JP2015110112A - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】肌当たりを良くし、経血によって汚れるのを防止した吸収性物品の製造方法を提供する。【解決手段】吸収体４の上面に透液性表面シート３が導入されるとともに吸収体４の下面に不透液性裏面シート２が導入され、第１製品カッター２３により前記不透液性裏面シート２の外形線に沿って裁断されたラインの両側部にそれぞれ、立体ギャザー形成用連続シート７を導入する工程と、前記立体ギャザー形成用連続シート７の立体ギャザー部分を起立させた状態で、この起立した立体ギャザー部分が嵌り込むようにドラム周面の幅方向中央部に円周方向に沿って凹部が形成された第２製品カッター２６によって、前記立体ギャザー部分を残して少なくとも吸収性物品の幅方向両側部を吸収性物品の外形線に沿って裁断する工程と、立体ギャザー形成用連続シート７を第３製品カッター２８により吸収性物品の外形線に沿って裁断する工程とを含む。【選択図】図１０

Description

本発明は、下着への固定に際し、下着のクロッチ部分に巻き付けるようにして使用されるウイング状フラップを備えた吸収性物品の製造方法に関する。

従来より、生理用ナプキン、パンティライナー、おりものシート、失禁パッドなどの吸収性物品Ｎとしては、例えば図１６に示されるように、ポリエチレンシートまたはポリエチレンラミネート不織布などからなる不透液性裏面シート５０と、不織布または透液性プラスチックシートなどからなる透液性表面シート５１との間に綿状パルプなどからなる吸収体５２を介在させたものが知られている。

この種の吸収性物品Ｎとしては、装着状態でのズレ止めを図るために、例えば非肌当接面側（外面）に１または複数条の粘着剤層５３，５３を形成し、かつナプキン本体の長手方向両側部に、外方に延在するウイング状フラップＷ、Ｗを一体的に形成するとともに、このウイング状フラップＷ、Ｗの不透液性裏面シート５０側の面（外面）に粘着剤層５４，５４を設けるようにしたものが存在する。

前記吸収性物品Ｎを下着６０に固定するには、図１７に示されるように、吸収性物品Ｎを下着６０の局所対応部位にあてがい、側方に突出する前記ウイング状フラップＷ、Ｗを下着より外方に突出させ、両ウイング状フラップＷ、Ｗを折返し線ＲＬ、ＲＬで折返し、下着のクロッチ部分を巻き込むようにしながら下着６０の股間部外面に接着した後、下着を身体に装着するようにしている。

この種の吸収性物品では、ウイング状フラップの下着（以下、ショーツともいう）に対するフィット性に優れ、肌触りを良好にするための手段が種々提案されている。例えば、下記特許文献１では、各ウイング部が少なくともその基端部寄りの部位に、伸張性の不織布と該不織布の非肌当接面側に積層された非伸張性のシートとからなる積層構造を有しており、ウイング部の基端部寄りの部位における非伸張性シートに、前記不織布を貫通しない複数のスリットが形成された吸収性物品が開示されている。

また、下記特許文献２では、装着者の排出する液体等を外部に漏らすことなく、完全に内側にシールできるようにするため、吸収性製品の互いに対向する縁部にそれぞれ設けられた第１のフラップ部と、この第１のフラップ部より内側に配置される第２のフラップ部とを備えており、前記第２のフラップ部は、基端側が製品上面のシート材と一体化もしくはこのシートに対して固定されており、先端側が前記第１のフラップ部に対して固定されることにより、この第１のフラップ部の自由端側を上方に向かわせるように支持した吸収性物品が開示されている。

特開２００５−４０２３５号公報 特開平１１−１９２２５８号公報

上記特許文献１記載の吸収性物品においては、ウイング部の基端部寄りの部位における非伸張性のシートに対してこれに積層される伸張性の不織布を貫通しない複数のスリットが形成されているため、ウイング部の基端部寄りの部位が、スリットの存在により良好に伸張し、ウイング部の股下部側縁に対するフィット性に優れるというものであるが、ウイング部（ウイング状フラップ）の裏面側に配設される非伸張性のシート（裏面シート）は一般に表面側の不織布より曲げ剛性が高いため、ウイング状フラップの基端部を折り返した状態では、折り返しによって鋭角状に変形した裏面シートの端縁が肌に当たるため、脚の付け根の違和感に繋がることがあった。

また、上記特許文献２記載の吸収性物品においては、本体部分の両側部にウイング状フラップが形成される場合、第１のフラップ部（立体ギャザー）の自由端部より外側にウイング状フラップの折り返し位置が形成されるため、装着中にウイング状フラップの折り返し部やショーツの側縁がずれることによって立体ギャザーがずれて、経血がウイング状フラップに付着し、その結果経血が脚の付け根やショーツに付着して汚すおそれがあった。

そこで本発明の主たる課題は、肌当たりが良く、経血によって汚れるのを防止した吸収性物品の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために請求項１に係る本発明として、透液性表面シートと不透液性裏面シートとの間に吸収体が介在された本体部分の両側部にそれぞれ、装着時に基端部の折返し線に沿って折り返すことにより下着のクロッチ部分を巻き込むようにして固定されるウイング状フラップが形成されるとともに、表面側両側部にそれぞれ、肌側に起立する立体ギャザーを備え、 前記ウイング状フラップの折返し線は、前記立体ギャザーの幅方向外側縁より吸収性物品の幅方向中心側に位置するように形成されるとともに、前記ウイング状フラップは裏面側の前記不透液性裏面シートと表面側の表面層との積層構造からなり、少なくとも前記折返し線の両端縁及びその近傍において、前記表面層を前記不透液性裏面シートより外側に延在させた表面層延在部が設けられている吸収性物品の製造方法であって、
吸収体の上面に透液性表面シートが導入されるとともに吸収体の下面に不透液性裏面シートが導入され、第１製品カッターにより前記不透液性裏面シートの外形線に沿って裁断されたラインの両側部にそれぞれ、立体ギャザー形成用連続シートを導入する工程と、前記立体ギャザー形成用連続シートの立体ギャザー部分を起立させた状態で、この起立した立体ギャザー部分が嵌り込むようにドラム周面の幅方向中央部に円周方向に沿って凹部が形成された第２製品カッターによって、前記立体ギャザー部分を残して少なくとも吸収性物品の幅方向両側部を吸収性物品の外形線に沿って裁断する工程と、その後前記立体ギャザー形成用連続シートの立体ギャザー部分を吸収性物品の表面側に積層し、吸収性物品の前後端部の幅方向外側を吸収性物品の表面側に接合した状態で、当該立体ギャザー形成用連続シートを第３製品カッターにより吸収性物品の外形線に沿って裁断する工程とを含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法が提供される。

上記請求項１記載の発明では、吸収性物品に、表面層を不透液性裏面シートより外側に延在させた表面層延在部が設けられているため、先ず第１製品カッターにより不透液性裏面シートの外形線に沿って裁断した後、表面層（立体ギャザー形成用連続シート）を第２製品カッターによって吸収性物品の外形線に沿って裁断するようにしている。

また、本発明に係る吸収性物品は、ウイング状フラップの折返し線が立体ギャザーの幅方向外側縁より吸収性物品の幅方向中心側で重なるように形成されているため、立体ギャザーの幅方向外側縁がウイング状フラップ付け根の前後の外形線より外側に位置するようになる。このため、通常の立体ギャザーの幅方向外側縁がウイング状フラップ付け根の前後の外形線より内側に位置する吸収性物品のように立体ギャザーを配置した状態で製品外形を裁断すると立体ギャザーも一緒に裁断されてしまうため、本発明に係る吸収性物品の製造方法には適用できない。

このため、立体ギャザー形成用連続シートの立体ギャザー部分を起立させた状態で、この起立した立体ギャザー部分が嵌り込むようにドラム周面の幅方向中央部に円周方向に沿って凹部が形成されたカッタードラムによって、前記立体ギャザー部分を残して少なくとも吸収性物品の幅方向両側部を吸収性物品の外形線に沿って裁断した後、立体ギャザー形成用連続シートの立体ギャザー部分を吸収性物品の表面側に積層し、吸収性物品の前後端部の幅方向外側を吸収性物品の表面側に接合した状態で、当該立体ギャザー形成用連続シートを吸収性物品の外形線に沿って裁断するようにしている。これによって、ウイング状フラップの折返し線が立体ギャザーの幅方向外側縁より吸収性物品の幅方向中心側で重なるように形成した吸収性物品の製造が可能となる。ここで、吸収性物品の前後端部の幅方向外側を吸収性物品の表面側に接合した状態で立体ギャザー形成用連続シートを裁断しているため、立体ギャザーの幅方向外側縁を確実にウイング状フラップ付け根の外形線より外側に延在して設けることができるようになる。

請求項２に係る本発明として、前記立体ギャザー形成用連続シートは、吸収性物品の幅方向外縁の外側から幅方向中心側に向けて配設されるとともに、幅方向中心側で幅方向外側に折り返され、この折返し部が肌側に起立する前記立体ギャザー部分とされ、
前記立体ギャザー形成用連続シートをラインに導入する際、予め、前記立体ギャザー形成用連続シートの前記折返し部の内側であって、吸収性物品の前後端部に対応する位置であり、且つウイング状フラップ付け根の外形線より吸収性物品の幅方向中心側に対応する位置で立体ギャザー形成用連続シート同士を接合してある請求項１記載の吸収性物品の製造方法が提供される。

上記請求項２記載の発明では、立体ギャザー形成用連続シートとして、吸収性物品の幅方向外縁の外側から幅方向中心側に向けて配設されるとともに、幅方向中心側で幅方向外側に折り返され、この折返し部を肌側に起立する前記立体ギャザー部分としたものとし、かかる立体ギャザー形成用連続シートをラインに導入する際、予め立体ギャザー形成用連続シートの折返し部の内側であって、吸収性物品の前後端部に対応する位置であり、且つウイング状フラップ付け根の外形線より吸収性物品の幅方向中心側に対応する位置で立体ギャザー形成用連続シート同士を接合しておくことによって、吸収性物品の幅方向両側部を吸収性物品の外形線に沿って裁断する際、立体ギャザー形成用連続シートがばたつくのを防止している。

請求項３に係る本発明として、前記立体ギャザー形成用連続シートをラインに導入した後、前記立体ギャザー部分を起立させた状態で、この起立した立体ギャザー部分が嵌り込むようにドラム周面の円周方向に沿って２条の溝が形成されたエンボスドラムによって、前記不透液性裏面シートのほぼ全周を熱圧着する工程を含む請求項１、２いずれかに記載の吸収性物品の製造方法が提供される。

上記請求項３記載の発明では、立体ギャザー形成用連続シートをラインに導入した後、立体ギャザー部分を起立させた状態で、この起立した立体ギャザー部分が嵌り込むようにドラム周面の円周方向に沿って２条の溝が形成されたエンボスドラムによって、不透液性裏面シートのほぼ全周を熱圧着する工程を有することによって、吸収性物品のほぼ全周に亘って熱圧着処理が可能になるとともに、立体ギャザーが熱圧着によって硬化するのが防止できる。

以上詳説のとおり本発明によれば、肌当たりが良く、経血によって汚れるのを防止した吸収性物品の製造方法が提供できるようになる。

生理用ナプキン１の一部破断展開図である。 そのII−II線矢視図である。 ウイング状フラップＷ、Ｗを折り返した状態を示す裏面図である。 図３のIV−IV線矢視図である。 (A)、(B)は表面層延在部１０の形態例を示す生理用ナプキン１の展開図である。 ウイング状フラップ付け根の構造を示す平面図である。 生理用ナプキン１の製造方法を示す概略図（その１）である。 裁断後の積層体を示す平面図である。 生理用ナプキン１の製造方法を示す概略図（その２）である。 生理用ナプキン１の製造方法を示す概略図（その３）である。 図１０のライン横断面図である。 熱圧着後の積層体を示す平面図である。 生理用ナプキン１の製造方法を示す概略図（その４）である。 生理用ナプキン１の製造方法を示す概略図（その５）である。 生理用ナプキン１の製造方法を示す概略図（その６）である。 従来の生理用ナプキンＮの展開図である。 その装着状態図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳述する。
〔生理用ナプキン１の基本的構造〕
本発明に係る生理用ナプキン１は、ポリエチレンシート、ポリプロピレンシートなどからなる不透液性裏面シート２と、経血やおりものなどを速やかに透過させる透液性表面シート３と、これら両シート２，３間に介在された綿状パルプまたは合成パルプなどからなる吸収体４と、この吸収体４の形状保持および拡散性向上のために前記吸収体４を囲繞するクレープ紙５と、前記透液性表面シート３とクレープ紙５との間に介在された親水性不織布からなるセカンドシート６と、表面両側部にそれぞれ長手方向に沿って形成されたサイド不織布７，７とから構成されている。前記吸収体４の周囲において、その上下端縁部では、前記不透液性裏面シート２と透液性表面シート３との外縁部がホットメルトなどの接着剤や熱圧着等の接合手段によって接合され、またその両側縁部では吸収体４よりも側方に延出している前記不透液性裏面シート２と前記サイド不織布７とがホットメルトなどの接着剤や熱圧着等の接合手段によって接合されている。

以下、さらに前記生理用ナプキン１の構造について詳述すると、
前記不透液性裏面シート２は、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂シートなどの少なくとも遮水性を有するシート材が用いられるが、この他にポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布や、さらには防水フィルムを介在して実質的に不透液性を確保した上で不織布シート（この場合には防水フィルムと不織布とで不透液性裏面シートを構成する。）などを用いることができる。近年はムレ防止の観点から透湿性を有するものが用いられる傾向にある。この遮水・透湿性シート材は、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を溶融混練してシートを成形した後、一軸または二軸方向に延伸することにより得られる微多孔性シートである。

前記透液性表面シート３は、有孔または無孔の不織布や多孔性プラスチックシートなどが好適に用いられる。不織布を構成する素材繊維としては、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維とすることができ、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工法によって得られた不織布を用いることができる。これらの加工法の内、スパンレース法は柔軟性、ドレープ性に富む点で優れ、サーマルボンド法は嵩高でソフトである点で優れている。なお、前記透液性表面シート３の上面側から各種のエンボスを付与し、体液の滞留を促進し吸収効率を高めることにより横漏れを防止するのが望ましい。

前記不透液性裏面シート２と透液性表面シート３との間に介在される吸収体４は、たとえばフラッフ状パルプと吸水性ポリマーとにより構成されている。前記吸水性ポリマーは吸収体を構成するパルプ中に、例えば粒状粉として混入されている。前記パルプとしては、木材から得られる化学パルプ、溶解パルプ等のセルロース繊維や、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維からなるものが挙げられ、広葉樹パルプよりは繊維長の長い針葉樹パルプの方が機能および価格の面で好適に使用される。本例のように、吸収体４を囲繞するクレープ紙５を設ける場合には、結果的に透液性表面シート３と吸収体４との間にクレープ紙５が介在することになり、吸収性に優れる前記クレープ紙５によって体液を速やかに拡散させるとともに、これら経血等の逆戻りを防止するようになる。

また、前記吸収体４には合成繊維を混合しても良い。前記合成繊維は、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系、及びこれらの共重合体などを使用することができるし、これら２種を混合したものであってもよい。また、融点の高い繊維を芯とし融点の低い繊維を鞘とした芯鞘型繊維やサイドバイサイド型繊維、分割型繊維などの複合繊維も用いることができる。前記合成繊維は、体液に対する親和性を有するように、疎水性繊維の場合には親水化剤によって表面処理したものを用いるのが望ましい。

前記透液性表面シート３とクレープ紙５との間に介在された親水性不織布からなるセカンドシート６は、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維とすることができ、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工法によって得られた不織布を用いることができる。親水性を付与するには、合成繊維の製造過程で親水基を持つ化合物、例えばポリエチレングリコールの酸化生成物などを共存させて重合させる方法や、塩化第２スズのような金属塩で処理し、表面を部分溶解し多孔性とし金属の水酸化物を沈着させる方法等により合成繊維を膨潤または多孔性とし、毛細管現象を応用して親水性を与えることができる。

前記透液性表面シート３と不透液性裏面シート２との間に吸収体４が介在された本体部分の非肌当接面には、下着に対する固定のために適宜の塗布パターンによって複数条の本体ズレ止め粘着剤層（図示せず）が形成されるとともに、これら本体ズレ止め粘着剤層が図示されない本体用剥離材によって覆われている。また、前記ウイング状フラップＷ、Ｗの不透液性裏面シート２側の外面には、ウイングズレ止め粘着剤層（図示せず）が形成されるとともに、これらウイングズレ止め粘着剤層が図示されないウイング用剥離材によって覆われている。

〔立体ギャザーＢＳの構造〕
一方、本生理用ナプキン１の表面がわ両側部にはそれぞれ、長手方向に沿ってかつナプキン１のほぼ全長に亘ってサイド不織布７，７が設けられ、このサイド不織布７，７の一部が側方に延在されるとともに、同じく側方に延在された不透液性裏面シート２の一部とによりウイング状フラップＷ、Ｗが形成されている。

前記サイド不織布７としては、重要視する機能の点から撥水処理不織布または親水処理不織布を使用することができる。たとえば、経血やおりもの等が浸透するのを防止する、あるいは肌触り感を高めるなどの機能を重視するならば、シリコン系、パラフィン系、アルキルクロミッククロリド系撥水剤などをコーティングした撥水処理不織布を用いることが望ましい。また、前記ウイング状フラップＷ、Ｗにおける経血等の吸収性を重視するならば、合成繊維の製造過程で親水基を持つ化合物、例えばポリエチレングリコールの酸化生成物などを共存させて重合させる方法や、塩化第２スズのような金属塩で処理し、表面を部分溶解し多孔性とし金属の水酸化物を沈着させる方法等により合成繊維を膨潤または多孔性とし、毛細管現象を応用して親水性を与えた親水処理不織布を用いるようにする。

前記サイド不織布７は、不透液性裏面シート２より相対的に曲げ剛性が低い、柔らかい素材を使用する。これにより、相対的に硬い不透液性裏面シート２の端縁が直接肌に当たることが防止できる。

前記サイド不織布７は、図２に示されるように、生理用ナプキン１の幅方向外側から幅方向中心側に向けて配設され、ナプキン１の幅方向中心側で外側に折り返されるとともに、その折り返し端部で更に折り返されることにより少なくとも透液性表面シート３と接着する部分までが二重シートとされ、この二重シート内部の折り返し端部側の適宜の位置に両端または長手方向の適宜の位置が固定された１本又は複数本の、図示例では２本の弾性伸縮部材８、８がナプキン長手方向に沿って配設されている。このサイド不織布７の外側への折返し部分によって、肌側に起立する立体ギャザーＢＳ、ＢＳが形成されている。

前記立体ギャザーＢＳの自由端部は、図２及び図３に示されるように、ウイング状フラップＷの折返し線ＲＬより幅方向外側に位置するように、立体ギャザーＢＳ基端の固定部の位置及び立体ギャザーＢＳの幅が規定されている。立体ギャザーＢＳの幅としては、肌との十分な密着性を確保するため、立体ギャザーＢＳの起立方向に沿って１０〜１５mmの幅で形成することが好ましい。

また、図示例では、立体ギャザーＢＳは、図２に示されるナプキン１の横断面視で、ナプキン１の幅方向中心側の固定部（基端部）から、ナプキン１の幅方向外側の自由端部（先端部）に向けてほぼ直線状に起立する形状とされているが、起立形状がくの字形やΣ状など、１又は複数の屈折部を有するものでもよい。この場合、ウイング状フラップＷの折返し線ＲＬよりナプキン１の幅方向外側に位置させる立体ギャザーＢＳの幅方向外側縁は、立体ギャザーＢＳのうち最もナプキン１の幅方向外側となる部分であればよく、前述の屈折部であってもよい。

〔ウイング状フラップＷの構造〕
ウイング状フラップＷは、前述の通り、裏面側の不透液性裏面シート２と表面側のサイド不織布７との積層構造からなり、ウイング状フラップＷの折返し線ＲＬの両端縁（ナプキン１の前後方向端縁）及びその近傍において、サイド不織布７を不透液性裏面シート２より外側に延在させた表面層延在部１０が設けられている。この表面層延在部１０を設けることによって、図３に示されるように、ウイング状フラップＷを折返し線ＲＬから折り返して下着のクロッチ部分を巻き込むようにして固定した状態でも、プラスチックなどからなる不透液性裏面シート２に比べて不織布などからなるサイド不織布７の方が曲げ剛性が低いため、鋭角状に変形した不透液性裏面シート２の端部２ａがサイド不織布７によって覆われ、直接肌に当たることがなくなる結果、脚の付け根の違和感が大幅に軽減できるようになる。

また、前述の通り、ウイング状フラップＷの折返し線ＲＬが立体ギャザーＢＳの幅方向外側縁より吸収性物品の幅方向中心側に位置するように形成されているため、図３及び図４に示されるように、装着状態で、立体ギャザーＢＳの外側縁部がショーツの両側からはみ出た状態となるため、ショーツの圧力によって立体ギャザーＢＳが押さえ付けられるので、立体ギャザーＢＳのずれが抑制され、経血が立体ギャザーＢＳの外側に漏れるのを抑えることができる結果、ウイング状フラップＷに経血が付着するのが防止でき、脚の付け根やショーツの汚れが防止できるようになる。

前記ウイング状フラップＷの折返し線ＲＬとは、装着時にウイング状フラップＷを下着のクロッチ部分を巻き込むようにして折り返すため、ウイング状フラップＷの基端部寄りのナプキン前後方向に亘って形成される折り線のことであり、図示例では、ウイング状フラップＷの前後の付け根に形成される凹部の底部を結んだ線としてある。折返し線ＲＬは、このような図示例の位置よりウイング状フラップＷの外側に設けることもできる。また、折返し線ＲＬに沿ってエンボス線などの折返し容易化手段を施しておいても良い。

前記表面層延在部１０は、少なくとも折返し線ＲＬの両端縁及びその近傍に設けてあれば良いが（図６参照）、これよりナプキン前後方向に延在して設けることもできる。図１に示されるように、折返し線ＲＬの両端縁及びその近傍からそれぞれナプキン前後端部に亘るナプキン幅方向両側に設けた場合には、ナプキン本体部分の両側部においても不透液性裏面シート２の端部が脚の付け根に直接接触するのが防止できるし、図５(A)に示されるように、折返し線ＲＬの両端縁及びその近傍からそれぞれナプキン１の前後の各周縁部に設けた場合には、生理用ナプキン１の前後端縁が腹部や臀部に直接接触することも防止できるし、図５(B)に示されるように、ウイング状フラップＷの両側縁部を含めた生理用ナプキン１の全周縁に設けた場合には、ウイング状フラップＷを折り返す作業中に指先に不透液性裏面シートの端縁が接触することも防止でき、硬さを感じさせない仕様になる。

また、図６に示されるように、ウイング状フラップＷの付け根の不透液性裏面シート２の形状としては、同図(A)に示される曲線形や、(B)の角形などとすることができ、さらには(C)のようにウイング状フラップＷの付け根の不透液性裏面シート２を裂け難くするためコーナーの頂部がフラスコ形にえぐられた形状にすることもできる。

表面層延在部１０は、不透液性裏面シート２の端部と肌との直接の接触を防止するのに十分な範囲とすることが好ましく、具体的には不透液性裏面シート２の外縁より外側に２〜１０mm延在する幅で形成するのが好ましい。なお、表面層延在部１０は、全体に一定の幅で形成する必要はなく、例えばウイング状フラップＷの付け根において他の部分より幅広に形成するなど、幅広の部分と幅狭の部分が混在していても良い。

不透液性裏面シート２を吸収体４の外縁より外側に延在させる長さは、ウイング状フラップＷの折返し線ＲＬがなるべく内側に位置できるようにするとともに、フラップ部において表面層との十分な接合領域を確保するため、図３に示されるように、ウイング状フラップＷの付け根のナプキン幅方向幅が極小となる部分でＳ１＝５〜１０mm、生理用ナプキン１の前後端部でＳ２＝１０〜１５mmとすることが好ましい。

〔生理用ナプキン１の製造方法〕
本生理用ナプキン１の製造方法について図７〜図１５に基づいて説明する。

図７に示されるように、予め製造された吸収体４の下面に、裏面材供給ドラム２０から送り出される連続状の不透液性裏面シート２が導入されるとともに、吸収体４の上面に、セカンドシート供給ドラム２１から送り出される連続状のセカンドシート６と、表面材供給ドラム２２から送り出される連続状の表面シート３とが導入され、第１製品カッター２３により裏面シート２の外形線に沿って裏面シート２、吸収体４、セカンドシート６及び表面シート３の積層体（図８参照）に裁断された後、次の製造工程へ搬送される。

図９に示されるように、前記積層体の上面の両側部にそれぞれ、サイド不織布供給ドラム（図示せず）から送り出される連続状のサイド不織布７が導入される。

前記連続状のサイド不織布７は、図９に示されるように、積層体の幅方向外縁の外側から幅方向中心側に向けて配設されるとともに、予め、ライン幅方向中心側で外側に折り返されるとともに、その折り返し端部で更に折り返されることにより少なくとも透液性表面シート３と接着する部分までが二重シートとされ、この二重シート内部の折り返し端部側に２本の弾性伸縮部材８、８が配設されている。また、ライン幅方向中心側で折り返された内側には、生理用ナプキン１の前後方向端部に対応する位置であり、且つウイング状フラップＷの付け根の外形線よりナプキン幅方向中心側に対応する位置でサイド不織布７、７同士をホットメルトなどの接着剤によって接着した接着部１１、１１が設けられている。

その後、図１０及び図１１に示されるように、立体ギャザー起立手段２５によって強制的に立体ギャザーＢＳ部分を起立させた状態で、この起立した立体ギャザーＢＳ、ＢＳ部分が嵌り込むようにドラム周面の円周方向に沿って２条の溝２６ａ、２６ａが形成されるとともに、この溝２６ａを除いたエンボスドラムの周面に不透液性裏面シート２の外形線に沿って凸状のエンボス凸部２６ｂが形成されたエンボスドラム２６によって、不透液性裏面シート２のほぼ全周を熱圧着する。熱圧着した後の積層体を図１２に示す。

熱圧着部１２は、図１２に示されるように、立体ギャザーＢＳを除く生理用ナプキン１のほぼ全周に亘って形成することができる一方で、立体ギャザーＢＳには熱圧着部を形成していないため、立体ギャザーＢＳが熱圧着によって硬化するのが防止できる。

前記立体ギャザー起立手段２５としては、例えば図１０に示されるように、ライン流れ方向に沿って対向する間隔が漸次狭くなるように配置されたほぼ直立する２枚の板を対向させたものなどによって構成することができる。

次に、図１３に示されるように、同様の立体ギャザー起立手段２７によって強制的にサイド不織布７の立体ギャザーＢＳ部分を起立させた状態で、この起立した立体ギャザーＢＳ部分が嵌り込むようにドラム周面の幅方向中央部に円周方向に沿って凹部２８ａが形成されるとともに、この凹部２８ａを除いたカッタードラムの周面にナプキン幅方向の外形線に沿って凸状のカッター部２８ｂが形成されたカッタードラム２８（第２製品カッター）によって、サイド不織布７のうちの立体ギャザーＢＳ部分を残してナプキン幅方向両側部をナプキン外形線に沿って裁断する。

その後、図１４に示されるように、サイド不織布７の立体ギャザーＢＳ部分を積層体の表面側に積層し、立体ギャザーＢＳ部分のナプキン前後端部の幅方向外側に対応する接合部１３でナプキン１の表面側に接合した状態で、第３製品カッター（図示せず）によってサイド不織布７の立体ギャザーＢＳ部分をナプキン外形線に沿って裁断する。裁断後の生理用ナプキン１を図１５に示す。

〔他の形態例〕
(1)生理用ナプキン１の製造において、上記形態例では、予め第１製品カッター２３により裏面シート２の外形線に沿って裏面シート２、吸収体４、セカンドシート６及び表面シート３の積層体に裁断した後、連続状のサイド不織布７を導入していたが、裏面シート２のみを外形線に沿って裁断し、この裏面シート２と吸収体４との積層体に対し、連続状のセカンドシート６及び表面シート３を導入した上で連続状のサイド不織布７を導入し、前記第２製品カッター及び第３製品カッターで裁断する際に、サイド不織布７とともに連続状のセカンドシート６及び表面シート３を裁断するようにしてもよい。

(2)上記形態例では、立体ギャザーＢＳは、生理用ナプキン１の幅方向外縁から幅方向中心側に向けて配設されたサイド不織布７を幅方向中心側で外側へ折り返すことによって形成していたが、サイド不織布７をナプキン１の幅方向外縁から幅方向中心側に向けて配設するまでとし、このサイド不織布７とは別体の素材によって立体ギャザーＢＳを形成するようにしてもよい。この場合、立体ギャザー形成用不織布の基端側（固定部）は、サイド不織布７と透液性表面シート３との間に介在させ固定することが好ましい。また、この場合、立体ギャザー形成用不織布として、素材の曲げ剛性がサイド不織布７より相対的に小さいものを使用することが好ましい。これによって、ウイング状フラップＷの付け根において、不透液性裏面シート２の折り曲げ端縁に加え、透液性表面シート３の折り曲げ端縁も肌に直接当たらなくなるため、更に肌当たりを良好にすることができる。

１…生理用ナプキン、２…不透液性裏面シート、３…透液性表面シート、４…吸収体、５…クレープ紙、６…セカンドシート、７…サイド不織布、８…弾性伸縮部材、１０…表面層延在部、１１…接着部、１２…熱圧着部、１３…接合部、２０…裏面材供給ドラム、２１…セカンドシート供給ドラム、２２…表面材供給ドラム、２３…第１製品カッター、２５・２７…立体ギャザー起立手段、２６…エンボスドラム、２８…カッタードラム（第２製品カッター）

Claims (3)

1. 透液性表面シートと不透液性裏面シートとの間に吸収体が介在された本体部分の両側部にそれぞれ、装着時に基端部の折返し線に沿って折り返すことにより下着のクロッチ部分を巻き込むようにして固定されるウイング状フラップが形成されるとともに、表面側両側部にそれぞれ、肌側に起立する立体ギャザーを備え、 前記ウイング状フラップの折返し線は、前記立体ギャザーの幅方向外側縁より吸収性物品の幅方向中心側に位置するように形成されるとともに、前記ウイング状フラップは裏面側の前記不透液性裏面シートと表面側の表面層との積層構造からなり、少なくとも前記折返し線の両端縁及びその近傍において、前記表面層を前記不透液性裏面シートより外側に延在させた表面層延在部が設けられている吸収性物品の製造方法であって、
   吸収体の上面に透液性表面シートが導入されるとともに吸収体の下面に不透液性裏面シートが導入され、第１製品カッターにより前記不透液性裏面シートの外形線に沿って裁断されたラインの両側部にそれぞれ、立体ギャザー形成用連続シートを導入する工程と、前記立体ギャザー形成用連続シートの立体ギャザー部分を起立させた状態で、この起立した立体ギャザー部分が嵌り込むようにドラム周面の幅方向中央部に円周方向に沿って凹部が形成された第２製品カッターによって、前記立体ギャザー部分を残して少なくとも吸収性物品の幅方向両側部を吸収性物品の外形線に沿って裁断する工程と、その後前記立体ギャザー形成用連続シートの立体ギャザー部分を吸収性物品の表面側に積層し、吸収性物品の前後端部の幅方向外側を吸収性物品の表面側に接合した状態で、当該立体ギャザー形成用連続シートを第３製品カッターにより吸収性物品の外形線に沿って裁断する工程とを含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 前記立体ギャザー形成用連続シートは、吸収性物品の幅方向外縁の外側から幅方向中心側に向けて配設されるとともに、幅方向中心側で幅方向外側に折り返され、この折返し部が肌側に起立する前記立体ギャザー部分とされ、
   前記立体ギャザー形成用連続シートをラインに導入する際、予め、前記立体ギャザー形成用連続シートの前記折返し部の内側であって、吸収性物品の前後端部に対応する位置であり、且つウイング状フラップ付け根の外形線より吸収性物品の幅方向中心側に対応する位置で立体ギャザー形成用連続シート同士を接合してある請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記立体ギャザー形成用連続シートをラインに導入した後、前記立体ギャザー部分を起立させた状態で、この起立した立体ギャザー部分が嵌り込むようにドラム周面の円周方向に沿って２条の溝が形成されたエンボスドラムによって、前記不透液性裏面シートのほぼ全周を熱圧着する工程を含む請求項１，２いずれかに記載の吸収性物品の製造方法。

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