JP2015107717A - 枠体付窓ガラス、枠体付窓ガラスの成形型、枠体付窓ガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】枠体を射出成形する場合に補強部材が動いてしまうことを抑制できる枠体付窓ガラス、枠体付窓ガラスの成形型、枠体付窓ガラスの製造方法を提供する。【解決手段】枠体付窓ガラス１は、ガラス板１０を補強部材２０に載置した状態で、ガラス板１０及び補強部材２０の周囲に枠体３０を形成する樹脂を射出成形して製造されるものであって、補強部材２０は、ガラス板１０の斜辺１０ａに沿うように配置され、成形型５０の凸部７２に挿入される保持溝２２と、厚さ方向Ｚにおいて、ガラス板１０の斜辺１０ａ部分に重なるように載置される重なり部２６と、ガラス板１０の端部の斜辺１０ａに対向するガラス対向面２７とを備え、保持溝２２は、内側面の少なくとも一部に設けられ、補強部材２０を成形型５０に保持するために、成形型５０の凸部７２に係合する係合部２３を備える。【選択図】図３

Description

本発明は、補強部材を備える枠体付窓ガラス、枠体付窓ガラスの成形型、枠体付窓ガラスの製造方法に関するものである。

従来、フロントピラー近傍に取り付ける枠体付窓ガラスにおいて、枠体の中に補強板を入れることが行われている（例えば、特許文献１）。
しかし、枠体を射出成形する場合に、樹脂の流動によって補強板が動いてしまうことがあった。

特開平２−１７５４１９号公報

本発明の課題は、枠体を射出成形する場合に補強部材が動いてしまうことを抑制できる枠体付窓ガラス、枠体付窓ガラスの成形型、枠体付窓ガラスの製造方法を提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。

・第１の発明は、ガラス板（１０）を補強部材（２０）に載置した状態で、前記ガラス板及び前記補強部材の周囲に枠体（３０）を形成する樹脂を射出成形して製造される枠体付窓ガラス（１）であって、前記補強部材は、前記ガラス板の端部（１０ａ）に沿うように配置され、成形型の凸部（７２）に挿入される保持溝（２２）と、厚さ方向において、前記ガラス板の前記端部に重なるように配置される重なり部（２６）と、前記ガラス板の前記端部の端面に対向するガラス対向面（２７）とを備え、前記保持溝は、内側面の少なくとも一部に設けられ、前記補強部材を前記成形型に保持するために、前記成形型の凸部に係合する補強部材係合部（２３）を備えること、を特徴とする枠体付窓ガラスである。
・第２の発明は、第１の発明の枠体付窓ガラスにおいて、前記補強部材（２０）の前記補強部材係合部（２３）は、前記ガラス板の前記端部に沿った方向に細長く形成されていること、を特徴とする枠体付窓ガラスである。
・第３の発明は、第１又は第２の発明の枠体付窓ガラスにおいて、前記補強部材（２０）の前記補強部材係合部（２３Ａ）は、前記樹脂の流し方向下流側（Ｗ１）の端部に配置されていること、を特徴とする枠体付窓ガラスである。
・第４の発明は、第１から第３のいずれかの発明の枠体付窓ガラスにおいて、前記補強部材（２０）は、前記樹脂の流し方向下流側（Ｗ１）の端面に、前記成形型（５０）に当接する補強部材当接面（２５）を備えること、を特徴とする枠体付窓ガラスである。
・第５の発明は、第４の発明の枠体付窓ガラスにおいて、前記補強部材当接面（２５）は、前記樹脂の流し方向（Ｗ）に対して直角な面であること、を特徴とする枠体付窓ガラスである。
・第６の発明は、第１から第５のいずれかの発明の枠体付窓ガラスにおいて、前記ガラス板の下面、及び前記補強部材（２０）の載置面の間には隙間（Ｓ１）を有し、前記隙間には、前記枠体の樹脂が存在すること、を特徴とする枠体付窓ガラスである。
・第７の発明は、第６の発明の枠体付窓ガラスにおいて、前記重なり部（２６）は、前記ガラス板に向けて突出した突起（２６ａ）を備えること、を特徴とする枠体付窓ガラスである。
・第８の発明は、第７の発明の枠体付窓ガラスにおいて、前記（２６ａ）は、前記枠体（３０）の成形時に前記補強部材（２０）が移動しないように規制すること、を特徴とする枠体付窓ガラスである。
・第９の発明は、第６から第８のいずれか発明の枠体付窓ガラスにおいて、前記隙間（Ｓ１）の大きさは、前記枠体（３０）の樹脂が上型（６０）のキャビティ（６１）及び下型（７０）のキャビティ（７１）間で、射出成形によって流動可能な程度の大きさであること、を特徴とする枠体付窓ガラスである。
・第１０の発明は、第１から第９のいずれかの発明の枠体付窓ガラスにおいて、前記補強部材（２０）は、前記枠体（３０）よりも剛性が大きいこと、を特徴とする枠体付窓ガラスである。
・第１１の発明は、ガラス板（１０）を補強部材（２０）に載置した状態で、前記ガラス板及び前記補強部材の周囲に枠体（３０）を形成する樹脂を射出成形して製造される枠体付窓ガラス（１）であって、前記補強部材は、前記ガラス板の端部（１０ａ）に沿うように配置され、成形型の凸部（７２）に挿入される保持溝（２２）と、厚さ方向において、前記ガラス板の前記端部に重なるように配置される重なり部（２６）と、前記ガラス板の前記端部の端面に対向するガラス対向面（２７）とを備え、前記ガラス板及び前記補強部材の間には、前記枠体の樹脂が上型（６０）のキャビティ（６１）及び下型（７０）のキャビティ（７１）間で、射出成形によって流動可能な隙間（Ｓ１，Ｓ２）を備えること、を特徴とする枠体付窓ガラスである。

・第１２の発明は、第１から第１０のいずれかの発明の枠体付窓ガラス（１）を製造し、成形時に前記補強部材（２０）の前記保持溝（２２）が挿入される前記凸部（７２）を備え、ガラス板（１０）を前記補強部材に載置した状態で、前記ガラス板及び前記補強部材の周囲に前記枠体（３０）を形成する樹脂を射出成形する成形型（７０）であって、前記凸部は、前記補強部材係合部（２３）に係合し、前記補強部材を保持する成形型係合部（７３）を備えること、を特徴とする枠体付窓ガラスの成形型である。
・第１３の発明は、第１２の発明の枠体付窓ガラスの成形型であって、前記成形型係合部（７３）は、前記ガラス板（１０）の前記端部（１０ａ）に沿った方向（Ｗ）に細長く形成されていること、を特徴とする枠体付窓ガラスの成形型である。
・第１４の発明は、第１２又は第１３の発明の枠体付窓ガラスの成形型であって、前記成形型係合部（７３）は、前記樹脂の流し方向下流側（Ｗ１）の端部に配置されていること、を特徴とする枠体付窓ガラスの成形型である。
・第１５の発明は、第１２から第１４のいずれかの発明の枠体付窓ガラスの成形型であって、前記樹脂の流し方向下流側（Ｗ１）の端面に、前記補強部材（２０）に当接する成形型当接面（７５）を備えること、を特徴とする枠体付窓ガラスの成形型である。
・第１６の発明は、第１５の発明の枠体付窓ガラスの成形型であって、前記成形型当接面（７５）は、前記樹脂の流し方向（Ｗ）に対して直角な面であること、を特徴とする枠体付窓ガラスの成形型である。

・第１７の発明は、第１から第１０のいずれかの発明の枠体付窓ガラス（１）を、第１３から第１６のいずれかの発明の成形型（５０）を用いて、射出成形により製造することを特徴とする枠体付窓ガラスの製造方法である。

本発明によれば、枠体を射出成形する場合に補強部材が動いてしまうことを抑制できる枠体付窓ガラス、枠体付窓ガラスの成形型、枠体付窓ガラスの製造方法を提供できる。

実施形態の枠体付窓ガラス１、補強部材２０を示す図である。 実施形態の枠体付窓ガラス１、補強部材２０を示す図である。 実施形態の枠体付窓ガラス１の断面図である。 実施形態の下型７０を上側Ｚ２から見た図である。 実施形態の凸部７２を説明する断面図である。 実施形態の下型７０に補強部材２０を配置した状態を上側Ｚ２から見た図、断面図である。 実施形態の成形型５０の断面図である。 成形型５０を閉じた状態、かつ、ガラス板１０、補強部材２０を下型７０に載置した状態の断面の拡大図である。 比較例の枠体付窓ガラス１０１の断面図である。

（実施形態）
以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。
［枠体付窓ガラス１］
図１、図２は、実施形態の枠体付窓ガラス１、補強部材２０を示す図である。
図１（Ａ）は、枠体付窓ガラス１の上側Ｚ２から見た図である。
図１（Ｂ）は、枠体付窓ガラス１を縦方向上側Ｙ２から見た図である。
図１（Ｃ）は、補強部材２０の単体を上側Ｚ２から見た図である。
図２（Ａ）は、枠体付窓ガラス１を下側Ｚ１から見た図である。
図２（Ｂ）は、枠体付窓ガラス１を縦方向下側Ｙ１から見た図である。
図２（Ｃ）は、枠体付窓ガラス１の２Ｃ−２Ｃ部断面図である。
図２（Ｄ）は、枠体付窓ガラス１の２Ｄ−２Ｄ部断面図である。
図２（Ｅ）は、補強部材２０の単体を下側Ｚ１から見た図である。
図１（Ａ）、図２（Ａ）は、ガラス板１０の外形を一点鎖線で示す。
図２（Ａ）、図２（Ｃ）は、補強部材２０の外形を太線で示す。

図３は、実施形態の枠体付窓ガラス１の断面図である。
図３（Ａ）は、図２（Ｄ）の矢印３Ａ部の拡大図である。
図３（Ｂ）は、枠体付窓ガラス１の突起２６ａを通らない断面図（図１、図２の矢印３Ｂ部）である。
なお、実施形態の説明及び図面には、理解を容易にするために、ＸＹＺ直交座標系を設けた。この座標系は、図１（Ａ）を基準にして、枠体付窓ガラス１の左右方向Ｘ、縦方向Ｙ（縦方向下側Ｙ１、縦方向上側Ｙ２）、上下方向Ｚ（下側Ｚ１、上側Ｚ２）を表す。上下方向Ｚは、枠体付窓ガラス１の厚さ方向である。また、枠体付窓ガラス１の斜辺１ａに沿った方向を斜辺方向Ｗ（斜辺方向下側Ｗ１、斜辺方向上側Ｗ２）という。

図１に示すように、枠体付窓ガラス１の外形は、上辺１ｂ、下辺１ｃ、左辺１ｄと、右側Ｘ２の端部を構成する斜辺１ａとからなる四角形状である。この四角形は、縦方向上側Ｙ２に至る程、左右方向Ｘの長さが短くなる四角形状である。
枠体付窓ガラス１は、自動車の枠体付窓ガラス１の一部を構成する。枠体付窓ガラス１は、例えば、ボディのフロントピラー（Ａピラー）付近に、接着剤等を用いて装着される。枠体付窓ガラス１は、枠体３０に補強部材２０を入れて、強度を向上している。このため、フロントガラスとフロントピラーとの間の配置される枠体３０の斜辺１ａの部分は、細く形成できる。これにより、運転時の視認性が向上する。

枠体付窓ガラス１は、ガラス板１０、補強部材２０、枠体３０を備える。
枠体付窓ガラス１の上面（上側Ｚ２の面）は、車外（ボディ表面）側の意匠面であり、自動車の外観の一部を構成する。下面（下側Ｚ１の面）は、車内側である。枠体付窓ガラス１の上面には、ガラス板１０、枠体３０のみが露出する（図１（Ａ）参照）。

枠体付窓ガラス１は、ガラス板１０を補強部材２０に載置した状態で、ガラス板１０及び補強部材２０の周囲に枠体３０を形成する樹脂を射出成形して製造される。各部材間は、熱溶着される。
補強部材２０、枠体３０は、ともに同じ樹脂（例えばＰＶＣ樹脂等）によって形成される。補強部材２０は、枠体３０よりも剛性が大きい。例えば、補強部材２０の硬度は、９６度であり、一方、枠体３０の硬度は、７０度である。
なお、実施形態では、補強部材２０は、樹脂によって形成される例を説明するが、これに限らず、金属等によって形成されていてもよい。

（ガラス板１０）
図１に示すように、ガラス板１０は、板状の部材である。ガラス板１０の外形は、枠体付窓ガラス１よりも一回り小さい。ガラス板１０の斜辺１０ａは、枠体付窓ガラス１の斜辺１ａ沿うように形成されている。
ガラス板１０は、枠体３０を形成する樹脂との熱溶着性を向上するために、プライマが塗布されている。
図示は説明するが、ガラス板１０の内縁には、黒色系のベタ印刷が設けられている。このベタ印刷は、補強部材２０と枠体３０の下つば部３２（後述する）とを目隠し、また、枠体付窓ガラス１をボディに貼付する接着剤を紫外線から保護する。

（補強部材２０）
補強部材２０は、枠体３０を成形する前に、予め製造しておいて、常温で保管されている。
図１、図２に示すように、補強部材２０は、枠体付窓ガラス１の斜辺１ａの内側に配置されており、枠体付窓ガラス１の上端及び下端間に延在する。補強部材２０の外形は、斜辺１ａに沿って細長く、補強部材２０は、ガラス板１０の斜辺１０ａに沿って平行に配置される。このため、枠体付窓ガラス１は、補強部材２０が配置されている近傍の剛性を向上できる。
補強部材２０の長手方向と、斜辺方向Ｗとは沿った方向に配置されているので、両者とも同じ方向又はほぼ同様な方向である。そのため、以下の説明では、便宜上、補強部材２０の長手方向についても、斜辺方向Ｗという。

図１から図３に示すように、補強部材２０は、本体部２１、保持溝２２、重なり部２６、ガラス対向面２７、端部リブ２４を備える。
図３に示すように、本体部２１は、補強部材２０の主要部を構成する部分である。本体部２１は、ガラス板１０の斜辺１０ａに沿って配置される。
本体部２１の断面形状は、下側Ｚ１に開口するコの字状である。つまり、本体部２１は、下側Ｚ１に突出する２つのリブ２１ａ，２１ｂが、斜辺方向Ｗに沿った方向に配置されたような形状である。

保持溝２２は、本体部２１を凹ませて設けられている。保持溝２２は、斜辺方向Ｗに沿って延在する。保持溝２２を上側Ｚ２から見た形状は、直線状である（図２参照）。
保持溝２２は、係合部２３（補強部材係合部）を備える。
係合部２３は、保持溝２２を形成するリブ２１ｂの内側面に、部分的に設けられた突起である。
図２に示すように、係合部２３は、複数設けられている。係合部２３の外形は、ガラス板１０の端部に沿った方向に細長い。また、複数の係合部２３のうち係合部２３Ａは、斜辺方向下側Ｗ１の端部に配置されている。

端部リブ２４は、本体部２１の斜辺方向Ｗの下端に設けられている。端部リブ２４は、本体部２１から下側Ｚ１に向けて突出するように設けられている。端部リブ２４は、リブ２１ａ，２１ｂの下端間を連結している。

図３に示すように、重なり部２６は、複数の突起２６ａを備える。重なり部２６は、重なり部２６の上面から上側Ｚ２に突出する。複数の突起２６ａは、ガラス板１０の斜辺１０ａに沿って配列されている（図１参照）。ガラス板１０及び突起２６ａ間には、若干の隙間（図３（Ａ）に示す長さＬ２６ａ参照）を有する。
突起２６ａ及びガラス板１０は、当接している（図３（Ａ）参照）。このため、重なり部２６の上面及びガラス板１０の間には、隙間Ｓ１が設けられる（図３（Ｂ）参照）。
ガラス板１０を上側Ｚ２から見た状態で、重なり部２６は、枠体付窓ガラス１の端部と重なっている。つまり、上下方向Ｚ（厚さ方向）において、重なり部２６と、枠体付窓ガラス１の端部とは、重なっている。このため、補強部材２０は、枠体付窓ガラス１の端部を、有効に補強できる。
つまり、実施形態とは異なり、ガラス板１０を上側Ｚ２から見た状態で、重なり部２６及びガラス板１０が重ならない形態であると、重なり部２６の端部及びガラス板１０の端部間の範囲のみに、枠体３０の樹脂が存在する構造になる。この形態では、この範囲の枠体３０が上側Ｚ２等から押圧された場合に、補強部材２０が力を支えられないため、補強部材２０は、枠体３０の強度を十分に補強できない。
ガラス対向面２７は、本体部２１の表面の一部であって、ガラス板１０の斜辺１０ａの端面に対向する部分である。ガラス対向面２７及びガラス板１０の端部の間には、隙間Ｓ２を有する。

なお、後述する上型６０のキャビティ６１及び下型７０のキャビティ７１間は、隙間Ｓ１，Ｓ２を介してつながっている（図８参照）。また、隙間Ｓ１，Ｓ２の大きさは、射出成形される枠体３０の樹脂が上型６０のキャビティ６１及び下型７０のキャビティ７１間で流動可能である程度の大きさである。このため、成形後の隙間Ｓ１，Ｓ２には、枠体３０を構成する樹脂の一部が充填されて存在している。
適切な隙間Ｓ１，Ｓ２の大きさは、枠体３０を形成する樹脂の種類、製品の大きさ、射出成形の条件等によって異なる。実施形態の形状では、０．５ｍｍ以上であれば、樹脂が流動することを試作によって確認した。

（枠体３０）
図１、図２に示すように、枠体３０は、ガラス板１０の周囲を囲うように設けられている。
斜辺方向Ｗにおいて、枠体３０は、補強部材２０よりも若干大きい。
図１（Ａ）に示すように、すなわち、斜辺方向Ｗにおいて、補強部材２０の斜辺方向Ｗの上端の位置２０ａは、枠体３０の斜辺方向Ｗの下端の位置３０ａよりも内側である。このため、枠体付窓ガラス１の端面のうち縦方向上側Ｙ２には、補強部材２０が露出していない（図１（Ｂ）参照）。一方、補強部材２０の斜辺方向Ｗの下端の位置２０ｂと、枠体３０の斜辺方向Ｗの下端の位置３０ｂとは、同じある。このため、枠体付窓ガラス１の端面のうち縦方向下側Ｙ１には、補強部材２０が露出している（図２（Ｂ）参照）。

図３に示すように、枠体３０の内側の端部は、上つば部３１、下つば部３２、連結部３３を備える。
上つば部３１、下つば部３２は、ガラス板１０の縁部を、上下方向Ｚから挟み込む。
連結部３３は、ガラス板１０の端部及び補強部材２０のガラス対向面２７間の隙間Ｓ２に充填されたリブ状の部分である。連結部３３は、上つば部３１及び下つば部３２の間を連結する。

［成形型５０］
図４から図７は、実施形態の枠体付窓ガラス１を製造する成形型５０を示す図である。
図４は、実施形態の下型７０を上側Ｚ２から見た図である。
図４には、載置されたガラス板１０の外形を二点鎖線で示す。
図５は、実施形態の凸部７２を説明する断面図（図４の５−５部断面図）である。
図６は、実施形態の下型７０に補強部材２０を配置した状態を上側Ｚ２から見た図、断面図（図６（Ａ）の６Ｂ−６Ｂ部断面図）である。
図７は、実施形態の成形型５０の断面図（図４（Ａ）の７−７部断面に相当する図）である。
図７（Ａ）、図７（Ｂ）は、成形型５０を開いた状態である。図７（Ａ）は、ガラス板１０、補強部材２０を下型７０に載置していない状態であり、図７（Ｂ）は、ガラス板１０、補強部材２０を下型７０に載置した状態である。
図７（Ｃ）は、成形型５０を閉じた状態、かつ、ガラス板１０、補強部材２０を下型７０に載置した状態である。
図８は、成形型５０を閉じた状態、かつ、ガラス板１０、補強部材２０を下型７０に載置した状態の断面の拡大図である。
図８（Ａ）は、図７（Ｃ）の矢印８Ａ部の拡大図である。
図８（Ｂ）は、係合部７３を通らない断面図である。

成形型５０は、枠体３０を形成する樹脂を射出成形するための金型である。
図７に示すように、成形型５０は、上型６０、下型７０を備える。
上型６０は、枠体３０の上面を形成し、また、成形時にはガラス板１０を押さえるように形成されている（図７（Ｃ）等参照）。

下型７０は、枠体３０の下面を形成する。
図４に示すように、下型７０は、凸部７２、全周溝７４、当接面７５（成形型当接面）、ガラス載置テーブル７６、吸引部７７、駆動ピン７８、ゲート７９を備える。
凸部７２は、補強部材２０の保持溝２２が挿入されることにより、成形時に補強部材２０を保持するための部分である。

凸部７２は、ガラス板１０の斜辺１０ａに沿った方向に細長く形成されている。
図８に示すように、断面形状において、凸部７２の外形と、補強部材２０の保持溝２２の形状とは、ほとんど同じである。
凸部７２は、係合部７３（成形型係合部）を備える。
係合部７３は、補強部材２０の係合部２３に係合する凹部である。
図５に示すように、係合部７３は、凸部７２の外側側面に、部分的に設けられている。
係合部２３は、複数設けられている。係合部７３は、係合部２３に対応した形状の凹形状であり、また、係合部２３に対応した位置に設けられている。
このため、係合部７３の形状は、ガラス板１０の斜辺１０ａ（端部）に沿った方向に細長く形成される。また、複数の係合部７３のうち係合部７３Ａは、斜辺方向下側Ｗ１の端部に配置されている。

全周溝７４は、枠体３０の周縁を形成するための溝である。全周溝７４のうち補強部材２０に対応する右側Ｘ２の領域７４ａには、補強部材２０のリブ２１ｂが挿入される（図８（Ａ）参照）。
図６に示すように、全周溝７４のうち補強部材２０の端部リブ２４に対応する領域７４ｂには、補強部材２０の端部リブ２４が挿入される。
当接面７５は、全周溝７４の斜辺方向下側Ｗ１の端面の一部であり、領域７４ｂに対応した面である。当接面７５には、補強部材２０の端部リブ２４の当接面２５が当接する。

ガラス載置テーブル７６は、下型７０のほぼ中央に位置する。ガラス載置テーブル７６は、ガラス板１０が載置されるテーブル状の部分である。
図８に示すように、補強部材２０を凸部７２に挿入した状態で、上下方向Ｚにおいて、補強部材２０の突起２６ａの高さは、ガラス載置テーブル７６の高さよりも、長さＬ２６ａに対応した分だけ低い。このため、ガラス板１０は、ガラス載置テーブル７６に支えられて、ガラス載置テーブル７６上に載置されることになる。
図４に示すように、吸引部７７は、ガラス載置テーブル７６に載置されたガラス板１０を、吸引して保持する装置である。吸引部７７の数は、実施形態では２つであるが、ガラス板１０の大きさに応じて、適宜変更できる。

駆動ピン７８は、ガラス板１０をガラス載置テーブル７６上の適正位置に配置するための装置である。駆動ピン７８は、３つ設けられている。
駆動ピン７８Ａ，７８Ｂは、ガラス載置テーブル７６の左側Ｘ１に配置されており、駆動ピン７８Ｃは、ガラス載置テーブル７６の縦方向下側Ｙ１に配置されている。
図７に示すように、駆動ピン７８は、エア駆動式の駆動装置等によって回転軸７８ａ回りに回転移動する。駆動ピン７８は、規制位置Ｐ１及び退避位置Ｐ２の間で、回転駆動される。
規制位置Ｐ１は、駆動ピン７８Ａ，７８Ｂが、ガラス板１０の左側Ｘ１の端面に接し、また、駆動ピン７８Ｃが、ガラス板１０の縦方向下側Ｙ１の端面に接する位置である。
これにより、ガラス板１０は、左側Ｘ１及び縦方向下側Ｙ１に移動しないように規制される。
退避位置Ｐ２は、駆動ピン７８Ａ〜７８Ｃが下型７０のキャビティ７１内から退避した位置である。

図４に示すように、ゲート７９は、枠体３０を形成する樹脂を射出する。ゲート７９は、成形品である枠体３０の下つば部３２の下面側から樹脂を射出する。つまり、成形型５０は、下型７０から樹脂を射出するものであり、ゲート跡が成形品の裏面側に位置するタイプである。ゲート７９は、枠体３０の下つば部３２のうち、縦方向上側Ｙ２の部分に、樹脂を射出する。
図８に示すように、成形型５０のキャビティのうち補強部材２０が配置される領域には、前述したように、上型６０のキャビティ６１と、下型７０のキャビティ７１が連通する。

［製造方法］
枠体付窓ガラス１の製造方法について説明する。
枠体付窓ガラス１は、作業者、製造装置等が、以下の工程に従って製造できる。
（１）図７（Ｂ）に示すように、成形型５０が開いた状態で、補強部材２０を下型７０の凸部７２に設置する。
この場合、最初に、補強部材２０の端部リブ２４から全周溝７４に挿入すると、補強部材２０及び下型７０間を容易に位置合わせできるので、作業性が良好である。
補強部材２０の保持溝２２が凸部７２に挿入されると、保持溝２２の係合部２３及び下型７０の凸部７２の係合部７３が係合する。これにより、補強部材２０が下型７０に対して確実に保持される。

ここで、補強部材２０は、予め製造されているので、保管時の温度湿度の影響によって、ＸＹ平面の形状における形状が湾曲したり、膨張して斜辺方向Ｗに延びたりして、変形してしまう場合がある。
このような場合でも、補強部材２０は、斜辺方向Ｗに直線状であるので、湾曲による変形量が小さければ矯正しながら、凸部７２に挿入できる。
また、図６（Ｂ）に示すように、斜辺方向上側Ｗ２（縦方向上側Ｙ２）には、下型７０の外周部及び補強部材２０の上端部には隙間Ｓ３を有するので、補強部材２０は、延びが発生してしまっても、下型７０に配置することができる。

なお、斜辺方向上側Ｗ２に配置されている係合部２３，７３（係合部２３Ａ，７３Ａ以外の係合部）は、斜辺方向Ｗの係合部７３の長さ（図５に示す長さＬ７３参照）を、係合部２３よりも大きくするとなお良好である。この場合には、補強部材２０に延びが発生した場合でも、係合部２３，７３を確実に係合できる。この場合には、後述する成形時における延びにおいても、同様な効果を奏する。

実施形態とは異なり補強部材２０が、複雑な形状（例えば、Ｌ型に曲がる角部等を有する形状）であると、補強部材２０の延びや収縮にともなう変形が複雑になり、凸部７２から浮き上がってしまう。また、実施形態とは異なり、斜辺方向Ｗにおいて、補強部材２０及び下型７０の全周溝７４が同じ大きさである形態では、補強部材２０は、延びが発生してしまえば、大き過ぎて全周溝７４に挿入できないという問題が生じてしまう。

また、端部リブ２４の当接面２５と、下型７０の当接面７５とが当接するので、成形時の補強部材２０の延びを強制的に抑えて、補強部材２０の斜辺方向下側Ｗ１における浮き上がり抑制効果を向上できる。

（２）図７（Ｂ）に示すように、駆動ピン７８を駆動させて、駆動ピン７８を規制位置Ｐ１に配置する。
（３）図８（Ａ）に示すように、ガラス板１０を、下型７０のガラス載置テーブル７６の上に載置する。
図４に示すように、この場合、ガラス板１０の左側Ｘ１の端面を駆動ピン７８の先端に押し当てて、左右方向Ｘにおいてガラス板１０の位置合わせをする（矢印Ｘ３参照）。次に、ガラス板１０が駆動ピン７８に押し当てた状態で、ガラス板１０の縦方向下側Ｙ１の端面を駆動ピン７８の先端に押し当てて、縦方向Ｙにおいてガラス板１０の位置合わせをする（矢印Ｙ３参照）。これにより、ＸＹ平面において、ガラス板１０は、適正位置に配置される。
また、ガラス板１０及び補強部材２０の突起２６ａ間の隙間（長さＬ２６ａ）は、ガラス板１０の寸法公差、突起２６ａの寸法公差分を吸収できる。つまり、両者が大きく製造されても、両者は、大きな力が加わらないで当接する程度である。
（４）吸引部７７を駆動して、ガラス板１０を適正位置に保持する。
（５）図７（Ｂ）に示すように、駆動ピン７８を駆動して、退避位置Ｐ２に配置する。
（６）上型６０を駆動して、成形型５０を閉じる。

（７）ゲート７９から形成する樹脂を射出して、枠体３０を成形する。成形時の状態の詳細は、後述する。
（８）枠体３０を形成する樹脂の射出が終了したら、成形型５０を開いて、エジェクタピン（図示せず）を駆動して、枠体付窓ガラス１を離型する。
以上の工程により、枠体付窓ガラス１を製造することができる。

［成形時の状態］
成形時の状態について説明する。
（補強部材２０の斜辺方向Ｗにおける移動）
補強部材２０が配置されている右側Ｘ２の領域では、樹脂の流し方向は、斜辺方向Ｗに沿った方向である。このため、樹脂は、斜辺方向Ｗに沿って斜辺方向下側Ｗ１に向かうように流動する。この樹脂の流動により、補強部材２０は、斜辺方向下側Ｗ１に移動するように力がかかる。これに対して、補強部材２０は、以下の作用によりこの移動を抑制できる。

・係合部２３，７３が斜辺方向Ｗに長い形状であるので、係合部２３，７３間の摩擦力が大きく、補強部材２０及び凸部７２間の斜辺方向Ｗの移動を抑制できる。
・補強部材２０の端部リブ２４の当接面２５は、下型７０の全周溝７４の当接面７５に当接している。図６（Ｂ）に示すように、端部リブ２４の当接面２５は、斜辺方向下側Ｗ１の面であり、全周溝７４の当接面７５は、斜辺方向上側Ｗ２の面である。このため、補強部材２０を、斜辺方向下側Ｗ１に、移動しないように規制できる。
・さらに、図６（Ｂ）に示すように、断面形状において、端部リブ２４の当接面２５及び全周溝７４の当接面７５は、斜辺方向Ｗ（つまり樹脂の流し方向）に対して直角な面である。このため、補強部材２０は、斜辺方向下側Ｗ１に確実に押さえられる。
実施形態とは異なりこれらの当接面が傾斜している形態では、補強部材２０が下型７０に乗り上げてしまう可能性がある。

なお、端部リブ２４は、全周溝７４の領域７４ｂに挿入されて、全周溝７４に係合し、斜辺方向上側Ｗ２に移動しないように規制されている。このため、万が一、補強部材２０に斜辺方向上側Ｗ２に力が加わるような場合でも、補強部材２０の移動が抑制される。

（補強部材２０の浮き上がり）
枠体３０の成形時には、補強部材２０は、樹脂に接するため高温になり、また、前述した樹脂の流動により、斜辺方向Ｗに延びようとする。補強部材２０が延びてしまうと、補強部材２０が凸部７２からの浮き上がる可能性がある。これに対して、以下の作用により、補強部材２０の浮き上がりを抑制できる。

・係合部２３，７３が係合しているので、補強部材２０は、下型７０の凸部７２に確実に保持されるため、浮き上がりが抑制される。さらに、係合部２３，７３の形状は、斜辺方向Ｗに細長く、浮き上がる方向に対して直交する。このため、浮き上がる力に対して、有効に抵抗でき、浮き上がり抑制効果を向上できる。
・枠体３０の成形時における補強部材２０の延びは、流し方向下流側である斜辺方向下側Ｗ１に蓄積されていく。このため、補強部材２０の斜辺方向下側Ｗ１の部分は、凸部７２から浮き上がる傾向が大きい。一方で、複数の係合部２３，７３のうち係合部２３Ａ，７３Ａは、樹脂の斜辺方向下側Ｗ１の範囲に配置されている。このため、補強部材２０の斜辺方向下側Ｗ１の部分は、浮き上がり抑制効果を向上できる。
・前述したように、端部リブ２４の当接面２５と、下型７０の当接面７５とが当接するので、成形時の補強部材２０の延びを強制的に抑えて、補強部材２０の斜辺方向下側Ｗ１における浮き上がり抑制効果を向上できる。
・補強部材２０の上端及び下型７０の間には、隙間Ｓ３を有しており（図６参照）、両者は、当接していない。このため、延びが発生した場合でも、補強部材２０は、斜辺方向上側Ｗ２に延びればよい。
実施形態とは異なり補強部材２０の両端部がともに延びないように規制されてしまっている形態では、延びにともない補強部材２０の中央付近が盛り上がってしまう可能性があるが、実施形態では、この盛り上がりを抑制できる。

・図８（Ｂ）に示すように、樹脂は、上型６０のキャビティ６１及び下型７０のキャビティ７１間を、隙間Ｓ１，Ｓ２を介して移動可能である。このため、キャビティ６１，７１内の樹脂の圧力差は、小さい。そのため、補強部材２０の表面は、上型６０のキャビティ６１内の樹脂から受ける圧力と、下型７０のキャビティ７１内の樹脂から受ける圧力との差が小さい。また、樹脂が隙間Ｓ１，Ｓ２を流動するので、樹脂を、２つのキャビティ６１，７１に、同時にかつ均等に充填できる。このため、補強部材２０の表面は、キャビティ６１，７１のうち一方の樹脂のみから圧力を受けることがない。
これにより、補強部材２０に加わる回転モーメントＭが小さくなり、補強部材２０は、この回転モーメントＭに起因する凸部７２からの浮き上がりも抑制できる。

・また、図８（Ａ）に示すように、補強部材２０が右回りＭ１に回転移動すると、重なり部２６の突起２６ａは、長さＬ２６ａ分だけ上側Ｚ２に移動して、ガラス板１０の下面に当接する。このため、突起２６ａは、十分な隙間Ｓ１の大きさを維持するように機能するとともに、補強部材２０を大きく右回りＭ１に回転移動しないように規制できる。
一方、係合部２３，７３は、補強部材２０の右側Ｘ２の範囲で係合しているので、補強部材２０を、左回りＭ２にも回転移動しないように規制できる。
さらに、枠体付窓ガラス１は、隙間Ｓ１，Ｓ２の両方を備えることにより、ガラス板１０は、その端部においても、枠体３０を形成する溶融樹脂と熱溶着する。これにより、枠体付窓ガラス１は、実施形態とは異なり隙間Ｓ１，Ｓ２をいずれも備えない形態、又はいずれか一方のみ備える形態に比べると、ガラス板１０及び枠体３０間を強固に接着できる。

なお、樹脂の流動によって補強部材２０が移動してしまうと、この移動にともなう補強部材２０の凸部７２からの浮き上がりも発生する可能性がある。これに対しては、前述したように「補強部材２０の斜辺方向Ｗにおける移動」が抑制されるので、補強部材２０のこの移動に起因する浮き上がりも抑制できる。

［外観品質の向上］
枠体付窓ガラス１が、外観品質を向上できることについて説明する。
（ウェルドライン）
枠体付窓ガラス１は、枠体３０の成形時に、樹脂をキャビティ６１，７１に同時にかつ均等に充填できるので、ゲート７９を１つのみにすることができる。枠状の成形品は、ゲート７９が１つであれば、通常は、１つのウェルドラインしか生成されない。その結果として、枠体付窓ガラス１は、ウェルドラインの数を減らすことができるので、良好な外観品質を得ることができる。
実施形態とは異なり、樹脂がキャビティ６１，７１間を移動できない形態では、良好な成形条件を得るためには、複数のゲートを設けたりする必要がある。例えばゲートを２つ設ける形態であると、通常は、２つのウェルドラインが生成されてしまい、外観品質が低下してしまう。

（連結部３３（つまり隙間Ｓ２）に起因するヒケ）
図３に示すように、連結部３３の厚さ（つまり隙間Ｓ２の大きさ）は、樹脂が流動可能な大きさではあるが、上つば部３１の厚さよりも十分に小さい。このため、連結部３３に起因するヒケが発生しにくい。
また、連結部３３は、上つば部３１の内側（ガラス板１０側）の端部近傍であって、連結部３３に起因するヒケの視認が困難な領域Ａ３３（ヒケ難視認領域）に設けられている。すなわち、この枠体付窓ガラス１を上下方向Ｚから見たときに、上つば部３１の内側（ガラス板１０側）端部の斜面３３ａと、連結部３３とが、隙間Ｓ２に重なるように配置されている。
領域Ａ３３の斜面３３ａのように、面積が十分に小さい部分であって、かつ、断面形状が変化している部分には、ヒケが生成されても、デザイン上、目立たないため、ヒケの視認を困難にできる。
さらに、領域Ａ３３は、斜面３３ａ及び天面を結ぶコーナ部３３ｂを有する。コーナ部３３ｂは、連結部３３の上側Ｚ２に位置し、かつ、円弧面で連結されている。円弧面は、フラットな部分に比べると、ヒケに起因する表面の凹形状が視認しにくい。このため、領域Ａ３３は、ヒケの視認を困難にする効果を向上できる。

［枠体３０の上つば部３１の造形］
枠体３０のコーナ部分の造形について説明する。
（枠体付窓ガラス１の上面の凹凸）
図３に示すように、補強部材２０の重なり部２６は、上下方向Ｚにおいて、本体部２１の側面の途中からガラス板１０側に突出するように設けられている。このため、本体部２１のうち重なり部２６よりも上側Ｚ２の部分の高さＬ２１が小さくても、保持溝２２は、下型７０の凸部７２に保持されるための必要な深さを確保できる。
この部分の高さＬ２１を小さくできることにより、上つば部３１は、ガラス板１０の上面からの突出高さＬ３１を小さくできる。
これにより、枠体付窓ガラス１の上面は、より平らに形成でき、デザイン性を向上できるし、また、走行時の風切り音の低減の効果を期待できる。

図９は、比較例の枠体付窓ガラス１０１（１０１Ａ，１０１Ｂ）の断面図である。
（比較例のヒケ）
図９（Ａ）に示すように、比較例の枠体付窓ガラス１０１Ａは、実施形態とは異なり、隙間Ｓ１，Ｓ２がない。つまり、枠体付窓ガラス１０１Ａは、連結部３３を備えないため、そもそも、上つば部１３１Ａにヒケがほとんど発生しない。
図９（Ｂ）に示す枠体付窓ガラス１０１Ｂは、枠体付窓ガラス１０１Ａに対して、突出高さＬ１３１Ａを小さくし、かつ、連結部を設けるように、単に、設計変更したものである。つまり、枠体付窓ガラス１０１Ｂは、上つば部１３１Ｂの突出高さＬ１３１Ｂを小さくし、かつ、連結部１３３Ｂを上つば部１３１Ｂの上面がフラットな領域Ａ１３３の直下に設けた。しかし、上つば部１３１Ｂのように肉厚が薄い部材は、ヒケが生成されやすく、さらに、フラットな領域Ａ１３３は、ヒケが生成されてしまうと、ヒケに起因する表面の凹形状が目立ってしまう。このため、比較例では、外観品質が低下してしまう。
これに対して、実施形態の枠体付窓ガラス１は、連結部３３を領域Ａ３３に設けることにより（図３参照）、前述したように、上つば部３１を薄くし、かつ、ヒケを目立たなくすることができるので、外観品質等を向上できる。

（比較例の上面の凹凸）
図９（Ａ）に示すように、枠体付窓ガラス１０１Ａは、実施形態とは異なり、補強部材１２０の重なり部１２６Ａを本体部１２１Ａの下端に設ける形態である。枠体１３０Ａの成形時において、補強部材１２０Ａを金型にしっかりと保持するために、保持溝１２２Ａは、十分な深さを確保する必要がある。このため、枠体付窓ガラス１０１Ａは、本体部１２１のうち重なり部１２６Ａよりも上側Ｚ２の部分の高さＬ１２１Ａが高くなる。
この形態では、上つば部１３１Ａは、ガラス板１０の上面からの突出高さＬ１３１Ａが大きくなり、枠体付窓ガラス１０１Ａの上面は、凹凸が大きくなってしまう。
これに対して、実施形態の枠体付窓ガラス１は、前述したように、本体部２１の側面の途中に重なり部２６を設けることにより（図３参照）、上面の凹凸を小さくできる。

以上説明したように、本実施形態の枠体付窓ガラス１は、枠体３０を射出成形する場合に補強部材が動いてしまうことを抑制できる。また、枠体付窓ガラス１は、補強部材が変形しても補強部材を成形型に保持して製造できる。さらに、枠体付窓ガラス１は、外観品質、デザイン性を向上できる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、例えば、後述する変形形態等のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内である。また、実施形態に記載した効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載したものに限定されない。なお、前述した実施形態及び後述する変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。

（変形形態）

（１）実施形態において、補強部材の外形は、斜辺方向に直線状である例を示したが、これに限定されない。補強部材の外形は、保管時等において変形しても、下型の凸部に矯正しながら配置可能であればよい。補強部材の外形は、例えば、緩やかに湾曲するようなほぼ直線状であってもよい。

（２）実施形態において、係合部は、補強部材が凸形状、下型が凹形状である例を示したが、これに限定されない。係合部は、補強部材の係合部を凹形状にし、かつ、成形型を凸形状にしてもよい。

（３）実施形態において、枠体はガラス板の全周に設けられている例を示したが、これに限定されない。枠体は、ガラス板の周囲の一部に設けられていてもよく、例えば、一部が欠けていてもよく、また、ガラス板の３辺のみに設けてもよい。

（４）実施形態において、枠体付窓ガラスは、自動車に用いられる例を示したが、これに限定されない。枠体付窓ガラスは、例えば、建具の一部等として用いてもよい。

（５）実施形態において、ガラス板及び補強部材の突起間には若干の隙間（長さＬ２６ａ）を有する例を示したが、これに限定されない。枠体付窓ガラスは、例えば、ガラス板及び補強部材の突起間は、隙間を設けずに、当接するようにしてもよい。この場合には、補強部材が下型に取り付けられた状態において、突起の高さ及び下型のガラス載置テーブルの高さを同じにすれば、これら両者でガラス板を支持することができる。

１…枠体付窓ガラス １ａ…斜辺 １０…ガラス板 １０ａ…斜辺 ２０…補強部材 ２１…本体部 ２２…保持溝 ２３…係合部 ２５…当接面 ２６…重なり部 ２６ａ…突起 ２７…ガラス対向面 ３０…枠体 ３１…上つば部 ３２…下つば部 ３３…連結部 ５０…成形型 ６０…上型 ６１，７１ キャビティ ７０…下型 ７２…凸部 ７３…係合部 ７３Ａ 係合部 ７５ 当接面 ７９ ゲート

Claims (17)

1. ガラス板を補強部材に載置した状態で、前記ガラス板及び前記補強部材の周囲に枠体を形成する樹脂を射出成形して製造される枠体付窓ガラスであって、
   前記補強部材は、
   前記ガラス板の端部に沿うように配置され、
   成形型の凸部に挿入される保持溝と、
   厚さ方向において、前記ガラス板の前記端部に重なるように配置される重なり部と、
   前記ガラス板の前記端部の端面に対向するガラス対向面とを備え、
   前記保持溝は、内側面の少なくとも一部に設けられ、前記補強部材を前記成形型に保持するために、前記成形型の凸部に係合する補強部材係合部を備えること、
   を特徴とする枠体付窓ガラス。
2. 請求項１に記載の枠体付窓ガラスにおいて、
   前記補強部材の前記補強部材係合部は、前記ガラス板の前記端部に沿った方向に細長く形成されていること、
   を特徴とする枠体付窓ガラス。
3. 請求項１又は請求項２に記載の枠体付窓ガラスにおいて、
   前記補強部材の前記補強部材係合部は、前記樹脂の流し方向下流側の端部に配置されていること、
   を特徴とする枠体付窓ガラス。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載の枠体付窓ガラスにおいて、
   前記補強部材は、前記樹脂の流し方向下流側の端面に、前記成形型に当接する補強部材当接面を備えること、
   を特徴とする枠体付窓ガラス。
5. 請求項４に記載の枠体付窓ガラスにおいて、
   前記補強部材当接面は、前記樹脂の流し方向に対して直角な面であること、
   を特徴とする枠体付窓ガラス。
6. 請求項１から請求項５のいずれかに記載の枠体付窓ガラスにおいて、
   前記ガラス板の下面、及び前記補強部材の載置面の間には隙間を有し、
   前記隙間には、前記枠体の樹脂が存在すること、
   を特徴とする枠体付窓ガラス。
7. 請求項６に記載の枠体付窓ガラスにおいて、
   前記重なり部は、前記ガラス板に向けて突出した突起を備えること、
   を特徴とする枠体付窓ガラス。
8. 請求項７に記載の枠体付窓ガラスにおいて、
   前記突起は、前記枠体の成形時に前記補強部材が移動しないように規制すること、
   を特徴とする枠体付窓ガラス。
9. 請求項６から請求項８のいずれかに記載の枠体付窓ガラスにおいて、
   前記隙間の大きさは、前記枠体の樹脂が上型のキャビティ及び下型のキャビティ間で、射出成形によって流動可能な程度の大きさであること、
   を特徴とする枠体付窓ガラス。
10. 請求項１から請求項９のいずれかに記載の枠体付窓ガラスにおいて、
    前記補強部材は、前記枠体よりも剛性が大きいこと、
    を特徴とする枠体付窓ガラス。
11. ガラス板を補強部材に載置した状態で、前記ガラス板及び前記補強部材の周囲に枠体を形成する樹脂を射出成形して製造される枠体付窓ガラスであって、
    前記補強部材は、
    前記ガラス板の端部に沿うように配置され、
    成形型の凸部が挿入される保持溝と、
    厚さ方向において、前記ガラス板の前記端部に重なるように配置される重なり部と、
    前記ガラス板の前記端部の端面に対向するガラス対向面とを備え、
    前記ガラス板及び前記補強部材の間には、前記枠体の樹脂が上型のキャビティ及び下型のキャビティ間で、射出成形によって流動可能な隙間を備えること、
    を特徴とする枠体付窓ガラス。
12. 請求項１から請求項１０のいずれかに記載の枠体付窓ガラスを製造し、成形時に前記補強部材の前記保持溝が挿入される前記凸部を備え、ガラス板を前記補強部材に載置した状態で、前記ガラス板及び前記補強部材の周囲に前記枠体を形成する樹脂を射出成形する成形型であって、
    前記凸部は、
    前記補強部材係合部に係合し、前記補強部材を保持する成形型係合部を備えること、
    を特徴とする枠体付窓ガラスの成形型。
13. 請求項１２に記載の枠体付窓ガラスの成形型であって、
    前記成形型係合部は、前記ガラス板の前記端部に沿った方向に細長く形成されていること、
    を特徴とする枠体付窓ガラスの成形型。
14. 請求項１２又は請求項１３に記載の枠体付窓ガラスの成形型であって、
    前記成形型係合部は、前記樹脂の流し方向下流側の端部に配置されていること、
    を特徴とする枠体付窓ガラスの成形型。
15. 請求項１２から請求項１４のいずれかに記載の枠体付窓ガラスの成形型であって、
    前記樹脂の流し方向下流側の端面に、前記補強部材に当接する成形型当接面を備えること、
    を特徴とする枠体付窓ガラスの成形型。
16. 請求項１５に記載の枠体付窓ガラスの成形型であって、
    前記成形型当接面は、前記樹脂の流し方向に対して直角な面であること、
    を特徴とする枠体付窓ガラスの成形型。
17. 請求項１から請求項１０のいずれかに記載の枠体付窓ガラスを、請求項１２から請求項１６のいずれかに記載の成形型を用いて、射出成形により製造することを特徴とする枠体付窓ガラスの製造方法。

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