JP2015100861A - ダイヤモンド表面研磨方法 - Google Patents
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- Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
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Abstract
Description
(1)前記研磨粉を除去するにあたり、仕上げ工具、ドレッシング工具、ショットブラスト、流体噴射、静電気手段、磁気手段及び粘着手段からなる群より選択される少なくとも1つの手段を用いること、
(2)前記研磨粉を除去するにあたり、更にバキューム又は前記流体噴射とは異なるエアブローも用いること、
が好ましい。
これらの軟質金属の中でもZr、TaまたはTiが最適であり、特にコストの点でTiが優れている。これらの金属は、その炭化物(ZrC、TaC、TiC)を形成する反応におけるギブスの自由エネルギー変化量(ΔG)が、ダイヤモンドが炭化する温度(750〜850℃)を超えない温度域において、何れも−20kcal/mol以下、特に−30〜−45kcal/mol程度とかなり低く、従って、レーザー光5の照射による加熱後の摺擦によってダイヤモンド表面1aの炭素と極めて反応し易いからである。
図4によると、照射エネルギー密度が増加するにつれ、温度も上昇しているが、照射エネルギー密度を増大させ過ぎると、750℃付近でダイヤモンドが炭化し、温度はそれ以上上昇しなくなることがわかる。
従って、ダイヤモンドが炭化する温度(750〜850℃)を超えない温度域にダイヤモンド表面1aが加熱されるよう、レーザー光5の照射エネルギー密度等の照射条件を設定すべきである。研磨部材3aに易反応性金属或いは酸化金属を使った場合は、200℃以上、特に220〜800℃であり、浸炭性金属を使った場合は、600℃以上、特に700〜800℃が好ましく、上記範囲内で且つ研磨部材3aに用いる金属の融点を超えない温度に加熱されるように照射条件を設定すればよい。
例えば、図3(a)では、所定の支持部材10に保持されたプーリー13に無端状のワイヤー15が巻回されている。このワイヤー15が、炭素と易反応性の金属により形成された研磨部材3aとなっている。
また、図3(b)では、支持部材10に保持されたローラ17に無端状ベルト19が巻回されており、この無端状ベルト19が研磨部材3aとなっている。
また、図3(c)では、スリーブ状の支持部材10の内部をロッド21が貫通しており、その下端面でダイヤモンド表面1aを摺擦するようになっている。即ち、このロッド21が研磨部材3aとなっている。
このように、研磨部材3aを連続的または断続的、好ましくは連続的に駆動して研磨を行うことにより、ダイヤモンドとの接触面が研磨によって消費されることで摩耗することによる面圧変化が起きず、長期間にわたって、持続して安定な研磨を行うことが可能となる。
また、本発明の研磨方法は、格別の高価な化合物による研磨部材を使用せず、金属単体で形成された研磨部材を用いて研磨を行うことができるばかりか、その制御も容易であり、フラットな面に限らず、凹凸のある立体的な面や曲面の研磨も効果的に行うことができるため、種々の形態のダイヤモンド表面を有する加工物の研磨に適用される。
尚、以下の実験例において、表面粗さは、以下の方法により測定した。
(株)東京精密社製表面粗さ計(サーフコム2000SD3)を使用し、JIS B 0601:2001に準拠し、テストピース表面について最大高さRz(μm)を測定した。研磨開始前と研磨開始後の最大高さの差|ΔRz|を、研磨量とした。
研磨試験機として図1に示す概略構造のものを使用した。
テストピース;
形状:□25.4mmのプレート状(矩形状)(厚み4.8mm)
基材:超硬合金
ダイヤモンド厚み:8μm
研磨開始前の表面粗さRz:2.4μm(ダイヤモンド面)
レーザー(ファイバーレーザー);IPG社YLR-100(発振波長:1.07μ
m)
出力:50W
照射幅(スポット径):φ0.6mm
除去部材;フェルト
トラスコ中山(株)製フェルトミニホイール
回転数:15,000RPM
<実験例2>
さらに、エアブローを研磨部材と周長45mmの間隔で追加した以外は、実験例1と同様にして研磨試験を行った(図2参照)。フェルトは、実験例1で用いたものと同じ物を使用した。
エアブロー;
ノズル:(株)ミスミ社製ラバルエアノズル(ALVA1)
空気圧力:0.4MPa
テストピースとの距離:5mm
除去部材(フェルト)を用いなかった点以外は、実験例2と全く同様にして研磨試験を行った。エアブローは、実験例2と同一条件とした。
除去部材(フェルト)を用いなかった点以外は、実験例1と全く同様にして研磨試験を行った。実験例4ではエアブローは使用しなかった。
除去部材としてSUSブラシを用い、レーザーを炭酸ガスレーザー、研磨部材の荷重を3kgに変更した以外は、実験例1と同様にして研磨試験を行った。
SUSブラシ;
日本精密機械工作(株)製軸付ホイールブラシ(ステンレス)B1219
回転数:15,000RPM
レーザー(炭酸ガスレーザー);シンラッド社製Evolution 100W
出力:50W
照射幅(スポット径):φ0.2mm
除去部材(SUSブラシ)を用いなかった点以外は、実験例5と全く同様にして研磨試験を行った。
1a:ダイヤモンド表面
3a:研磨部材
5:レーザー光
7:除去部材
9:エアブロー
Claims (3)
- 金属製研磨部材を使用し、該研磨部材および/またはダイヤモンド表面を加熱するダイヤモンド表面研磨方法において、
摺擦によりダイヤモンド表面に残留した該研磨部材に由来する研磨粉を除去しながら研磨することを特徴とする、ダイヤモンド表面研磨方法。 - 前記研磨粉を除去するにあたり、仕上げ工具、ドレッシング工具、ショットブラスト、流体噴射、静電気手段、磁気手段及び粘着手段からなる群より選択される少なくとも1つの手段を用いる、請求項1に記載のダイヤモンド表面研磨方法。
- 前記研磨粉を除去するにあたり、更に、バキューム又は前記流体噴射とは異なるエアブローも用いる、請求項2に記載のダイヤモンド表面研磨方法。
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JPH0740244A (ja) * | 1993-07-23 | 1995-02-10 | Amitec Corp | サンディングマシンの集塵装置 |
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2013
- 2013-11-21 JP JP2013241369A patent/JP2015100861A/ja active Pending
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