隔てて対向する第２壁と、を有し、第１壁および第２壁のそれぞれを長溝状に窪ませて、その互いの先端面を一体に接合して溶着面とした深溝部と、その互いの先端面を間隔を隔てて対向させた浅溝部と、からなる複数の衝撃吸収リブを有した構成のものが知られている（下記特許文献１参照）。

しかし、特許文献１に示す衝撃エネルギー吸収体は、その荷重受け面に対して衝撃荷重が正面から作用する場合、密閉中空部内の空気圧が上昇し、それに伴い反発力が上昇し、衝撃荷重に対する衝撃エネルギー吸収体の充分な変形が得られず、所望の衝撃エネルギー吸収特性を得ることが困難であった。

それ故、このような不都合を解消するため、衝撃エネルギー吸収体を単壁中実板状構造とし、その平面部に所定の間隔を隔てる平行な複数の長溝（凹陥部）の形成によって構成される複数の突起部（衝撃吸収リブ）を形成するようにしたものが知られている（下記特許文献２参照）。

しかし、このような衝撃エネルギー吸収体は、狭いスペース内に形成される複数の衝撃吸収リブに、上述のような構成を施すことは、構成を複雑にするとともに、該衝撃吸収リブの設定の自由度が大幅に損なわれてしまうことを免れ得なくなる。

再公表特許 ＷＯ２００８／１０５５１７号公報 特開２０１２−１９２７９４号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、簡単な構成にも拘わらず、突起部からなる衝撃吸収リブの設定の自由度の拡大を図った衝撃エネルギー吸収体を提供することにある。

本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明の衝撃エネルギー吸収体は、板状の樹脂材の成形によって形成される衝撃エネルギー吸収体であって、平面状のベース部と、前記ベース部の一方の面から突出し他方の面に反映される凹陥部を有する突起部と、を備え、前記突起部が、前記ベース部の側に配置される第１側壁と、前記第１側壁と屈曲部を介して前記ベース部と反対側に配置される第２側壁とを有し、前記第２側壁が前記第１側壁よりも前記ベース部に対する傾斜角度が大きいことを特徴とする。
（２）本発明の衝撃エネルギー吸収体は、（１）の構成において、前記第１側壁が前記ベース部の垂線に対して０°より大きく５°以下の傾斜角度を有し、前記第２側壁が前記ベース部の垂線に対して５°より大きく１５°以下の傾斜角度を有することを特徴とする。
（３）本発明の衝撃エネルギー吸収体は、（１）または（２）の構成において、前記第１側壁の前記ベース部に対する高さ方向の幅をｄ、前記第２側壁の前記ベース部に対する高さ方向の幅をｅとした場合、ｄ：ｅが６７：３３と３３：６７の範囲にあることを特徴とする。
（４）本発明の衝撃エネルギー吸収体は、（３）の構成において、前記ｄ：ｅが１：１であることを特徴とする。

このように構成された衝撃エネルギー吸収体は、簡単な構成にも拘わらず、突起部からなる衝撃吸収リブの設定の自由度の拡大を図ることができるようになる。

本発明の衝撃エネルギー吸収体の実施形態１を示す斜視図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の実施形態１を示す平面図である。 図２のIII−III線における断面図である。 図２のIV−IVにおける断面図である。 図２のV−Vにおける断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の突出部の衝撃による変形の態様を示した断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の特性を示すグラフである。 本発明の特性の比較例として揚げられる衝撃エネルギー吸収体の突出部の構成を示す断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の使用の一態様を示した図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の成形方法の第１工程を示す断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の成形方法の第２工程を示す断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の成形方法の第３工程を示す断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の成形方法の第４工程を示す断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の成形方法の第５工程を示す断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の実施形態２を示す要部断面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施形態）について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。
（実施形態１）
図１は、本発明の衝撃エネルギー吸収体の実施形態１を示す斜視図である。また、図２は、図１の衝撃エネルギー吸収体を図中矢視方向Ａから観た平面図である。

図１に示す衝撃エネルギー吸収体１０は、矩形薄板状の単壁構造の樹脂材を後に説明する成形方法によって一体成形によって形成されるようになっている。衝撃エネルギー吸収体１０の材質は、熱可塑性樹脂であり、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、または非晶性樹脂などで、具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（たとえば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）が用いられる。

図１において、衝撃エネルギー吸収体１０は、平面状のベース部１１と、このベース部１１の一方の面（図中、下方の面）から突出する複数（図中、たとえば３個）の突起部（衝撃吸収リブ）１２と、を備えている。

突起部１２は、それぞれ、ベース部１１の周辺部（フランジ部）１３を除く中央部から突出され、図中ｘ方向に延在され図中ｙ方向に並設されて形成されている。各突起部１２は、それぞれ、ほぼ台形状をなして形成されている。すなわち、各突起部１２は、長方形でベース部１１と平行に配置される天面部１２Ｔと、天面部１２Ｔの各辺と連結されベース部１１から屈曲される側壁１２Ｓと、を有して構成されている。

各突起部１２をほぼ台形状に形成することにより、衝撃荷重がベース部１１に対して斜め方向から負荷される場合に、側壁１２Ｓの倒れ込みを防止でき、衝撃荷重がベース部１１に対して直交する向きに負荷される場合に、天面部１２Ｔのベース部１１への落ち込み（底付き）を防止できる効果を奏するようになっている。なお、側壁１２Ｓは、後に詳述するが、突起部１２の周方向に沿って伸長する屈曲部ＢＤを有し、この屈曲部ＢＤを境界として傾斜角度の異なる第１側壁１２Ｓ１および第２側壁１２Ｓ２を有するようになっている。

ベース部１１の他方の面（図中、上方の面）には、突起部１２の反映として形成される凹陥部１４が、図中ｘ方向に延在し図中ｙ方向に３個並設されて形成されている。これら凹陥部１４を、以下の説明の便宜上、符号１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃで示す。

ベース部１１の周端面には、該周端面から外方に延在する取付け部１８が周方向に間隙を有して複数（図中、たとえば３個）形成されている。この取付け部１８は、衝撃エネルギー吸収体１０を車両に取り付けるために設けられている（図９参照）。

また、ベース部１１の他方の面（図中、上方の面）には、互いに隣接する凹陥部１４Ａ、１４Ｂの間の領域Ｐにおいて、隣接する各凹陥部１４Ａ、１４Ｂの内側壁面１４Ｓに至る方向（図中ｙ方向）に延在する凹部１５が図中ｘ方向に並設して複数（図中、たとえば３個）等間隔に設けられている。また、互いに隣接する凹陥部１４Ｂ、１４Ｃの間の領域Ｑにおいても、隣接する各凹陥部１４Ｂ、１４Ｃの内側壁面１４Ｓに至る方向（図中ｙ方向）に延在する凹部１５が図中ｘ方向に並設して複数（図中、たとえば３個）等間隔に設けられている。

これらの凹部１５は、凹陥部１４の深さよりも浅く形成され、ベース部１１の一方の面（図中、下方の面）において、該凹部１５の形成に反映して凸部１６（図４参照）が形成されるようになっている。これらの凸部１６（凹部１５）は、衝撃エネルギー吸収体１０に対する斜め方向の衝撃荷重に対して充分な変形代を確保でき、局所的なエネルギー吸収特性のバラツキを防止する効果を奏するようになっている。

図３は、図２のIII−III線における断面図である。図３において、突起部１２は、その延在方向に交差する一対の側壁１２Ｓが示され、この側壁１２Ｓには上述した屈曲部ＢＤが形成されている。これにより、側壁１２Ｓは、屈曲部ＢＤを境界としてベース部の側に配置される第１側壁１２Ｓ１とベース部と反対側に配置される第２側壁１２Ｓ２を有するようになっている。屈曲部ＢＤのベース部１１に対する高さは任意に定められるが、第１側壁１２Ｓ１のベース部１１に対する高さ方向の幅をｄ、第２側壁１２Ｓ２のベース部１１に対する高さ方向の幅をｅとした場合、ｄ：ｅがたとえば６７：３３と３３：６７の範囲にあるようになっている。図３の場合、ｄ：ｅはたとえば１：１となっている。

そして、第１側壁１２Ｓ１は、高さ方向（天面部１２Ｔの方向）に行くにつれ互いに近接する方向に傾斜角度αを有するように形成されている。すなわち、第１側壁１２Ｓ１は、ベース部１１の垂線に対して０°より大きく５°以下の傾斜角度αを有するように形成されている。

また、第１側壁１２Ｓ１と屈曲部ＢＤを介してベース部１１と反対側に配置される第２側壁１２Ｓ２は、高さ方向（天面部１２Ｔの方向）に行くにつれ互いに近接する方向に傾斜角度βを有するように形成されている。すなわち、第２側壁１２Ｓ２は、ベース部１１の垂線に対して５°より大きく１５°以下の傾斜角度βを有するように形成されている。これにより、第２側壁１２Ｓ２は第１側壁１２Ｓ１よりもベース部１１に対する傾斜角度が大きくなっている。

図４は、図２のVI−VI線における断面図である。図４において、突起部１２は、その延在方向と平行な一対の側壁１２Ｓが示され、この側壁１２Ｓにも上述した屈曲部ＢＤが形成されている。これにより、側壁１２Ｓは、屈曲部ＢＤを境界としてベース部１１の側に配置される第１側壁１２Ｓ１とベース部１１と反対側に配置される第２側壁１２Ｓ２を有するようになっている。この場合、第１側壁１２Ｓ１のベース部１１に対する高さ方向の幅ｄと、第２側壁１２Ｓ２のベース部１１に対する高さ方向の幅ｅの比（ｄ：ｅ）は、図３に示したと同様となっている。

そして、図３に示したと同様に、第１側壁１２Ｓ１は、高さ方向（天面部１２Ｔの方向）に行くにつれ互いに近接する方向に傾斜角度α（０°より大きく５°以下）を有し、第２側壁１２Ｓ２は、高さ方向（天面部１２Ｔの方向）に行くにつれ互いに近接する方向に傾斜角度β（５°より大きく１５°以下）を有するようになっている。これにより、第２側壁１２Ｓ２は第１側壁１２Ｓ１よりもベース部１１に対する傾斜角度が大きくなっている。

図５は、図２のV−V線における断面図である。図５は、図４と比較して凹部１５が示されていないだけの相違を有し、突起部１２の側壁１２Ｓに形成された屈曲部ＢＤのベース部１１に対する高さ（ｄとｅの割合）、第１側壁１２Ｓ１の傾斜角度α、第２側壁１２Ｓ２の傾斜角度βは、それぞれ、図４に示したと同様となっている。

このように構成した衝撃エネルギー吸収体１０は、その突起部１２がほぼ台形状をなすことから、衝撃荷重がベース部１１に対して斜め方向から負荷される場合に、側壁１２Ｓの倒れ込みを防止でき、衝撃荷重がベース部１１に対して直交する向きに負荷される場合に、天面部１５Ｔのベース部１１への落ち込み（底付き）を防止できるようになる。この場合、突起部１２の側壁１２Ｓに屈曲部ＢＤが形成されているため、図６に示すように、該突起部１２に衝撃荷重が加わった場合に、屈曲部ＢＤが屈曲され易くなり、一方向に偏ることのない変形がなされるようになる。そして、突起部１２の側壁１２Ｓに形成される屈曲部ＢＤのベース部１１に対する高さ（ｄとｅの割合）、第１側壁１２Ｓ１の傾斜角度α、第２側壁１２Ｓ２の傾斜角度βを調整することにより、衝撃に対する所望の変形特性を得ることができるようになる。

図７は、本発明の衝撃エネルギー吸収体１０の荷重による変位と当該荷重の関係を比較例と対比して示したグラフである。横軸に変位（％）をとり、縦軸に荷重（ｋＮ）をとっている。図中、曲線ａは、本発明の衝撃エネルギー吸収体であって、突起部１２の屈曲部ＢＤの位置を示すｄ：ｅが６７：３３のものの特性を示している。曲線ｂは、本発明の衝撃エネルギー吸収体であって、突起部１２の屈曲部ＢＤの位置を示すｄ：ｅが１：１のものの特性を示している。また、曲線ｃは、本発明が適用されていない衝撃エネルギー吸収体（屈曲部ＢＤを有さない）であって、図８に示すように、側壁１３Ｓ’の傾斜角度が２°〜１０°である突起部１２’を有するものの特性を示している。曲線ａ、ｂは、曲線ｃと比較して明らかとなるように、前半の荷重を全体的に下げることができることが示されている。そして、曲線ａ、ｂは、突起部１２の屈曲部ＢＤの位置を示すｄ：ｅを変化させることで、荷重による変位を所望の値にできることが示されている。したがって、本発明によれば、簡単な構成にも拘わらず、突起部からなる衝撃吸収リブの設定の自由度の拡大を図ることができるようになる。

図９は、上述のように構成された衝撃エネルギー吸収体１０の使用の一態様を示した図である。図９に示すように、衝撃エネルギー吸収体１０は、たとえばドアパネル２０に取り付けられて用いられる。すなわち、衝撃エネルギー吸収体１０は、インナーパネル２２とドアトリム２４との間の中空部に、ドアトリム２４に取付け部１８（図１、図２参照）を介してクリップ固定される。これにより、車両が側突する場合、乗員の肩部又は腰部がドアトリム２４を介して他方の板面側（裏面側）から当たり、衝撃エネルギー吸収体１０を圧潰して乗員へ加わる衝撃を低減するようにしている。また、このように構成された衝撃エネルギー吸収体１０は、天井パネルにおけるインナーパネルとルーフトリムの間の中空部に固定されるようにしてもよい。

次に、上述のように構成される衝撃エネルギー吸収体１０の成形方法の一実施例について説明する。まず、図１０に示すように、衝撃エネルギー吸収体１０の成形装置１００は、溶融樹脂の押出装置１０２と、押出装置１０２の下方に配置された金型１１６と、この金型１１６の型締めを行う型締装置１０４と、を備える。押出装置１０２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂を型締装置１０４に送り、型締装置１０４により型締めされる金型１１６によって溶融状態の熱可塑性樹脂を成形するようになっている。

押出装置１０２は、ホッパー１０６が付設されたシリンダー１０８と、シリンダー１０８内に設けられた図示しないスクリューと、該スクリューに連結された油圧モータ１１０と、シリンダー１０８と内部が連通したアキュムレータ１１２と、アキュムレータ１１２内に設けられたプランジャー１１４と、を備える。このような構成において、ホッパー１０６から投入された樹脂ペレットは、シリンダー１０８内で油圧モータ１１０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ１１２に移送されて一定量貯留後に、プランジャー１１４の駆動により溶融樹脂をＴダイ１１３に向けて送り、図示しないダイスリットを通して連続的な熱可塑性樹脂製シートＰとなって押し出され、間隔を有して配置された一対のローラ１１５によって挟圧されながら下方へ送り出され、分割形式の金型１１６Ａ、１１６Ｂの間に垂下される。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、しわ又は弛みのない張設された状態で金型１１６Ａ、１１６Ｂの間に配置されるようになっている。

押出スリットは、鉛直下向きに配置され、押出スリットから押し出された熱可塑性樹脂製シートＰは、そのまま押出スリットから垂下され、垂直下向きに送られるようになっている。押出スリットは、その間隔を可変でき、熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを所望に設定することができるようになっている。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、所望の厚みを有して金型１１６Ａ、１１６Ｂの間に配置されるようになっている。

一方、型締装置１０４は、金型１１６Ａ、１１６Ｂと、これら金型１１６Ａ、１１６Ｂを熱可塑性樹脂製シートＰの供給方向に略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる図示しない金型駆動装置と、を備える。金型１１６Ａ、１１６Ｂは、キャビティ１１８Ａ、１１８Ｂを対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ１１８Ａ、１１８Ｂが略鉛直方向を向くように配置されるようになっている。それぞれのキャビティ１１８Ａ、１１８Ｂの表面には、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰに基づいて成形される衝撃エネルギー吸収体１０の外径、および表面形状に応じた凹凸部が設けられている。すなわち、たとえば、金型１１６Ａのキャビティ１１８Ａの表面には、成形しようとする衝撃エネルギー吸収体１０のベース部１１、突起部１２、凹部１５等に対応する箇所に凹陥部１１９等が形成されている。

各金型１１６Ａ、１１６Ｂのうち、金型１１６Ｂは、キャビティ１１８Ｂのまわりにピンチオフ部１２２を有し、このピンチオフ部１２２は、キャビティ１１８Ｂの周りに環状に形成され、対向する金型１１６Ａ側に突出するようになっている。これにより、金型１１６Ａ、１１６Ｂを型締めする際、金型１１６Ｂのピンチオフ部１２２の先端部が金型１１６Ａに当接するようになっている。

金型１１６Ａ、１１６Ｂは、図示しない金型駆動装置により駆動され、開位置において、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが金型１１６Ａ、１１６Ｂの間に配置された後、閉位置において、金型１１６Ｂの環状のピンチオフ部１２２が金型１１６Ａに当接され、金型１１６Ａ、１１６Ｂ内に密閉空間が形成されるようになっている。

金型１１６Ａの外周部には、型枠１２０が摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠１２０が、金型１１６Ａに対して相対的に移動できるようになっている。すなわち、型枠１２０は、金型１１６Ｂに向かって突出するように移動することにより、金型１１６間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰの一方の側面に当接できるようになっている。
金型１１６Ａの内部には、図示しない真空吸引室が設けられ、真空吸引室は図示しない吸引穴を介してキャビティ１１８Ａに連通し、真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、キャビティ１１８Ａに向かって熱可塑性樹脂製シートＰを吸着させ、キャビティ１１８Ａの外表面に沿った形状に賦形するようになっている。
金型１１６には、金型１１６を型締めしたときに各金型１１６Ａ、１１６Ｂにより形成される密閉空間内にブロー圧を印加できるように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。

以下、このように構成された成形装置１００を用いて衝撃エネルギー吸収体１０の成形方法について説明する。
まず、図１０に示すように、押出スリットから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが下方に垂下して所定の厚みで所定押出速度で押し出され、金型１１６Ａ、１１６Ｂの間に熱可塑性樹脂製シートＰが配置される。この場合、熱可塑性樹脂製シートＰは、たとえば、押し出し後成形前に、一対のローラ１１５の間を通過させることにより、筒状パリソンを押し潰してシート状にしてもよい。

次に、図１１に示すように、金型１１６Ａの型枠１２０を、熱可塑性樹脂製シートＰに向かって突出するように移動させ、熱可塑性樹脂製シートＰの側面に当接させる。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰの側面、型枠１２０の内周面およびキャビティ１１８Ａにより、密閉空間１４０が形成される。

次に、図１２に示すように、密閉空間１４０内の空気を真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、キャビティ１１８Ａに対して吸着し、それにより熱可塑性樹脂製シートＰは、キャビティ１１８Ａの表面に沿った形状に賦形される。より詳細には、キャビティ１１８Ａの凹陥部１１９等により、熱可塑性樹脂製シートＰのキャビティ１１８Ａと反対側の面に凹陥部１４（図１参照）が形成され、反対側の面には、該凹陥部１４に反映された突起部１２が形成されるとともに、ベース部１１、凸部１６、取付け部１８が形成される（図１参照）。
次に、図１３に示すように、金型１１６Ａ、１１６Ｂの型締めを行い、金型１１６Ｂのピンチオフ部１２２により熱可塑性樹脂製シートＰの周縁部を枠取りする。

次に、図１４に示すように、金型１１６Ａの型開きを行い、成形された樹脂成形品を取り出し、外周部のバリを除去し、衝撃エネルギー吸収体１０を取り出す。
以上のように、溶融状態の熱可塑性樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、衝撃エネルギー吸収体１０を効率的に成形することが可能であり、押出成形により間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰとして押し出し、押し出された熱可塑性樹脂製シートＰを金型１１６を用いて所定の形状に賦形することができる。

（実施形態２）
実施形態１では、突起部１２の第１側壁１３Ｓ１は、高さ方向に向かうにつれ対向する他の第１側壁１３Ｓ１と互いに近接するように傾斜角度を有するようにしたものである。しかし、図１５に示すように、互いに離間するように傾斜角度を有するようにしてもよい。この場合、ベース部１１に対して第１側壁１３Ｓ１の傾斜角度をα’とした場合、第２側壁１３Ｓ２のベース部１１に対する傾斜角度β’はα’よりも大きな値となる。

（実施形態３）
実施形態１では、突起部１２に形成する屈曲部ＢＤは、突起部１２の延在方向に交差する一対の側壁１２Ｓ、および突起部１２の延在方向と平行な一対の側壁１２Ｓのそれぞれに設けるようにしたものである。しかし、これに限定されることはなく、いずれか一方であってもよいことはもちろんである。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１０ 衝撃エネルギー吸収体
１１ ベース部
１２ 突起部（衝撃吸収リブ）
１２Ｔ 天面部
１２Ｓ 側壁
１２Ｓ１ 第１側壁
１２Ｓ２ 第２側壁
１３ 周辺部（フランジ部）
１４ 凹陥部
１４Ｓ 内側壁面
１５ 凹部
１６ 凸部
１８ 取付け部
２０ ドアパネル
２２ インナーパネル
２４ ドアトリム
１００ 成形装置
１０２ 押出装置
１０４ 型締装置
１０６ ホッパー
１０８ シリンダー
１１０ 油圧モータ
１１２ アキュムレータ
１１３ Ｔダイ
１１４ プランジャー
１１５ ローラ
１１６ 金型
１１９ 凹陥部
１２０ 型枠
１２２ ピンチオフ部
１４０ 密閉空間
Ｐ 熱可塑性樹脂シート
ＢＤ 屈曲部

Claims (4)

1. 板状の樹脂材の成形によって形成される衝撃エネルギー吸収体であって、
   平面状のベース部と、
   前記ベース部の一方の面から突出し他方の面に反映される凹陥部を有する突起部と、
   を備え、
   前記突起部が、前記ベース部の側に配置される第１側壁と、前記第１側壁と屈曲部を介して前記ベース部と反対側に配置される第２側壁とを有し、
   前記第２側壁が前記第１側壁よりも前記ベース部に対する傾斜角度が大きいことを特徴とする衝撃エネルギー吸収体。
2. 前記第１側壁が前記ベース部の垂線に対して０°より大きく５°以下の傾斜角度を有し、
   前記第２側壁が前記ベース部の垂線に対して５°より大きく１５°以下の傾斜角度を有することを特徴とする請求項１に記載の衝撃エネルギー吸収体。
3. 前記第１側壁の前記ベース部に対する高さ方向の幅をｄ、前記第２側壁の前記ベース部に対する高さ方向の幅をｅとした場合、
   ｄ：ｅが６７：３３と３３：６７の範囲にあることを特徴とする請求項１又は２に記載の衝撃エネルギー吸収体。
4. 前記ｄ：ｅが１：１であることを特徴とする請求項３に記載の衝撃エネルギー吸収体。
   
   

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