JP2015128810A - 樹脂フィルムのハーフカット加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】１対の回転ロールで容易にハーフカット加工を行うことができ、また、表裏両側のハーフカット加工も容易に行うことができる樹脂フィルムのハーフカット加工方法を提供する。
【解決手段】樹脂フィルムのハーフカット加工方法は、一対の回転ロール２１，２２間に積層樹脂フィルム１０，１０を搬送し、少なくとも一方の回転ロール２１の外周面に設けたスリット２４を積層樹脂フィルム１０，１０に押圧して、スリット２４の少なくとも一方の側縁のシャープエッジ２４ａ，２４ａで、積層樹脂フィルム１０，１０の厚さ方向に切り込むハーフカット加工を行う。
【選択図】図３

Description

本発明は樹脂フィルムのハーフカット加工方法に関し、鋭利な回転刃等で切り込むことなくハーフカット加工が行える樹脂フィルムのハーフカット加工方法に関するものである。

樹脂フィルムは、液体や粉体などの流動性を有する内容物をはじめとして種々の内容物の包装袋に使用されており、例えば、積層樹脂フィルムの３方または４方をヒートシールして平袋状、あるいは底材をヒートシールしてスタンディング状のパウチが構成される。

このようなパウチでは、内容物を取り出す場合に、鋏などを使わずに手で開封できるように、樹脂フィルムに予め厚さ方向の中間部まで切り込むハーフカット加工を施すことが行われている。ハーフカット加工は、これまで、レーザー照射による加工あるいはロール刃による加工（特許文献１参照）で行われている。

特開２００９-１９６０７５号公報

ところが、レーザー照射による加工の場合は、加工に必要な電力量が多く、大がかりな設備が必要となる。また、ロール刃を用いる場合は、時間の経過とともに、刃先の摩耗が生じ、耐久性の問題が生じる。さらに、ロール刃の場合は、２枚の樹脂フィルムを重ねた袋状のパウチの両側から同時にハーフカット加工を行う際は、その切り込み量の調整が難しく、樹脂フィルムを重ね合せる前に片側ずつハーフカットを行い、その後に重ね合せてヒートシールしなければならないという問題がある。

本発明はかかる従来技術が有する課題を解決するためになされたもので、１対の回転ロールで容易にハーフカット加工を行うことができ、また、表裏両側のハーフカット加工も容易に行うことができる樹脂フィルムのハーフカット加工方法を提供することを目的とするものである。

上記目的を達成するため本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法は、一対の回転ロール間に樹脂フィルムを搬送し、少なくとも一方の前記回転ロールの外周面に設けたスリットを前記樹脂フィルムに押圧して、前記スリットの少なくとも一方の側縁のシャープエッジで、前記樹脂フィルムの厚さ方向に切り込むハーフカット加工を行うことを特徴とする。

本発明によれば、１対の回転ロールで容易に樹脂フィルムのハーフカット加工を行うことができ、また、樹脂フィルムの表裏両側のハーフカット加工も容易に行うことができる。

本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法の一実施の形態にかかり、（ａ）は成形対象のパウチの正面図、（ｂ）は注出口部分の拡大横断面図である。 本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法の一実施の形態にかかり、（ａ）は成形対象のパウチの部分拡大図、（ｂ）は注出口部分のハーフカット部分の横断面図である。 本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法の一実施の形態にかかる２枚の積層合成樹脂フィルムに対するハーフカット加工の加工工程の概略説明図である。 本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法の一実施の形態にかかり、それぞれが加工金型の概略斜視図である。 本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法の他の一実施の形態にかかり、それぞれハーフカット加工部位の概略断面図である。 本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法のさらに他の一実施の形態にかかり、それぞれハーフカット加工部位の概略断面図である。 本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法の他の一実施の形態にかかり、ハーフカット加工と同時に、立体成形加工を行う場合の加工工程の概略説明図である。 本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法の他の一実施の形態にかかり、ハーフカット加工と同時に、接着加工を行う場合の加工工程の概略説明図である。 本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法の他の一実施の形態にかかり、ハーフカット加工と同時に、フルカット加工を行う場合の加工工程の概略説明図である。 本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法のさらに他の一実施の形態にかかり、組み合わせて行われる加工に用いる刃先の断面図およびロールの説明図である。

以下、本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法の実施の形態について図面に基づき詳細に説明する。
本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法は、パウチなどに用いられる樹脂フィルムに対し、回転ロールに形成したスリットを押圧すると、樹脂フィルムの表面がスリットに入り込んだ状態で応力が加わり、スリットの少なくとも一方の側縁のシャープエッジで、樹脂フィルムを厚さ方向途中まで切り込んだハーフカット状態とすることができることを見出し、完成したものである。
尚、スリットの側縁は、スリットの形成時に生じる側縁のバリを除去する面取りを行った糸面とするのが、ハーフカット状態を良好とする点で好ましい。

すなわち、本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法は、一対の回転ロール間に樹脂フィルムを搬送して押圧状態とし、回転ロールの外周面に設けたスリットに樹脂フィルムの表面部が入り込む状態とし、スリットにより応力が加わった樹脂フィルムの表面部を、スリットの少なくとも一方の側縁のシャープエッジで厚さ方向中間部まで切り込むようにしてハーフカット加工を行うものである。従来の鋭利な刃を用いて行うハーフカットとは、その原理において全く異なる。

この樹脂フィルムのハーフカット加工方法について、図面を参照して具体的に説明する。
本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法は、例えば図１および２に示したパウチ１に適用され、パウチ１の外側に張り出す立体成形加工が施された流路２の注出口３を、手で容易に開封するための易開封溝３ａを形成するハーフカット加工として施工される。

このようなパウチ１は、まず、２枚の積層樹脂フィルム１０，１０の両縁部をヒートシールしてサイドシール部４を形成し、底部に２つ折りにした底部フィルム５を挟んでヒートシールして底部シール部６が形成され、上縁部が開口した矩形の素材パウチが形成される。
次いで、この素材パウチに、本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法を適用して、流路２の注出口３にハーフカット加工して、注出口３を開封する易開口溝３ａを形成し同時に、パウチ１の注出口３の周囲を囲む注出口シール部７のヒートシール加工、注出口３の外形を形成するフルカット加工、流路２を外側に張り出すように形成する立体成形加工の少なくとも１つの加工が同時（回転ロールの１回転中）に行われ、パウチ１が成形される。
そして、このパウチ１の上縁部の開口から内容物を充填した後、上縁部の開口をヒートシールして上部シール部８を形成することで、密封状態とされる。

このように、本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法により、素材パウチの状態まで加工した後にハーフカット加工を施すことができ、従来、表裏の樹脂フィルムに、別々にハーフカット加工を施す場合の加工部位の位置のずれを考慮して多数の易開封溝を形成する必要がない。また、ハーフカット加工と他の加工とを別々に行うことによる加工部位の位置ずれなどを防止でき、高速で効率よく、精度の高い加工をすることができる。

このパウチ１に用いられる合成樹脂フィルムは、例えば、図３（ａ）に示すように、少なくとも最内面の伸びが大きい内面フィルム１１と外面側の伸びが小さい外面フィルム１２とがラミネートされた積層樹脂フィルム１０を用いるのが好ましいが、単層樹脂フィルムであっても良い。
パウチ１の積層樹脂フィルム１０は、内面フィルム１１としてヒートシール性を有するフィルム、例えばポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルムなどが用いられ、外面側の外面フィルム１２として、例えば延伸フィルムが用いられ、ナイロンフィルムなどのポリアミドフィルムや、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムなどのポリエステルフィルムが用いられる。

なお、内面フィルム１１と外面フィルム１２との間、あるいは外面フィルム１２の外側に、さらに他の樹脂フィルム、あるいはアルミ箔などの金属箔が積層されたものであっても良いし、外面フィルム１２の外側面にアルミなどの金属蒸着層が形成されていても良い。

また、パウチ１の積層樹脂フィルム１０では、通常、内面フィルム１１の厚さが６０〜２００μｍ程度とされ、外面フィルム１２の厚さが１０〜２０μｍ程度とされてラミネートされ、内面フィルム１１の方が外面フィルム１２より３〜２０倍程度厚くなっている。また、積層樹脂フィルム１０の総厚みが、他の層を含む場合は、それも含めて７０〜３００μｍ程度となっている。

なお、内面フィルムの伸びが大きいことを示す指標としては様々あるが、例えば、弾性率やヤング率が外面フィルムより小さいこと、あるいは、降伏伸度や破壊伸度が外面フィルムより大きいことなどが挙げられる。

このような積層樹脂フィルム１０を用いた本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法は、図３（ｂ）に示すように、ロール式成形加工装置２０の上下一対の回転ロール２１，２２を用い、これら回転ロール２１，２２間に、積層樹脂フィルム１０，１０同士（内面フィルム１１，１１同士）を対向させてサイドシール部４をヒートシールし、例えば、注出口シール部７を後述する圧縮成形して自己発熱による溶融で接着した素材パウチを搬送し、厚さ方向中間部まで切り込んだハーフカット加工部位１３を、冷間で両方の回転ロール２１，２２の加工金型２３のスリット２４で厚み方向に押圧して成形する。
このように成形すると、押圧したハーフカット加工部位１３が、加工金型２３のスリット２４に押し込まれた状態となって引張応力が加わり、スリット２４の両側縁のシャープエッジ２４ａによって切り込みが生じ、押圧される素材パウチの積層樹脂フィルム１０，１０の外面フィルム１２，１２に、同時にハーフカット加工が施される。

このハーフカット加工を行う加工金型２３のスリット２４は、図３（ｂ）中に示すように、幅Ｄが０．０１〜０．１ｍｍ程度であれば良く、スリット２４を機械加工で形成する場合に限らず、加工金型２３をスリット２４部分で分割して突き合わせて形成することもできる。
スリット２４の幅Ｄが０．０１ｍｍより小さくなると、積層樹脂フィルム１０をスリット２４内に押し込むことができなくなる。一方、スリット２４の幅Ｄが０．１ｍｍより大きくなると、積層樹脂フィルム１０がスリット２４内に入り込みやすくなり、押圧により押し込まれた状態として引張応力を生じさせて、スリット２４の両側縁のシャープエッジ２４ａによって切り込みを形成することが難しくなる。

また、スリット２４の幅Ｄ（０．０１〜０．１ｍｍの範囲）とスリット２４の両側縁のシャープエッジ２４ａの状態で、積層樹脂フィルム１０のハーフカットの深さを調整することができ、スリット２４の両側縁のシャープエッジ２４ａが鋭いほど深くハーフカットを成形することができる。なお、スリット２４の側縁を、図示省略したが、シャープエッジ２４ａとブラスト処理などで円弧状にした円弧加工部とを、回転ロール２１，２２の回転軸方向に交互に形成することで、断続したミシン目状のハーフカットを形成することもできる。

さらに、回転ロール２１，２２の外周面のスリット２４は、図４に示すように、回転ロール２１，２２の回転軸方向（同図（ａ）参照）、これと直交する回転ロール２１，２２の回転方向（同図（ｂ）参照）、あるいはこれらと交差する方向に直線状、図示省略したが曲線状（いずれも平面視した場合）に形成する場合のいずれであっても良い。
また、回転ロール２１，２２の外周面のスリット２４は、１本のスリット２４に対して両側縁のシャープエッジ２４ａで２本のハーフカット部位１３の加工が行われ、複数のスリット２４を形成して、その本数の倍数のハーフカット部位１３の加工を同時に行うこともできる。

なお、加工金型２３のスリット２４は、図５に示すように、例えばスリット２４の両側縁のシャープエッジ２４ａの一方の高さを低くすることで、一方のシャープエッジ２４ａの押圧力が作用しないようにして、他方のスリット２４のシャープエッジ２４ａで１本のハーフカット部位１３の加工のみを行うこともできる。この場合のスリット２４の一方の高さを低くするシャープエッジ２４ａは、図５の（ａ）、（ｂ）に示すように、回転ロール２１，２２の回転方向の前方側あるいは後方側のいずれであっても良い。

なお、ロール式成形加工装置２０のフレームや回転軸受機構、駆動機構などの構成は、従来から周知の構成であり、具体的な説明は省略する。

このように、本願の樹脂フィルムのハーフカット加工方法によれば、一対の回転ロール２１，２２の外周面に形成したスリット２４に素材パウチの積層樹脂フィルム１０，１０が押し込まれ、引っ張り応力が加わった状態でシャープエッジ２４ａを押圧して切り込むことから、鋭い刃で切り込む場合に比べてシャープエッジ２４ａが摩耗し難く、耐久性に優れる。また、加工金型２３のスリット２４の両側縁、あるいは片側縁のシャープエッジ２４ａが刃のように鋭利ではないため、加工金型２３の交換などを安全に行うことができる。

この樹脂フィルムのハーフカット加工方法では、一対の回転ロール２１，２２の加工金型２３，２３に形成したスリット２４，２４の両側縁、あるいは片側縁のシャープエッジ２４ａによる押込み量は、積層樹脂フィルム１０，１０の総厚みの２／３未満の範囲となるように、一対の回転ロール２１，２２に設けたシャープエッジ２４ａ同士の間隔を調整する。
そして、このように前記押し込み量を、積層樹脂フィルム１０，１０の総厚みの２／３未満の範囲とすることにより、前述したシャープエッジ２４ａで積層樹脂フィルム１０，１０に確実に押圧力を加え、厚さ方向中間部まで切り込むハーフカット加工を行うことができる。一方、前記押し込み量を、積層樹脂フィルム１０，１０の総厚みの２／３以上の範囲とすると、積層樹脂フィルム１０，１０の内面同士の押圧圧縮した部位に自己発熱による溶融が生じ、積層樹脂フィルム１０，１０の接触界面に生じる溶融によって、積層樹脂フィルム１０，１０（例えば内面フィルム１１、１１）同士が接着されてしまう。このため、ハーフカット部位１３（易開封溝３ａ）におけるパウチ１の開封が困難となる。なお、ハーフカット加工を、１枚の単層樹脂フィルムあるいは積層樹脂フィルム１０に行う場合は、前述した押し込み量を、樹脂フィルムの総厚みの２／３以上としてハーフカット加工を行うようにしても良い。

尚、前述したハーフカット加工は、単層樹脂フィルム、積層樹脂フィルム、これらの樹脂フィルムとアルミ箔とを積層した積層フィルム等に広く適用することができる。また、ハーフカット加工は、例えば図６に示すように、前記の加工対象となる１枚の樹脂フィルムの片面（同図（ａ）参照）、あるいは２枚の重ね合わせた樹脂フィルム同士の片面（同図（ｂ）参照）のいずれにも加工でき、両面に加工する場合は、前述の図３に示したように、同時に加工することができる。
また、樹脂フィルムの片面にハーフカット加工を行う場合のシャープエッジ２４ａによる押し込み量は、一対の回転ロール２１，２２の一方の加工金型２３にスリット２４を形成し、そのシャープエッジ２４ａと他方の回転ロールとの間隔を調整して行う。

さらに、本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法は、積層樹脂フィルム１０、１０を圧縮成形して外面に張り出す立体成形加工を同時に行うことができ、例えばパウチ１に注出口３を形成する際に立体的な流路２を形成するために行われる。
この立体成形加工は、図７に示すように、冷間で立体成形したい部位をロール式成形加工装置２０の回転ロール２１の加工金型２３の立体成形加工部２５によって厚み方向に圧縮成形すると、圧縮した部位が圧力を解放した後に、伸びの小さい外面フィルム１２側に張り出す現象が生じ、張出し部位１４となることを立体成形の原理とするものである。
この圧縮成形による伸びの小さい外面フィルム１２側への張り出し現象は、積層樹脂フィルム１０の内面フィルム１１，１１同士を対向させた素材パウチ（少なくとも立体成形する部位は貼り合わせていない状態）で厚み方向に圧縮成形した場合であっても、それぞれの積層樹脂フィルム１０，１０が伸びの小さい外面フィルム１２，１２側に張り出す現象が起こる。この場合、両側、或いは片側から厚み方向に圧縮成形する場合のいずれであっても、厚み方向に３０％程度（１／３程度）圧縮成形することで、それぞれの伸びの小さい外面フィルム１２，１２側に張り出すように立体成形してパウチ１の注出口３に流路２（張出し部位１４）を形成することができる。

この積層樹脂フィルム１０を総厚みの３０％程度（１／３程度）圧縮した際に出現する張出し現象は、そのメカニズムは必ずしも明らかではないが、厚み方向に圧縮すると、変形するのは、専ら伸びの大きい内面フィルム１１であって、圧縮された面から押し出されるように大きく伸び、伸びの小さい外面フィルム１２はラミネートされていることから内面フィルム１１の伸びに応じて伸ばされるが、圧縮力を取り除いた後、内外面フィルム１１，１２の厚みが復元する際の挙動において、内面フィルム１１の復元が大きく、外面フィルム１２の復元はわずかであり、外面フィルム１２に剪断変形的な伸びの影響が残るなどの内外面フィルム１１，１２の間で何らかの違いがあるためと考えられる。

また、この積層樹脂フィルム１０の立体成形加工では、冷間で厚み方向に総厚みの３０％程度（１／３程度）圧縮することで、外面フィルム１２，１２側に張り出すようにできることから、図７（ｂ）に示すように、前述したロール式成形加工装置２０の回転ロール２１，２２で行われるが、少なくとも回転ロール２１，２２の一方の加工金型２３のスリット２４に加えて立体成形加工部２５を設けることにより張出し部位１４を立体成形することができる。

特に、積層樹脂フィルム１０，１０を一対の回転ロール２１，２２によるロール式成形加工装置２０で立体成形する場合には、回転ロール２１，２２による加工が点接触または線接触でなされることから、パンチとアンビル（受け台）を面接触させて加工する往復式プレス成形加工装置に比べ、接触面積を非常に小さく、必要な成形力（押圧力）を簡単に加えることができるとともに、装置自体を小型化し、フレームなどの構造を簡素化することができ、省エネルギー化を図ることができる。さらに、プレスの間欠的な往復運動がなく回転ロール２１，２２の回転によって加工するので、積層樹脂フィルム１０，１０を搬送しながら連続的に成形することができ、装置の振動を抑制することもできる。

この積層樹脂フィルム１０の立体成形加工では、冷間での厚み方向への圧縮成形割合が総厚みの３０％程度（１／３程度）となるように、ロール式成形加工装置２０では、立体成形加工部２５の回転ロール２２に対する加工代を調整することで、２枚重ね合わせた積層樹脂フィルム１０，１０のそれぞれの外面フィルム１２，１２の外面側に張出し部１４，１４を確実に張り出させることができる。
なお、立体成形における圧縮成形割合が総厚みの５０％程度（１／２程度）までとする。圧縮成形割合が総厚みの５０％程度（１／２程度）を越えると、立体成形した積層樹脂フィルム１０，１０にクラックが生じたり破断したりするおそれが出てくる。さらに、圧縮成形割合を大きくして総厚みの２／３以上とすると、後述する積層樹脂フィルム１０，１０の内面フィルム１１，１１同士の自己発熱による溶融接着が生じる。

ロール式成形加工（ロータリー加工）においては、樹脂フィルムの加工位置が逐次回転方向に移動するため、回転方向（図中の矢印方向）の上流側に樹脂フィルムを押し出す作用が累積する。前述した立体成形の原理から推定すると、圧縮成形部から積層樹脂フィルム１０，１０を押し出そうとする力が大きいほど立体成形の張り出し量も大きくなると考えられ、この点でもロール式成形加工（ロータリー加工）による製造が好適である。
ただし、回転方向の上流側に積層樹脂フィルム１０，１０を押し出す作用の累積が大きくなりすぎると、積層樹脂フィルム１０，１０に皺やクラックが生じることがあるので、回転方向に沿って加工と解放とが繰り返されるように、立体成形加工部２５を適宜の長さに区切って配置することが望ましい。

また、この積層樹脂フィルム１０の立体成形加工では、立体成形加工部２５の先端部の摩擦力が立体成形の張り出し量に影響し、円弧面、或いは平坦面の先端部の摩擦力を増加させることにより張り出し量が大きくなるため、立体成形加工部２５の先端部にブラスト加工等を施して粗面化することが好ましい。

このような立体成形加工と前述したハーフカット加工とを同時に行うことで、パウチ１に流路２と易開封溝３ａとを加工することができる。
これにより、従来の表裏別々に流路２の立体成形を施し、これを重ねてヒートシールする必要がなく、素材パウチの状態とした後、流路２と易開封溝３ａとを加工することができる。
また、表裏別々の積層樹脂フィルム１０，１０を重ねて貼り合わせる必要がないので、表裏の立体成形された流路２の位置ずれがなく、簡単に必要な流路断面積を確保することができる。

さらに、本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法は、単層樹脂フィルム、あるいは積層樹脂フィルム１０，１０を圧縮成形して、自己発熱による溶融現象で樹脂フィルム同士を接着する接着加工を同時に行うことができ、例えばパウチ１の成形工程で注出口３の周囲を囲む注出口シール部７の加工に適用される。
すなわち、樹脂フィルム同士を圧縮成形することで、自己発熱による溶融が接触界面で生じる現象を利用しており、ヒートシールによることなく、冷間（常温）で圧縮成形することで、単層、あるいは積層樹脂フィルム１０，１０同士を接着するようにしている。

この圧縮成形により自己発熱による溶融が生じる現象は、図８に示すように、回転ロール２１，２２の回転速度（周速度）にもよるが、積層樹脂フィルム１０，１０を総厚みの２／３以上厚み方向に圧縮した際に出現する。そのメカニズムは必ずしも明らかではないが、回転する回転ロール２１，２２によって、積層樹脂フィルム１０，１０を厚み方向に圧縮成形すると、圧着部位には線接触状態で高圧が作用し、接触界面での摩擦熱や材料自体の内部流動による内部発生熱などで自己発熱が生じ、これらによって生じる内面フィルム１１，１１の溶融で、圧着されている積層樹脂フィルム１０，１０同士が接着されて適宜冷却されることによると考えられる。
この積層樹脂フィルム１０，１０のハーフカット加工と同時に注出口シール部７の接着を行う場合には、接着部位１５（図１（ｂ）参照）の押込み量を総厚みの２／３以上とし、ハーフカット加工部位１３は、総厚みの２／３未満の押込み量とすることでそれぞれの加工が行われる。
尚、単層の樹脂フィルム同士への適用も可能である。

このように、樹脂フィルムに対して圧縮成形することで、樹脂フィルムの外側表面までは溶融させずに接着することが可能となり、合成樹脂フィルムの自己発熱による溶融によって、接着部位１５に損傷を与えることなく、樹脂フィルム同士を容易かつ確実に接着することができる。

このような合成樹脂フィルムの接着加工は、積層樹脂フィルム１０を用いて例示するが、図８（ｂ）に示すように、ロール式成形加工装置２０の上下一対の回転ロール２１，２２を用い、これら回転ロール２１，２２間に、積層樹脂フィルム１０，１０同士（内面フィルム１１，１１同士）を対向させて重ねて搬送し、接着したい接着部位１５を冷間で上方の回転ロール２１の加工金型２３の接着加工部２６で厚み方向に圧縮成形する。すると、圧縮した接着部位１５に自己発熱による溶融が生じ、この積層樹脂フィルム１０，１０の内面フィルム１１，１１の接触界面に生じる溶融によって、圧着されている積層樹脂フィルム１０，１０同士が接着部位１５で接着される。
すなわち、積層樹脂フィルム１０，１０同士を圧縮成形することで、自己発熱による溶融が接触界面で生じる現象を利用しており、ヒートシールによることなく、冷間（常温）で圧縮成形することで、積層樹脂フィルム１０，１０同士を高速で接着する。

さらに、前述した接着加工では、樹脂フィルムをヒートシールバー等によって融点以上に加熱してヒートシールする必要はなく、圧縮成形によって生じる自己発熱による溶融を利用するが、樹脂フィルムを予め予熱したり、回転ロール２１，２２を予熱することで、樹脂フィルムの自己発熱による溶融を促すことができ、一層確実に接着することができる。 そして、その予熱は、積層樹脂フィルムでは内面フィルム、単層樹脂フィルムではそのフィルムの軟化点以下であれば良い。

さらに、本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法は、単層樹脂フィルム、あるいは積層樹脂フィルム１０，１０を切断するフルカット加工を同時に行うことができ、これまでと同様に、回転ロールの加工金型２３をフルカット加工部として切断する。

本発明の樹脂フィルムのハーフカット加工方法と同時に行うフルカット加工は、図９に示すように、例えば素材パウチの積層樹脂フィルム１０，１０を切断する加工であり、注出口３を形成してパウチ１とする際に、所定の形状の注出口３、易開封溝３ａの開封を容易にするノッチ３ｂを形成にするために行われる。このフルカット加工は、ロール式成形加工装置２０の回転ロール２１の加工金型２３にフルカット加工部２７を設けて加工され、例えば、このフルカット加工の切断をパウチ１の注出口３、ノッチ３ｂの外形形状に応じて行う。
そして、素材パウチＦの積層樹脂フィルム１０，１０のフルカット加工は、一方の回転ロール２１の加工金型２３に設けた先端部が円弧面或いは平坦面のフルカット加工部２７と、下回転ロール２２との間隙を略ゼロとし、前記積層樹脂フィルム１０，１０を切断すべき切断線に沿って厚み方向に圧縮成形して自己発熱で溶融させて、適宜張り力を加えて、前記切断線から前記不要の積層樹脂フィルム部分を引きちぎって切断加工することができる。

このように、樹脂フィルムのハーフカット加工と他の加工を適宜選択して、ロール式成形加工装置２０の一対の回転ロール２１，２２に、樹脂フィルムを搬送して１回転中に加工金型２３で同時に行うことで、パウチ１を製造する際の各加工に伴うずれを防止して、高精度に各加工を行うことが可能となる。
そして、この場合、回転ロールの表面に装着する加工金型２３は、図１０に示すように、前述したハーフカット加工部２４、立体成形加工部２５、接着加工部２６、及びフルカット加工部２７を備えて構成されており、加工金型２３の各加工部２４，２５，２６及び２７が各加工部位の形状に応じて所望の形状を有し、加工金型２３を回転ロール２１および／または回転ロール２２の表面に着脱することで、異なる形状の各加工に容易に対応できるようにしてある。
なお、図１０におけるスリット（ハーフカット加工部）２４は、他の加工部との作図上、積層樹脂フィルム１０を押圧して厚み方向に切り込む状態の作図が困難なため、積層樹脂フィルム１０の表面に、スリット２４の両側縁のシャープエッジが接触している状態を示している。
また、前述した加工金型２３に設ける各加工のためのハーフカット加工部２４，立体成形加工部２５，接着加工部２６，フルカット加工部２７は、１つの加工金型２３に複数の加工部を組み合わせて設ける場合のほか、各加工部を別々の加工金型２３に設けてそれぞれを回転ロールに装着するようにしても良い。

〔実験例〕
内面ポリエチレンフィルム（１５０μｍ）、外面延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）、（総厚み：１６５μｍ）、幅：１０５ｍｍ、長さ：２００ｍｍの積層樹脂フィルムを作成した。
そして、ロール式成形加工装置の上下の回転ロールの表面に、図３（ｂ）に示した、それぞれスリット２４，２４を備えた加工金型２３を装着し、積層樹脂フィルムの内面フィルム同士を対向させてサイドシール部４をヒートシール、注出口シール部７を圧縮成形して自己発熱による溶融でそれぞれ接着した素材パウチを、ロール式成形加工装置の上下の回転ロールの間に供給し、スリット２４，２４の両側縁の糸面のシャープエッジ２４ａ，２４ａで、冷間で厚み方向に押圧して厚さ方向に切り込むハーフカット加工を行った。
尚、この時の上下の各回転ロールの直径は１３０ｍｍ、回転数は２００ｒｐｍ（周速度Ｖ：８１．７ｍ／分）、上下の回転ロールのハーフカット部位１３による厚み方向への圧縮量は、積層樹脂フィルムの総厚みの１／３の１００μｍ、スリット２４の幅Ｄは０．０１ｍｍとした。
この積層樹脂フィルム同士の表裏のハーフカット部位の断面状態を顕微鏡写真で確認した。
その結果、ハーフカット部位では、積層樹脂フィルム同士の表裏の外面フィルムがスリット内に押し込まれ、スリットの両側縁のシャープエッジにより、２本のハーフカットによる溝が外面フィルムに形成されたことが確認できた。また、ハーフカット部位で、積層樹脂フィルムを手で容易に切り裂くことができた。

１ パウチ（スタンディングパウチ）
２ 流路
３ 注出口
３ａ 易開封溝
３ｂ ノッチ
４ サイドシール部
５ 底部フィルム
６ 底部シール部
７ 注出口シール部
８ 上部シール部
１０ 積層樹脂フィルム
１１ 内面フィルム
１２ 外面フィルム
１３ ハーフカット部位
１４ 張出し部位
１５ 接着部位
２０ ロール式成形加工装置
２１ 回転ロール
２２ 回転ロール
２３ 加工金型
２４ スリット（ハーフカット加工部）
２４ａ シャープエッジ
２５ 立体成形加工部
２６ 接着加工部
２７ フルカット加工部

Claims (8)

1. 一対の回転ロール間に樹脂フィルムを搬送し、少なくとも一方の前記回転ロールの外周面に設けたスリットを前記樹脂フィルムに押圧して、前記スリットの少なくとも一方の側縁のシャープエッジで、前記樹脂フィルムの厚さ方向に切り込むハーフカット加工を行うことを特徴とする樹脂フィルムのハーフカット加工方法。
2. 前記スリットの両側縁のシャープエッジで前記樹脂フィルムの厚さ方向に切り込むハーフカット加工を行うことを特徴とする請求項１に記載の樹脂フィルムのハーフカット加工方法。
3. 前記スリットの側縁の一方を前記回転ロールの外周面より低くし、前記スリットの他方の側縁のシャープエッジで前記樹脂フィルムの厚さ方向に切り込むハーフカット加工を行うことを特徴とする請求項１に記載の樹脂フィルムのハーフカット加工方法。
4. 前記スリットを、前記一対の回転ロールの外周面の対向する位置に配置して前記樹脂フィルムの表裏面を切り込むハーフカット加工を行うことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の樹脂フィルムのハーフカット加工方法。
5. 前記スリットの側縁を、スリット長手方向に添ってシャープエッジと円弧加工部とを交互に形成して切り込むハーフカット加工を断続して行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の樹脂フィルムのハーフカット加工方法。
6. 前記スリットは、前記回転ロールの外周面に周方向、軸方向、これらと交差する方向のいずれかの直線状、あるいは曲線状に設けられてハーフカット加工を行うことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の樹脂フィルムのハーフカット加工方法。
7. 前記樹脂フィルムが、少なくとも最内面の伸びが大きい内面フィルムと外面側の伸びが小さいフィルムがラミネートされた積層樹脂フィルムであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の樹脂フィルムのハーフカット加工方法。
8. 前記樹脂フィルムがパウチを構成することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の樹脂フィルムのハーフカット加工方法。

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