JP2015098129A - 円筒状メッシュシリンダ、及び円筒状メッシュシリンダの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 前従来技術では、連結部材で覆われている部分でも連結部材とシート状部材の接合が不十分であると、円筒状メッシュシリンダを一定期間使用していると、毛細管現象等でその部分からもインキやペーストが漏れ出すという問題があり、連結部材を用いた超音波振動による接合だけでは、長期間に亘っての十分な印刷耐久性を得られない場合があった。【解決手段】端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有するシート状部材の前記端縁同士を突き合わせて、薄膜状の連結部材を押圧体により押圧しながら超音波振動を用いて接合して円筒状を形成したのち、さらに前記連結部材とその周辺部を樹脂２で覆うことにより樹脂層８を形成する円筒状メッシュシリンダ。【選択図】図２

Description

本発明は、メッシュスクリーンシートの端縁同士を連結し、円筒状にした円筒状メッシュシリンダに関するものである。

従来技術としては、シート状部材の端縁どうしを連結部材を用いて連結する連結方法において、前記端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有する前記シート状部材、および、薄膜状の前記連結部材を準備する準備工程と、前記接合部が設けられた前記端縁どうしを突き合わせた状態で前記シート状部材をステージ上に載置する載置工程と、突き合わせ状態の前記シート状部材の前記両接合部を覆って前記連結部材を配置する配置工程と、前記連結部材を前記ステージに対して押圧体により押圧しつつ前記連結部材に対して超音波振動を印加して当該連結部材と前記シート状部材とを接合する接合工程とを備える連結方法、及び前記製造方法で製造した円筒状メッシュシリンダ（例えば、特許文献１参照）が存在しており、この円筒状メッシュシリンダは、ロータリースクリーン印刷機（例えば、特許文献２参照）に組み込んでロータリースクリーン版として使用することができるものである。

特開２０１３−１５９０８２号公報（特許請求の範囲の欄、発明の詳細な説明の欄、及び図１〜図８を参照） 特開２０１１−１８３７０９号公報（特許請求の範囲の欄、発明の詳細な説明の欄、及び図１〜図７を参照）

前記特許文献１に記載の通り、円筒状メッシュシリンダは、シート状部材の端縁に沿って設けられた接合部に形成された穴、すなわちスクリーンメッシュのオープニング部である貫通穴に、連結部材を押圧体により超音波振動を印加しつつ押圧して入り込みつつ接合して作製している。つまり、連結部材で覆われているシート状端縁部には多数の貫通穴が存在している。この多数の貫通穴は、連結部材で覆われる部分にのみ形成されているのが好ましいが、実際には連結部材を超音波振動で接合する際に、僅かではあるが、連結部材が位置ずれする場合があるため、その対策として連結部材の幅よりもやや広めに貫通穴部を形成しておく必要がある。すると、連結後において、連結部材で覆われていない部分に貫通穴が存在することになる。この状態で円筒状メッシュシリンダをロータリースクリーン版として使用すると、連結部材で覆われていない部分の貫通穴から印刷物である各種のインキやペーストが漏れ出すといった問題が発生する。
また、連結部材で覆われている部分でも連結部材とシート状部材の接合が不十分であると、円筒状メッシュシリンダを一定期間使用した際、毛細管現象等でその部分からもインキやペーストが漏れ出すという問題があった。このインキやペースト漏れは即ち、ロータリースクリーン版の寿命を意味する。つまり、連結部材を用いた超音波振動による接合だけでは、長期間に亘っての十分な印刷耐久性を得られない場合があった。
そこで本発明は、上記問題を解決した印刷耐久性に優れた円筒状メッシュシリンダを提供することを目的としている。

本発明の第１の発明は、請求項１に記載された通りの円筒状メッシュシリンダであり、次のようなものである。
端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有するシート状部材の前記端縁同士を突き合わせて、薄膜状の連結部材を押圧体により押圧しながら超音波振動を用いて接合して円筒状を形成したのち、さらに円筒状メッシュシリンダの印刷面側の前記連結部材とその周辺部を樹脂で覆うことにより樹脂層を形成する構成である。

本発明の第２の発明は、請求項２に記載された通りの円筒状メッシュシリンダであり、次のようなものである。
端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有するシート状部材の前記端縁同士を突き合わせて、薄膜状の連結部材を押圧体により押圧しながら超音波振動を用いて接合して円筒状を形成したのち、さらに円筒状メッシュシリンダのスキージ面側の前記連結部材とその周辺部を樹脂で覆うことにより樹脂層を形成する構成である。

本発明の第３の発明は、請求項３に記載された通りの円筒状メッシュシリンダであり、次のようなものである。
端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有するシート状部材の前記端縁同士を突き合わせて、薄膜状の連結部材を押圧体により押圧しながら超音波振動を用いて接合して円筒状を形成したのち、さらに円筒状メッシュシリンダの印刷面側と円筒状メッシュシリンダのスキージ面側の前記連結部材とその周辺部を樹脂で覆うことにより樹脂層を形成する構成である。

本発明の第４の発明は、請求項４に記載された通りの円筒状メッシュシリンダであり、次のようなものである。
請求項３に記載の発明に加えて、円筒状メッシュシリンダのスキージ面を覆う樹脂は、ロータリースクリーン印刷時にスキージに接触しないように連結部材とその周辺部を覆うことにより樹脂層を形成する構成である。

本発明の第５の発明は、請求項５に記載された通りの円筒状メッシュシリンダであり、次のようなものである。
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の発明に加えて、円筒状メッシュシリンダの印刷面側外輪周辺部をテープで覆う構成である。

本発明の第６の発明は、請求項６に記載された通りの円筒状メッシュシリンダの製造方法であり、次のようなものである。
端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有するシート状部材の前記端縁同士を突き合わせて、薄膜状の連結部材を押圧体により押圧しながら超音波振動を用いて接合して円筒状を形成したのち、接合部、及び接合部周辺部に樹脂層を形成する方法である。

本発明に係る円筒状メッシュシリンダは、上記説明のような構成を有するので、以下に記載する効果を奏する。
（１）連結部材とその周辺部を樹脂で覆うことで、連結部材を覆うと共に周辺部に存在する貫通穴を樹脂で塞ぐことができるので、ロータリースクリーン印刷時に発生するインキやペーストの漏れを抑制し、ロータリースクリーン版としての印刷耐久性を飛躍的に向上させることができる。
（２）請求項３に記載の発明においては、印刷面とスキージ面の両側を樹脂で覆うことによって、ロータリースクリーン版としての印刷耐久性をより向上させることができる。
（３）請求項４に記載の発明においては、円筒状メッシュシリンダの印刷面とスキージ面の両方の連結部材とその周辺部を樹脂で覆う場合には、スキージ面においては、スキージに接触しないように連結部材とその周辺部だけを樹脂で覆うことによって、ロータリースクリーン印刷時にスキージの接触による樹脂の剥がれを抑制し、樹脂がインキやペーストに混入することを抑制することができる。
（４）請求項５に記載の発明においては、ロータリースクリーン印刷時に円筒状メッシュシリンダの回転力とスキージによる圧力から発生する歪みを抑制し、印刷耐久性をより向上させることができる。

シート状部の端縁を超音波振動により接合して円筒状に形成した円筒状メッシュシリンダの一例を示す概略斜視図である。 本発明の円筒状メッシュシリンダの一例を示す概略斜視図である。 本発明の円筒状メッシュシリンダの一例の要部を示す、図２におけるＡ−Ａ線断面図である。 本発明の円筒状メッシュシリンダの一実施例の樹脂層の形成方法を示す概略説明図である。

端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有するシート状部材の前記端縁同士を突き合わせて、薄膜状の連結部材を押圧体により押圧しながら超音波振動を用いて接合して円筒状に形成したのち、さらに前記連結部材とその周辺部を樹脂で覆うことにより樹脂層を形成する円筒状メッシュシリンダである。

本発明の円筒状メッシュシリンダ１の印刷面６、あるいはスキージ面７に樹脂層８を形成する方法を図面に基づいて説明する。
なお、円筒状メッシュシリンダ１の印刷面６とは、円筒状メッシュシリンダ１の外面、つまり被印刷物と接触する面を示すものであり、スキージ面７とは、円筒状メッシュシリンダ１の内面、つまりスキージ５と接触する面を示すものである。
先ず、本出願の発明者が前回出願している特開２０１３−１５９０８２号公報に記載の方法を使用して、円筒状メッシュシリンダ１を形成する（図１参照）。
次いで、樹脂２を塗布する部分を囲むようにマスキングテープ３等でマスキングを行う。この時、例えばパターンを形成している感光性乳剤部９に樹脂２が多少重なるようにマスキングすることで、確実に貫通穴４を樹脂２で塞ぐことができるものである。
次いで、マスキングテープ３で囲まれた部分に、スキージ５やヘラを用いて樹脂２を塗布する（図４参照）。この際、樹脂２はインキやペーストの漏れを抑制できる程度にできるだけ厚みを薄く塗布して樹脂層８を形成することが好ましい。
次いで、マスキングテープ３を剥がした後、樹脂層８に紫外線等を照射して樹脂２を硬化させて本願発明の円筒状メッシュシリンダ１を製造するものである。
完成した円筒状メッシュシリンダ１のシート状部材の端縁の接合部１１は、図３に示すように、連結部材の上を樹脂２でコーティングしたような形状になる。この樹脂２は薄く塗布しているため、従来技術の問題点を解決した先の出願である特開２０１３−１５９０８２号の効果を損なうことなく、本発明の効果である印刷耐久性の向上を得ることができるものである。
また、上記形成方法は、円筒状メッシュシリンダ１の印刷面６に樹脂層８を形成したものであるが、スキージ面７に樹脂層８を形成する場合も同様の手順で樹脂層８を形成する。
さらに、樹脂層８形成後に、円筒状メッシュシリンダ１の印刷面側外輪周辺部をテープ１０等で被覆することで、スクリーン印刷時の円筒状メッシュシリンダ１の回転力とスキージ５による圧力から発生する歪みを抑制し、印刷耐久性を向上させることができる（図３参照）。
このテープ１０は、特開２０１１−１８３７０９に開示されているような、ロータリースクリーン印刷機に円筒状メッシュシリンダを組み付ける際に使用する、リング状の版枠に円筒状メッシュシリンダを組み付けてから、円筒状メッシュシリンダと版枠を覆うように貼り付けても良い。円筒状メッシュシリンダと版枠を覆うようにテープで貼り付けることで、前記効果に加えて円筒状メッシュシリンダと版枠との隙間からのインキやペーストの漏れを抑制することができる。
なお、本願発明で使用する樹脂２には特に限定はなく、シアノアクリレート系、エポキシ系、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系などの接着剤やその組み合わせなど広く用いることができる。また、紫外線硬化型接着剤や紫外線硬化型樹脂なども使用することができる。なかでも、円筒状メッシュシリンダとの密着性や印刷時の耐久性、円筒状メッシュシリンダ作製時の作業性などを考慮すると、紫外線硬化型接着剤や紫外線硬化型樹脂を使用することが好ましい。

シート状部材を円筒状に接合する際の技術に利用することができるものである。

１・・・・円筒状メッシュシリンダ
２・・・・樹脂
３・・・・マスキングテープ
４・・・・貫通穴
５・・・・スキージ
６・・・・印刷面
７・・・・スキージ面
８・・・・樹脂層
９・・・・感光性乳剤部
１０・・・・テープ
１１・・・・接合部

Claims (6)

1. 端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有するシート状部材の前記端縁同士を突き合わせて、薄膜状の連結部材を押圧体により押圧しながら超音波振動を用いて接合して円筒状に形成したのち、さらに前記連結部材とその周辺部を樹脂で覆うことにより樹脂層を形成することを特徴とする円筒状メッシュシリンダ。
2. 端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有するシート状部材の前記端縁同士を突き合わせて、薄膜状の連結部材を押圧体により押圧しながら超音波振動を用いて接合して円筒状を形成したのち、さらに円筒状メッシュシリンダのスキージ面側の前記連結部材とその周辺部を樹脂で覆うことにより樹脂層を形成することを特徴とする円筒状メッシュシリンダ。
3. 端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有するシート状部材の前記端縁同士を突き合わせて、薄膜状の連結部材を押圧体により押圧しながら超音波振動を用いて接合して円筒状を形成したのち、さらに円筒状メッシュシリンダの印刷面側と円筒状メッシュシリンダのスキージ面側の前記連結部材とその周辺部を樹脂で覆うことにより樹脂層を形成することを特徴とする円筒状メッシュシリンダ。
4. 前記円筒状メッシュシリンダのスキージ面を覆う樹脂は、ロータリースクリーン印刷時にスキージに接触しないように連結部材とその周辺部を覆うことにより樹脂層を形成することを特徴とする請求項３に記載の円筒状メッシュシリンダ。
5. 円筒状メッシュシリンダの印刷面側外輪周辺部をテープで覆うことを特徴とする請求項１〜請求項４のうち、いずれか１項に記載の円筒状メッシュシリンダ。
6. 端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有するシート状部材の前記端縁同士を突き合わせて、薄膜状の連結部材を押圧体により押圧しながら超音波振動を用いて接合して円筒状を形成したのち、接合部、及び接合部周辺部に樹脂層を形成することを特徴とする円筒状メッシュシリンダの製造方法。
   

Images