JP2015166467A - 保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】保護膜の貼合工程において、保護膜の貼合不良や樹脂板の破断などを生じさせない保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法を提供することである。【解決手段】熱可塑性樹脂を押出機１、２で溶融混練して、ダイ３から押出成形し、少なくとも３本の冷却ロールで冷却して樹脂板６またはフィルムを得る工程と、樹脂板６またはフィルムを一対の保護膜貼合ロール８１、８２間に供給して、樹脂板６またはフィルムの少なくとも一方の表面に、保護膜７を貼合する工程とを含む保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法であって、少なくとも１つの保護膜貼合ロール８１の両端部の外周面には、外径がロール中央部の外径よりも小さい段差Ａがそれぞれ形成されており、前記樹脂板またはフィルムの両端部が、前記段差Ａ形成部分に位置することを特徴とする保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法。【選択図】図２

Description

本発明は、保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法に関する。

熱可塑性樹脂からなる押出樹脂板またはフィルムは、自動車の内装や外装、家庭電気製品の外装、液晶テレビやモニターのような光学用途など、広い範囲で利用されている。一般に、押出樹脂板またはフィルムは、ダイから押し出される板状またはフィルム状の溶融熱可塑性樹脂を、第１ロールと第２ロールとの間に挟み込み、第２ロールに巻きかけて成形し、引き取りロールにより搬送ロール上を冷却しながら引き取ってロール状に巻き取ることにより製造される。

特許文献１には、アクリル樹脂などの樹脂シートの製造工程において、樹脂シートが破断し難くなる製造方法が記載されている。この方法は、ダイから押し出されるシート状の溶融熱可塑性樹脂を、第１ロールと第２ロールとの間に挟み込み、第２ロールに巻き掛けて成形する押出樹脂シートを製造するにあたり、第２ロールの両端部の外周面には、外径がロール中央部の外径よりも小さい段差がそれぞれ形成されており、樹脂シートを第１ロールと第２ロールとの間に挟み込むときに、該樹脂シートを段差と第１ロールとの間にも挟み込んで成形することが開示されている。

このようにして製造された押出樹脂板またはフィルム（以下、単に「樹脂板」と記載する場合がある）は、用途に応じて、さらに表面に保護膜を貼合させることがある。

樹脂板の両面または片面に保護膜を貼合する場合、通常、一対の保護膜貼合ロールが使用され、これらのロール間で樹脂板に保護膜を貼合させている。しかし、樹脂板や保護膜の端部は不安定であるため、保護膜貼合ロール間に通すと、保護膜の端部に浮きが発生したり、保護膜に皺が発生して樹脂板が破断したりすることがある。特に、樹脂板の厚みが薄く割れやすい場合、保護膜に皺が入ると、搬送のための引き取りロールに挟まれた際に、幅方向に厚みの分布が発生して不均一な力で押され込まれ、そのため樹脂板に割れが発生しやすくなる。

特開２００９−１４９０３８号公報

本発明の課題は、保護膜の貼合工程において、保護膜の貼合不良や樹脂板の破断を生じさせない保護膜付き樹脂板の製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、保護膜を貼合する工程において、一対の保護膜貼合ロールのうち少なくとも１つの保護膜貼合ロールにおいて、ロールの両端部の外周面に、外径がロール中央部の外径よりも小さい段差をそれぞれ形成することにより、保護膜の貼合不良や樹脂板の破断が生じないことを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、以下の構成からなる。
（１）熱可塑性樹脂を押出機で溶融混練して、ダイから押出成形し、少なくとも３本の冷却ロールで冷却して樹脂板またはフィルムを得る工程と、樹脂板またはフィルムを一対の保護膜貼合ロール間に供給して、樹脂板またはフィルムの少なくとも一方の表面に、保護膜を貼合する工程とを含む保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法であって、少なくとも１つの保護膜貼合ロールの両端部の外周面には、外径がロール中央部の外径よりも小さい段差がそれぞれ形成されており、前記樹脂板またはフィルムの両端部が、前記段差形成部分に位置することを特徴とする保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法。
（２）前記段差が、２０μｍ〜３ｍｍである（１）に記載の製造方法。
（３）前記熱可塑性樹脂が、ポリカーボネート樹脂またはメタクリル樹脂である（１）または（２）に記載の製造方法。
（４）前記樹脂板またはフィルムが、２０〜１５００μｍの厚みを有する（１）〜（３）いずれかの項に記載の製造方法。

本発明の保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法によれば、一対の保護膜貼合ロールのうち少なくとも１つの保護膜貼合ロールにおいて、ロールの両端部の外周面に、外径がロール中央部の外径よりも小さい段差をそれぞれ形成されていることにより、保護膜貼合ロールが、樹脂板またはフィルムの端部を挟み込まないため、保護膜の浮き不良（貼合不良）やシワの発生、樹脂板の破断などが生じないという効果がある。

本発明の一実施態様にかかる保護膜付き樹脂板の製造方法を示す概略説明図である。 図１において矢印（Ｉ）方向から見た保護膜貼合工程を示す概略断面図である。 本発明の製造方法に用いられる保護膜貼合ロールの他の例を示す正面図である。

本発明の保護膜付き樹脂板の製造方法は、
（Ａ）熱可塑性樹脂を押出機で溶融混練して、ダイから押出成形し、少なくとも３本の冷却ロールで冷却して樹脂板またはフィルムを得る工程（押出成形工程）と、
（Ｂ）樹脂板またはフィルムを一対の保護膜貼合ロール間に供給して、樹脂板またはフィルムの少なくとも一方の表面に、保護膜を貼合する工程（貼合工程）と、
を含み、少なくとも１つの保護膜貼合ロールの両端部の外周面には、外径がロール中央部の外径よりも小さい段差がそれぞれ形成されており、前記樹脂板またはフィルムの両端部が、前記段差形成部分に位置する。以下、各工程を詳細に説明する。

（Ａ）押出成形工程
押出成形工程では、まず、熱可塑性樹脂が押出機で溶融混練される。熱可塑性樹脂としては、溶融加工可能な樹脂であれば特に限定されず、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、直鎖低密度ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂、セルロースアセテート樹脂、エチレン−ビニルアセテート樹脂、アクリル−アクリロニトリル−スチレン樹脂、アクリル−塩素化ポリエチレン樹脂、エチレン−ビニルアルコール樹脂、フッ素樹脂、メタクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、メチルペンテン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、脂環構造含有エチレン性不飽和単量体単位を含有する樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂などの汎用またはエンジニアリングプラスチックの他に、ポリ塩化ビニル系エラストマー、塩素化ポリエチレン、エチレン−アクリル酸エチル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、アイオノマー樹脂、スチレン・ブタジエンブロックポリマー、エチレン−プロピレンゴム、ポリブタジエン樹脂、アクリル系ゴムなどのゴム状重合体が挙げられ、これらのうち１種を用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

これらの中でも光学特性が良好であることから、ポリカーボネート樹脂、メタクリル樹脂、スチレン系樹脂、および脂環構造含有エチレン性不飽和単量体単位を含有する樹脂から選ばれる少なくとも１種が好ましく、ポリカーボネート樹脂およびメタクリル樹脂がより好ましい。また、熱可塑性樹脂は、少なくとも２種の熱可塑性樹脂を積層して構成してもよい。すなわち本発明では、２台以上の押出機を用いて、２種以上の熱可塑性樹脂をそれぞれ溶融混練して共押出し、２層以上の熱可塑性樹脂層を有する積層構成としてもよい。この場合には、積層される各々の熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂が、ポリカーボネート樹脂、メタクリル樹脂、スチレン系樹脂、および脂環構造含有エチレン性不飽和単量体単位を含有する樹脂から選ばれる少なくとも１種であるのが好ましい。

ポリカーボネート樹脂としては、二価フェノールとカーボネート前駆体とを界面重縮合法、溶融エステル交換法で反応させて得られるものの他、カーボネートプレポリマーを固相エステル交換法により重合させたもの、または環状カーボネート化合物を開環重合法により重合させて得られるものなどが挙げられる。

二価フェノールとしては、例えばハイドロキノン、レゾルシノール、４，４’−ジヒドロキシジフェニル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチル）フェニル｝メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモ）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（３−イソプロピル−４−ヒドロキシ）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−フェニル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３−ジメチルブタン、２，４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−イソプロピルシクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝フルオレン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｏ−ジイソプロピルベンゼン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、１，３−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−５，７−ジメチルアダマンタン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルケトン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテルおよび４，４’−ジヒドロキシジフェニルエステル等が挙げられ、これらは単独または２種以上を混合して使用してもよい。

中でもビスフェノールＡ、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３−ジメチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンおよびα，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼンからなる群より選ばれた少なくとも１種のビスフェノールより得られる単独重合体または共重合体が好ましく、特に、ビスフェノールＡの単独重合体、および１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンとビスフェノールＡ、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパンおよびα，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼンから選択される少なくとも１種の二価フェノールとの共重合体が好ましい。

カーボネート前駆体としては、例えばカルボニルハライド、カーボネートエステルまたはハロホルメートなどが使用され、具体的にはホスゲン、ジフェニルカーボネートまたは二価フェノールのジハロホルメートなどが挙げられる。

メタクリル樹脂とは、単量体単位としてメタクリル酸メチル単位を５０重量％以上含む重合体である。メタクリル酸メチル単位の含有量は、好ましくは７０重量％以上であり、１００重量％であってもよい。メタクリル酸メチル単位が１００重量％の重合体は、メタクリル酸メチルを単独で重合させて得られるメタクリル酸メチル単独重合体である。

メタクリル樹脂は、メタクリル酸メチルと、該メタクリル酸メチルと共重合し得る他の単量体との共重合体であってもよい。メタクリル酸メチルと共重合し得る他の単量体としては、例えばメタクリル酸メチル以外のメタクリル酸エステル類などが挙げられる。かかるメタクリル酸エステル類としては、例えばメタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチルなどが挙げられる。また、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチルなどのアクリル酸エステル類、メタクリル酸、アクリル酸などの不飽和酸類、クロロスチレン、ブロモスチレン等のハロゲン化スチレン類、ビニルトルエン、α−メチルスチレンなどのアルキルスチレン類などの置換スチレン類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミドなども挙げられる。かかる単量体は、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、メタクリル樹脂は、ゴム状重合体を添加して樹脂組成物としてもよい。これにより、成形時に割れ難くなるので、収率を向上させることができる。ゴム状重合体としては、例えばアクリル系多層構造重合体、５〜８０重量部のゴム状重合体にエチレン性不飽和単量体を９５〜２０重量部の割合でグラフト重合させたグラフト共重合体などが挙げられる。

アクリル系多層構造重合体としては、例えばゴム弾性の層またはエラストマーの層を２０〜６０重量部の割合で内在し、最外に硬質層を有するものが挙げられ、最内層として硬質層をさらに有していてもよい。

ゴム弾性の層またはエラストマーの層は、ガラス転移点（Ｔｇ）が２５℃未満のアクリル系重合体の層であり、例えば低級アルキルアクリレートおよびメタクリレート、低級アルコキシアクリレート、シアノエチルアクリレート、アクリルアミド、ヒドロキシ低級アルキルアクリレート、ヒドロキシ低級メタクリレート、アクリル酸、メタクリル酸などのモノエチレン性不飽和単量体の１種以上をアリルメタクリレートや多官能単量体などで架橋させた重合体からなる。

硬質層は、Ｔｇが２５℃以上のアクリル系重合体の層であり、炭素数１〜４個のアルキル基を有するアルキルメタクリレートを単独または主成分とし、他のアルキルメタクリレートやアルキルアクリレート、スチレン、置換スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどの共重合可能な単官能単量体の重合体からなり、さらに多官能単量体を加えて重合させた架橋重合体でもよい。上述したゴム状重合体としては、例えば特公昭５５−２７５７６号公報、特開平６−８０７３９号公報、特開昭４９−２３２９２号公報などに記載されているものを用いることができる。

５〜８０重量部のゴム状重合体にエチレン性不飽和単量体を９５〜２０重量部の割合でグラフト重合させたグラフト共重合体において、前記ゴム状重合体としては、例えばポリブタジエンゴム、アクリロニトリル／ブタジエン共重合体ゴム、スチレン／ブタジエン共重合体ゴム等のジエン系ゴム、ポリブチルアクリレート、ポリプロピルアクリレート、ポリ−２−エチルヘキシルアクリレート等のアクリル系ゴム、およびエチレン／プロピレン／非共役ジエン系ゴム等が挙げられる。また、前記エチレン性単量体としては、例えばスチレン、アクリロニトリル、アルキル（メタ）アクリレートなどが挙げられ、アクリル系不飽和単量体が好ましく、これらは１種または２種以上を混合して用いてもよい。上述したグラフト共重合体としては、例えば特開昭５５−１４７５１４号公報、特公昭４７−９７４０号公報などに記載されているものを用いることができる。

ゴム状重合体の添加量は、メタクリル酸メチル系樹脂１００重量部に対して、０〜１００重量部であるのが好ましく、３〜５０重量部であるのがより好ましい。ゴム状重合体の添加量があまり多いと、押出板の剛性が低下するので好ましくない。

スチレン系樹脂とは、スチレン系単官能単量体単位を主成分とする重合体であり、具体的には、スチレン系単官能単量体単位を５０重量％以上含む重合体である。スチレン系樹脂は、スチレン系単官能単量体の単独重合体であってもよいし、スチレン系単官能単量体およびこれと共重合可能な単官能単量体の共重合体であってもよい。

スチレン系単官能単量体としては、例えばスチレンの他、置換スチレンなどが挙げられる。置換スチレンとしては、例えばクロロスチレン、ブロモスチレンなどのハロゲン化スチレン類、ビニルトルエン、α−メチルスチレンなどのアルキルスチレン類などが挙げられる。すなわちスチレン系単官能単量体は、スチレン骨格を有し、ラジカル重合可能な二重結合を分子内に１個有する化合物である。

スチレン系単官能単量体と共重合可能な単官能単量体とは、ラジカル重合可能な二重結合を分子内に１個有し、この二重結合でスチレン系単官能単量体と共重合可能な化合物であって、例えばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチルなどのメタクリル酸エステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチルなどのアクリル酸エステル類、アクリロニトリルなどが挙げられ、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル類が好ましく用いられ、それぞれ単独で、または２種以上を組み合わせて用いられる。

スチレン系樹脂は、ゴム状重合体を添加して樹脂組成物としてもよい。ゴム状重合体としては、上述したメタクリル酸メチル系樹脂へ添加することができるゴム状重合体と同じものを用いることができる。ゴム状重合体の添加量は、スチレン系樹脂１００重量部に対して、０〜１００重量部であるのが好ましく、３〜５０重量部であるのがより好ましい。ゴム状重合体の添加量があまり多いと、押出板の剛性が低下するので好ましくない。

脂環構造含有エチレン性不飽和単量体単位を含有する樹脂としては、例えばノルボルネン系重合体、ビニル脂環式炭化水素系重合体などが挙げられる。当該樹脂は、重合体の繰り返し単位中に脂環式構造を含有するのが特徴である。脂環式構造は、主鎖および／または側鎖のいずれに有していてもよいが、光透過性の観点からは、主鎖に脂環式構造を含有するものが好ましい。

脂環構造含有エチレン性不飽和単量体単位を含有する樹脂の具体例としては、ノルボルネン系重合体、単環の環状オレフィン系重合体、環状共役ジエン系重合体、ビニル脂環式炭化水素系重合体、およびこれらの水素添加物などが挙げられる。これらの中でも、光透過性の観点から、ノルボルネン系重合体水素添加物、ビニル脂環式炭化水素系重合体またはその水素化物等が好ましく、ノルボルネン系重合体水素添加物がより好ましい。

なお、熱可塑性樹脂には、目的に応じて、例えば光拡散剤や艶消し剤、紫外線吸収剤、界面活性剤、耐衝撃剤、高分子型帯電防止剤、酸化防止剤、難燃剤、滑剤、染料、顔料などを添加してもよい。

熱可塑性樹脂を溶融混練する温度は、特に限定されず、用いる熱可塑性樹脂の融点を考慮して適宜設定すればよい。

押出機で溶融混練された溶融樹脂は、ダイから押出成形され、少なくとも３本の冷却ロールで冷却して樹脂板またはフィルムに成形される。図１を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施態様にかかる保護膜付き樹脂板の製造方法を示す概略説明図である。図１に示すように、熱可塑性樹脂を押出機１、２に入れて、上述のように溶融混練を行う。なお、図１では、２台の押出機を使用しているが、押出機の数は、１台でもよく３台以上でもよく、樹脂層の積層数や用いる樹脂の種類によって、適宜変更すればよい。

溶融混練された樹脂は、ダイ３に供給され、ダイ３から板状の溶融樹脂４として押出される。図１に示すように、２台の押出機を用いた場合は、押出機１、２それぞれにおいて熱可塑性樹脂が溶融混練され、ダイ３から共押出されて積層一体化された板状の溶融樹脂４が得られる。

押出機１、２としては、例えば、一軸押出機、二軸押出機などが挙げられる。ダイ３としては、通常、Ｔダイが用いられる。例えば、熱可塑性樹脂を単層で押出する場合は、Ｔダイ以外に単層ダイなども用いられ、２種以上の熱可塑性樹脂を積層して共押出する場合は、フィードブロックダイ、マルチマニホールドダイなどの多層ダイも用いられる。

ダイ３から押出された溶融樹脂４は、冷却ユニット５で成形・冷却される。本発明の製造方法では、冷却ユニット５で使用される冷却ロールは、少なくとも３本備えている。冷却ロールは好ましくは３〜５本である。

図１では、冷却ユニット５は、ほぼ水平方向に対向配置された３本の冷却ロール５１、５２、５３を備える。冷却ロール５１、５２、５３は、溶融樹脂４を引き取る方向に沿って順に第１の冷却ロール５１、第２の冷却ロール５２、および後段冷却ロール５３である。これらの冷却ロール５１、５２、５３は、少なくとも１つのロールがモーターなどの回転駆動手段に接続されており、各ロールが所定の周速度で回転するように構成されている。

冷却ロール５１、５２、５３としては、特に限定されず、従来の押出成形で使用されている通常の冷却ロールを採用することができる。具体例としては、ドリルドロール、スパイラルロール、金属弾性ロール、ゴムロールなどが挙げられる。冷却ロール５１、５２、５３の表面状態は、例えば鏡面であってもよく、模様や凹凸などを有していてもよい。

冷却ロール５１、５２、５３の表面温度（Ｔｒ）は、熱可塑性樹脂の熱変形温度（Ｔｈ）に対して、好ましくは（Ｔｈ−２０℃）≦Ｔｒ≦（Ｔｈ＋２０℃）、より好ましくは（Ｔｈ−１５℃）≦Ｔｒ≦（Ｔｈ＋１０℃）、さらに好ましくは（Ｔｈ−１０℃）≦Ｔｒ≦（Ｔｈ＋５℃）の範囲に設定される。表面温度（Ｔｒ）が（Ｔｈ−２０℃）よりも低い温度になると、ロールから樹脂が剥がれやすくなり、タッチミスが発生しやすくなる傾向にある。また、表面温度（Ｔｒ）が（Ｔｈ＋２０℃）よりも高い温度になると、ロールから樹脂が均一に剥がれ難くなり、タックマークと呼ばれるロール剥離時の衝撃による幅方向の線が発生しやすくなる傾向にある。

なお、熱可塑性樹脂の熱変形温度（Ｔｈ）としては、特に限定されないが、通常、６０〜２００℃程度である。熱可塑性樹脂の熱変形温度（Ｔｈ）は、ＡＳＴＭ Ｄ−６４８に準拠して測定される温度である。また、押出板を２種以上の異なる熱可塑性樹脂を共押出して積層構成とした場合の表面温度（Ｔｒ）については、２種以上の異なる熱可塑性樹脂のうち、熱変形温度（Ｔｈ）が最も高い熱可塑性樹脂を基準とする。

溶融樹脂４は、このように冷却ユニット５で冷却され、樹脂板６に成形される。樹脂板６の厚みは特に限定されず、例えば、樹脂板６は、好ましくは２０〜１５００μｍ、より好ましくは３０〜１０００μｍである。樹脂板６は、以下の貼合工程に供される。

（Ｂ）貼合工程
貼合工程では、上記押出成形工程で得られた樹脂板が一対の保護膜貼合ロール間に供給され、樹脂板の少なくとも一方の表面に、保護膜が貼合される。貼合工程について、図１〜３を参照して詳細に説明する。

上述の押出成形工程で得られた樹脂板６は、一対の保護膜貼合ロール８１、８２に供される。保護膜貼合ロール８１、８２は、例えば、ゴムロールなどであり、冷却ユニット５の下流側に配置される。

本発明の製造方法では、少なくとも１つの保護膜貼合ロールの両端部の外周面には、外径がロール中央部の外径よりも小さい段差Ａがそれぞれ形成されている。この点について、図２を参照して説明する。

図２は、図１において矢印（Ｉ）方向から見た保護膜貼合工程を示す概略断面図である。図２に示すように、保護膜貼合ロール８１は、その端部８１１に、外径がロール中央部の外径よりも小さい段差Ａが形成されている。保護膜貼合ロール８１がこのような段差Ａを有することにより、樹脂板６の端部６１が保護膜貼合ロール８１、８２に挟み込まれないため、保護膜７を貼合しにくい樹脂板６の端部６１には保護膜７が貼合されず、無理な貼合による貼合不良や樹脂板６の破断が生じなくなる。

一対の保護膜貼合ロール８１、８２のうち、少なくとも１つの保護膜貼合ロール（図１および２では、保護膜貼合ロール８１）において、段差Ａは、樹脂板６の端部６１が挟み込まれない大きさであればよく、好ましくは２０μｍ〜３ｍｍ、より好ましくは５０μｍ〜２ｍｍである。

段差Ａが２０μｍ未満の場合、段差Ａが小さすぎるため、樹脂板の端部も保護膜貼合ロールに挟み込まれるおそれがある。一方、段差Ａが３ｍｍを超えると、端部がうねって樹脂板の送り出しが不安定になるおそれがある。

図２において、保護膜貼合ロール８１の端部８１１は、緩やかに傾斜するように段差Ａが形成されているが、段差はこのような形状に限定されず、例えば、図３に示すような段差Ａ’であってもよい。

保護膜貼合ロール８１と８２との間に供給された樹脂板６は、同時に供給される保護膜７と貼合され、保護膜付き樹脂板９が得られる。なお、図１においては、樹脂板６の片面のみに保護膜を貼合する例であるが、さらに保護膜貼合ロール８２側からも保護膜を供給すれば、樹脂板６の両表面に保護膜が貼合される。

本発明の製造方法に用いられる保護膜７としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートまたはナイロンに粘着層を設けたような樹脂からなる薄膜、ＩＴＯ、錫またはアルミニウムのような金属を前記樹脂板に蒸着した薄膜などが挙げられる。保護膜７の厚みは特に限定されず、好ましくは２０〜１００μｍ、より好ましくは３０〜７０μｍである。

保護膜７を樹脂板６に貼合する方法は、例えば、加熱された保護膜７と樹脂板６とを、保護膜貼合ロール８１と８２との間に供給し、加圧して溶着する方法；保護膜７と樹脂板６とを接着剤を介して積層し、保護膜貼合ロール８１、８２で加圧して接着する方法などが挙げられる。なお、保護膜７を剥離可能にする場合は、単に樹脂板６と重ね合わせて積層するだけであってもよい。本発明において「貼合」とは、このような単に積層するだけの態様も含んでいる。

本願発明の製造方法によって得られた保護膜付き樹脂板は、自動車の内装や外装、家庭電気製品の外装、液晶テレビやモニターのような光学用途など、極めて広い範囲で利用される。

以下、実施例および比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

実施例および比較例で使用した押出装置の構成は、以下の通りである。
押出機１：スクリュー径１３０ｍｍ、一軸、ベント付きの押出機（日立造船（株）製）。
押出機２：スクリュー径５０ｍｍ、一軸、ベント付きの押出機（日立造船（株）製）。
ダイ（Ｉ）：Ｔダイ（樹脂吐出口幅１６５０ｍｍ、リップ間隔１ｍｍ（日立造船（株）製））とフィードブロック（樹脂吐出口幅１５０ｍｍ、２種３層分配（日立造船（株）製））との組み合わせ。
ダイ（ＩＩ）：Ｔダイ（樹脂吐出口幅１６５０ｍｍ、リップ間隔１ｍｍ（日立造船（株）製））とフィードブロック（樹脂吐出口幅１５０ｍｍ、２種２層分配（日立造船（株）製））との組み合わせ。
冷却ユニット：横型、面長１８００ｍｍ、径３５０ｍｍφの冷却ロール３本。

実施例および比較例で使用した樹脂は、以下の通りである。
ポリカーボネート樹脂１（ＰＣ１）：住友ダウ（株）製の「カリバー３０１−１０」。
ポリカーボネート樹脂２（ＰＣ２）：住友ダウ（株）製の「カリバー３０１−１０」に、ベンゾトリアゾール系ＵＶＡ（チヌビン３６０）を、「カリバー３０１−１０」１００重量％に対して０．３８重量％添加した樹脂。
メタクリル樹脂１（ＰＭＭＡ１）：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９４／６（質量比）の共重合体。
メタクリル樹脂２（ＰＭＭＡ２）：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９８／２（質量比）の共重合体。

（実施例１〜１２および比較例１〜３）
表１に記載の樹脂を、それぞれ第１押出機および第２押出機内で溶融混練し、Ｔダイが取り付けられたフィードブロックに供給し、共押出成形を行った。

次いで、押出された溶融樹脂を、３本の冷却ロールを有する冷却ユニットで製膜し、表１に記載の総厚み（目標値）を有する２層（実施例６、７および比較例３）または３層（実施例６、７および比較例３以外）の積層樹脂板を作製した。

得られた樹脂板を、一方のロール端部に１．５ｍｍの段差を設けた一対の保護膜貼合ロール間に保護膜と共に挟み込み、樹脂板の片面（実施例１〜４、６、比較例１および２）または両面（実施例５、７〜１２および比較例３）に保護膜（ポリエチレン系フィルム（株）サンエー化研製「サニテクトＰＡＣ２Ａ−３０Ｔ」、厚み３０μｍ））を貼合した。

このようにして、保護膜付き樹脂板をそれぞれ作製し、得られた保護膜付き樹脂板の状態を目視で観察した。結果を表１に示す。

表１に示すように、実施例１〜１２の保護膜付き樹脂板においては、保護膜の貼合不良や樹脂板の破断などの問題が見られなかった。一方、保護膜貼合ロールに段差を設けなかった比較例１〜３の保護膜付き樹脂板においては、保護膜の端部が樹脂板に貼合されずに浮いたり（比較例１）、保護膜に皺が発生し樹脂板が破断する（比較例２および３）といった問題が見られた。

１、２ 押出機
３ ダイ
４ 溶融樹脂
５冷却ユニット
５１、５２、５３ 冷却ロール
６ 樹脂板
６１ 樹脂板の端部
７ 保護膜
８１、８２ 保護膜貼合ロール
８１１ 保護膜貼合ロールの端部
９ 保護膜付き樹脂板
Ａ、Ａ’ 段差

Claims (4)

1. 熱可塑性樹脂を押出機で溶融混練して、ダイから押出成形し、少なくとも３本の冷却ロールで冷却して樹脂板またはフィルムを得る工程と、
   樹脂板またはフィルムを一対の保護膜貼合ロール間に供給して、樹脂板またはフィルムの少なくとも一方の表面に、保護膜を貼合する工程と、
   を含む、保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法であって、
   少なくとも１つの保護膜貼合ロールの両端部の外周面には、外径がロール中央部の外径よりも小さい段差がそれぞれ形成されており、前記樹脂板またはフィルムの両端部が、前記段差形成部分に位置することを特徴とする保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法。
2. 前記段差が、２０μｍ〜３ｍｍである請求項１に記載の製造方法。
3. 前記熱可塑性樹脂が、ポリカーボネート樹脂またはメタクリル樹脂である請求項１または２に記載の製造方法。
4. 前記樹脂板またはフィルムが、２０〜１５００μｍの厚みを有する請求項１〜３のいずれかの項に記載の製造方法。

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