JP2015061391A - 車載充電装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】温度センサの異常をできるだけ早期に検出できる車載充電装置を提供する。【解決手段】車載充電装置は、車両外部の電源設備90から給電される電力を変換してバッテリ40を充電する充電器10aと、充電器10aの電力変換で発生する熱を放熱させる冷却装置20と、充電器10aが有する発熱部の第1温度Taと、発熱部とは異なる位置の第2温度Tbを検出する温度検出部80と、電源設備90に接続された状態で充電器10aによる電力変換が開始される前に、第1温度Taと第2温度Tbとを検出して、第1温度Taと第2温度Tbとの差が第1判定値以上の場合に温度検出部80に異常があると判定する。【選択図】 図1
Description
本発明は、車両に搭載され、外部の電源設備から供給される電力で車載のバッテリを充電する車載充電装置に関する。
電気自動車、ハイブリッド自動車、燃料電池自動車等、モータ出力で走行可能な車両が注目されている。この種の車両には充放電可能なバッテリが搭載されており、バッテリは外部の電源設備と接続された状態で充電器により充電される。バッテリの充電時、充電器による電力変換に伴い熱が発生する為、充電器の温度を検出する温度センサが設けられるとともに、冷却ファン等の冷却装置が設けられ、温度センサの検出温度に基づき冷却装置の冷却量が制御されることで、充電器の温度上昇が抑えられている(特許文献1参照)
温度センサに異常が生じた場合、充電器の冷却が適切に行えなくなることで、充電器の温度が過度に上昇したり低下したりすることに伴う不具合が生じるおそれがある。そこで温度センサの異常ができるだけ早期に検出されることで、このような不具合の発生が回避されることが求められている。
本発明は、温度センサの異常をできるだけ早期に検出できる車載充電装置を提供することを主たる目的とするものである。
以下、上記課題を解決するための手段、及びその作用効果について説明する。
請求項1に記載の発明では、車両外部の電源設備から給電される電力を変換してバッテリを充電する電力変換部と、電力変換部の電力変換で発生する熱を放熱させる放熱手段と、を備える車載充電装置であって、電力変換部が有する発熱部の第1温度と、発熱部とは異なる位置の第2温度を検出する温度検出部と、電源設備に接続された状態で電力変換部による電力変換が開始される前に、第1温度と第2温度とを検出して、第1温度と第2温度との差が第1判定値以上の場合に温度検出部に異常があると判定する異常判定手段と、を備えることを特徴とする。
上記発明では、充電器による充電開始前に、発熱部の第1温度と、発熱部とは異なる位置の第2温度を検出し、充電器による充電開始前に、第1温度と第2温度を検出して、第1温度と第2温度の間に所定の温度差がある場合には、温度検出部に異常があると判定する。充電動作の開始前に温度検出部の異常を判定することで、温度検出部に異常がある場合に、充電器の不具合の発生を抑えることができる。
以下、本実施形態にかかる車載充電装置を図面に基づいて説明する。ここでは車載充電装置は、家庭用電力源等の外部の電源設備から供給される電力でバッテリが充電されるプラグインハイブリッド車両に搭載されることを想定している。
図1の本実施形態の車両は、車載充電装置10、放熱手段としての冷却装置20、メインECU30、バッテリ40、インバータ50、モータジェネレータ60、充電プラグ70、温度検出部80を備えている。
車載充電装置10は、充電プラグ70を介して電源設備90に接続された状態で電源設備90から供給される交流電力を直流電力に変換する充電器10aと、充電器10aの電力変換の動作を制御する充電制御回路10bを備えている。なお車載充電装置10は、これら充電器10aと充電制御回路10bが図示しない筐体に収容されることで構成されている。
充電器10aは、交流電力を直流電力に変換するAC/DC回路11と、AC/DC回路11の直流電圧をバッテリ40の充電電圧に昇圧(又は降圧)するDC/DC回路12とを備えている。このようなAC/DC回路11、DC/DC回路12等の電力変換回路は、図示を略す電力用の半導体スイッチング素子(図示を略す)の高周波スイッチング動作によって発熱する。
充電制御回路10bは、充電器10aの動作を制御する。充電制御回路10bは、車載充電装置10の充電動作(スイッチング)を制御するCPU13、14と、車載充電装置10の通信を制御する統合CPU15を備えている。CPU13は、AC/DC回路11の電力変換の動作を制御する。CPU14は、DC/DC回路12の電力変換の動作を制御する。統合CPU15は、CPU13及びCPU14との間での各種制御信号の授受を行うとともに、CPU13、14とその他の機器(例えばメインECU30)との間の通信を制御する。また統合CPU15は、温度検出部80による温度の検出結果に基づいて冷却装置20の動作を制御する。
図2に示されるように、冷却装置20は、冷却ファン21と、冷却ファン21の回転量を調整するモータ等の駆動部23を備えている。なお車載充電装置10を収容する筐体には、冷却ファン21の回転で発生する冷却風が導入される入口22aと排出口22bとが設けられている。駆動部23の駆動で冷却ファン21が回転されると、外気又は車室内から導入された空気が入口22aから充電器10aの冷却器(冷却通路)へと導入され、排出口22bから排出される。この際、冷却風と充電器10aとの間で熱交換が行われることで、充電器10aが冷却される。
温度検出部80は、充電器10aの発熱による温度変化を検出可能な位置に設けられた第1温度センサ81と、充電器10aの周囲温度(例えば外気温)を検出するために冷却装置20の付近に設けられた第2温度センサ82と、を備えている。具体的には、第1温度センサ81は、充電器10aと充電制御回路10bとが収容される図示を略す筐体の内側であってDC/DC回路12またはAC/DC回路11に対応する位置に取り付けられている。第2温度センサ82は、冷却装置20の入口22a付近に取り付けられている。
第1温度センサ81と第2温度センサ82との各検出信号は、統合CPU15に入力される。車載充電装置10に複数の温度センサが搭載されている場合、各温度センサの検出信号が異なるCPUに入力されると、各CPU間での通信時や各CPUによる個別の信号処理が行われる際に誤差が生じうる。一方、複数の温度センサの検出信号を同じ(共通の)CPUに入力する場合、CPU間の通信に伴う誤差(障害)等の発生が抑えられ、各温度センサの検出信号がより精度よく処理される。
充電器10aの電力変換で生成された直流電力はバッテリ40に供給される。バッテリ40は、高圧バッテリ41と補機バッテリ42を備えている。高圧バッテリ41は、電池セル(単電池)の直列接続体からなる組電池とされており、その端子間電圧は、補機バッテリ42の端子間電圧(例えば14V)よりも高く、例えば数百Vに設定されている。例えば高圧バッテリ41は、リチウムイオン蓄電池、ニッケル水素蓄電池等、繰り返しの充放電が可能な二次電池で構成される。高圧バッテリ41は、車載主機となるモータジェネレータ60の電力供給源となったり、モータジェネレータ60の回生制御によって生成される電力を貯蔵したりする蓄電池となる。
補機バッテリ42は、充電制御回路10bや、メインECU30等に電力を供給する他、車両に搭載された冷却装置20等の各種電装品に電力を供給する。補機バッテリ42は、車両の回生電力で充電される他、高圧バッテリ41の電力で充電される。
インバータ50は、例えば3相インバータであり、高圧バッテリ41の出力側に接続され、高圧バッテリ41から出力される直流電圧を交流電圧に変換してモータジェネレータ60に加える。これにより、モータジェネレータ60のロータが回転し、ロータに連結された駆動輪が回転する。
充電プラグ70は、充電器10aのAC/DC回路11の入力側に設けられ、電源設備90の充電ケーブル(図示略)と接続されて、電源設備90から供給される交流電力を受け取る。
メインECU30は、インバータ50、モータジェネレータ60等の駆動を制御する。またメインECU30は、図示を略す各種センサ(例えばSOCセンサ)で検出される高圧バッテリ41の電圧などの情報に基づき、高圧バッテリ41の充電状態を取得し、その充電状態に基づいて高圧バッテリ41の充電動作等を制御する。
ところで、温度検出部80に異常がある場合、充電器10aの温度変化に対する冷却装置20の冷却量に過不足が生じ、充電器10aの温度が適切に制御されなくなることに伴う不具合が生じるおそれがある。例えば、充電器10aの発熱量に対して冷却装置20の冷却量が不足した場合、充電器10aの温度上昇に伴う故障が発生しうる。また、充電器10aの発熱量に対して冷却量が過剰となった場合、必要以上の電力を消費しバッテリ40の充電効率が低下するおそれがある。
このような、温度検出部80の異常に伴う不具合の発生を抑えるために、温度検出部80の異常はできるだけ早期に取得されることが求められる。また温度検出部80の異常の原因ができるだけ詳細に特定できることが求められる。なお温度検出部80(第1温度センサ81、第2温度センサ82)の異常としては、オープン故障や、ショート故障等が挙げられる。
そこで本実施形態の充電制御回路10bは、異常検出部として、充電器10aの充電(電力変換)が開始される前に、第1温度センサ81の第1温度Taと、第2温度センサ82の第2温度Tbを検出する。そして第1温度Taと第2温度Tbとの間に所定の温度差がある場合に、温度検出部80に異常があると仮判定する。
つまり充電器10aの充電開始前は、DC/DC回路12等の発熱部による発熱が生じておらず、且つ冷却装置20による冷却が開始されていないため、第1温度センサ81と第2温度センサ82による検出温度は略一致する。その為、第1温度センサ81と第2温度センサ82の検出結果に所定の温度差がある場合には、いずれかの温度センサに異常が生じている可能性がある。
また本実施形態では、充電器10aによる充電の開始前に温度検出部80の異常が仮判定された場合、電力変換効率を抑えた状態で(フェールセーフ状態で)充電が開始されるようにする。そして充電開始後、各温度センサ81、82の温度を取得する。そして充電開始前の温度と充電開始度の温度に変化がない場合には、温度検出部80に異常があると判定し、警告を出力したり、充電処理を停止させたり等の処理を行う。これにより充電器10aやバッテリ40の故障の不具合の発生を未然に回避することができる。
一方、温度検出部80に異常があると仮判定され、フェールセーフ状態で充電を開始したが、充電開始前の温度と充電開始後の温度に変化がある場合には、温度検出部80は正常であるとして、充電器10aによる充電動作を通常制御に切り替える。なお通常制御では電力変換効率を制限せずに充電が行われる。
次に、充電制御回路10bによる温度検出部80の異常判定の処理手順を具体的に説明する。図3〜図5は、充電制御回路10bによる温度検出部80の異常判定のフローチャートである。この異常判定の処理は、温度センサ81,82の検出信号が入力されるCPUにより実施される。本実施形態では統合CPU15により実施される。なお異常判定の処理は、車載充電装置10と電源設備90とが充電ケーブルを介して接続され、車載充電装置10による交流電力の電力変換が可能な状態で行われるとする。
図3において、ステップS10で、充電器10aが充電開始前であるかを判定する。肯定判定した場合には、ステップS11で充電開始前の異常判定処理を行う。否定判定した場合には、ステップS12で充電中であるかを判定する。肯定判定した場合には、ステップS13で、充電中の異常判定処理を行う。否定判定した場合には本処理を終了する。
図4に、充電開始前の異常判定処理のフローチャートを示す。本処理では、まずステップS21で、第1温度センサ81の検出温度(第1温度Ta)と、第2温度センサ82の検出温度(第2温度Tb)を得る。続くステップS22で、第1温度Taと第2温度Tbの差が第1判定値D1未満であるかを判定する。例えば第1判定値D1は3℃であるとする。第1温度Taと第2温度Tbの差が第1判定値D1未満の場合、つまり第1温度センサ81と第2温度センサ82が正常であると判定した場合には、本処理を終了する。一方、温度差が第1判定値D1以上の場合、つまり第1温度センサ81又は第2温度センサ82に異常があると判定した場合には、ステップS23に進み仮異常判定フラグをオンにする。
図5は、充電中の異常判定処理のフローチャートであり、第1温度センサ81の異常判定処理を例に挙げている。なお充電中の第2温度センサ82の異常判定処理は、第1温度センサ81と同様であるため、ここでの詳細な説明は省略する。なお第2温度センサ82については、以下の説明において「a」の符号を、「b」の符号に置き換えて説明できる。
まずステップS31で、充電開始からの経過時間が所定時間Δcであるかを判定する。例えば所定時間Δcは5分であるとする。これ以外にも所定時間Δcは、充電動作に伴って発生する熱による充電器10a等の温度変化を検出可能な時間に設定できる。否定判定した場合は本処理を終了する。肯定判定した場合には、ステップS32に進み、充電開始後の第1温度センサ81の温度(第1温度Ta2)を検出する。
続くステップS33では、仮異常判定フラグがONであるかを判定する。肯定判定した場合には、ステップS34に進み、充電開始前の第1温度Taと、充電開始後の第1温度Ta2の差が第2判定値D2よりも大きいかを判定する。例えば第2判定値D2は5℃であるとする。充電開始前後の検出温度の差が第2判定値D2よりも大きいと判定した場合、つまり第1温度センサ81が正常の場合には、ステップS35に進み、仮異常判定フラグをオフにする。一方、充電開始前後の検出温度の差が第2判定値D2以下であると判定した場合、つまり、第1温度センサ81が異常の場合には、ステップS36に進み、充電器10aの充電を停止するとともに、温度検出部80に異常があることを示す警告を出力する。例えば、車両の図示を略す警告ランプを点灯したり、電源設備90が備える表示部(図示略)に温度検出部80の異常を表示したりする。
なおステップS33で否定判定した場合、ステップS37に進み、充電開始前の第1温度Taと充電開始後の第1温度Ta2の差が第3判定値D3よりも大きいかを判定する。なお第3判定値D3は、第2判定値D2よりも大きい値に設定されており、例えば8℃である。
ステップS33で否定判定されるのは、充電開始前に温度検出部80に異常がないと判定された場合であり、この場合には通常制御で充電が開始される為、フェールセーフ状態で充電が開始される場合と比べて、充電器10a等の温度変化が大きいことが想定される。また充電開始前に異常が仮判定された場合と比べて、温度検出部80に異常がある可能性も低い。その為、本実施形態では、通常制御では、フェールセーフ時の第2判定値D2よりも条件が緩和された第3判定値D3を用いて、異常判定を行うとしている。
ステップS37で肯定判定した場合、つまり温度検出部80に異常がない場合には、本処理を終了する。第1温度Taと第1温度Ta2との差が第3判定値D3未満であり、第1温度センサ81に異常があると判定する場合には、ステップS36に進み、第1温度センサ81の異常を出力する。
次に上記処理の実行例を説明する。図6に充電制御回路10bによる温度検出部80の異常判定処理の実行例のタイミングチャートを示す。ここでは、電源設備90が備えるタイマ(図示略)で設定される充電の開始時刻に充電が開始される例を説明する。なお以下の説明では、時刻t2が充電の開始時刻に設定されているとする。またここでは、第1温度センサ81は正常であり、第2温度センサ82に異常が生じているとする。
時刻t1で、図示を略すイグニッションキーがオフとされるとともに、車載充電装置10と電源設備90が電気的に接続されることで、充電器10aが充電可能な状態となり、第1温度Taと第2温度Tbが検出される。ここでは、第1温度センサ81と第2温度センサ82の温度差ΔTが第1判定値D1以上であると判定され、仮異常判定フラグがONとなる。充電器10aの充電が開始される時刻t2となると、フェールセーフで充電が開始され、DC/DC回路12等による電力変換による発熱で、充電器10aの温度が上昇する。
時刻t2以降、第1温度センサ81で検出される第1温度Ta2は、充電器10aの温度上昇に伴い上昇する。一方、第2温度センサ82で検出される第2温度Tb2は周囲温度の変化に伴って変化されない。そして充電開始の時刻t2から所定時間Δcが経過した時刻t3で、充電開始前の第1温度Taと充電開始後の第1温度Ta2が比較されるとともに、充電開始前の第2温度Tbと充電開始後の第2温度Tb2が比較される。この場合、充電開始前後の第1温度Taと第1温度Ta2の差は第2判定値D2以上であると判定される。一方、充電開始前後の第2温度Tbと第2温度Tb2の差は第2判定値D2未満であると判定される。なおここでは、熱の影響が比較的に大きい第1温度センサ81に対する第2判定値D2に比べて、熱の影響が比較的に小さい第2温度センサ82の第2判定値D2が小さい値に設定されているとする。この場合、充電器10aの充電動作が終了されるとともに、警告(異常信号)が出力される。例えば、第2温度センサ82が異常であるとの異常信号が出力される。
上記によれば、以下の優れた効果が得られる。
(1)温度検出部80に異常がある状態で、充電器10aの充電動作が行われた場合、充電器10aの冷却が適切に行われないことに伴う不具合が生じるおそれがある。例えば、充電器10aの発熱量に対して冷却量が不足した場合、充電器10aの温度が過度に上昇することによって充電器10aに故障等の不具合が生じるおそれがある。また充電器10aの発熱量に対して冷却量が過剰となった場合、バッテリ40の充電効率を低下させるおそれがある。そこで充電器10aによる充電開始前に、DC/DC回路12等の発熱部の第1温度Taと、冷却装置20による冷却風が通過される位置など、発熱部とは異なる位置の第2温度Tbを検出し、充電器10aによる充電開始前に、第1温度Taと第2温度Tbを検出して、第1温度Taと第2温度Tbの間に所定の温度差がある場合には、温度検出部80に異常があると判定する。充電動作の開始前に温度検出部80の異常を判定することで、温度検出部80に異常がある場合に、充電器10aの不具合の発生を抑えることができる。
(2)電力変換の開始後は、電力変換の動作に伴って発生する熱の影響で充電器10aの温度が変動するため、第1温度センサ81が正常の場合には温度変化に追従して検出温度が変わる。これを利用して、電力変換の開始前後で第1温度センサ81の温度変化が小さい場合には、第1温度センサ81に異常があると判定できる。電力変換の開始後にも第1温度センサ81の異常判定を行うことで、第1温度センサ81の異常の検出精度を高めることができる。
(3)第1温度センサ81と第2温度センサ82の検出温度が別々のマイコンに入力される場合には、各マイコン間で通信が行われる際、又は各マイコンで個別の信号処理が行われる際に誤差が生じうる。一方、第1温度センサ81と第2温度センサ82との検出温度が共通のマイコンで処理されることで、複数のマイコンを用いて検出温度の信号処理を行うことに伴う誤差の発生を抑えることができる。
(4)温度検出部80による検出信号が、処理負荷の比較的少ない統合CPU15に入力されることで、処理負荷が比較的に多いCPU13,14の処理負荷を軽減できる。
(5)電力変換の開始前に異常が仮判定された場合、電力変換効率を制限した状態で電力変換を開始することで、温度検出部80に異常がある場合の熱の影響を抑えつつ、充電を開始することができる。
〔他の実施形態〕
本発明は上記実施形態の記載内容に限定されず、次のように実施されてもよい。
〔他の実施形態〕
本発明は上記実施形態の記載内容に限定されず、次のように実施されてもよい。
・統合CPU15等に、充電器10aの充電量に対する予測温度のマップ、冷却装置20による冷却量に対する予想温度のマップを予め記憶する。そして、充電器10aの充電量に対して第1温度センサ81で検出される温度(第1予測温度)を取得し、第1温度センサ81で実際に検出した第1温度Ta2と第1予測温度との差が第4判定値D4以上であるかを判定する。例えば第4判定値D4は5℃であるとする。そして、予測温度と実際の検出温度の差が第4判定値D4以上の場合には、第1温度センサ81は異常であると判定する。一方、予測温度と実際の検出温度の差が第4判定値D4未満の場合には、第1温度センサ81は異常ではないと判定する。同様に、冷却装置20による冷却量に対して第2温度センサ82で検出される温度(第2予測温度)と、第2温度センサ82で検出された第2温度Tb2との差が第5判定値D5以上であるかを判定する。例えば第5判定値D5は3℃であるとする。そして、予測温度と検出温度との差が第5判定値D5異常の場合に第2温度センサ82は異常であると判定し、予測温度と検出温度との差が第5判定値D5未満の場合には、第2温度センサ82は異常ではないと判定できる。複数の温度センサが設けられている場合に、いずれの温度センサが異常であるかを特定できることで、異常判定後の部品交換等を円滑に行うことができる。
・車載充電装置10の外気温を検出する外気温センサの検出結果が第2温度Tb,Tb2に使用されてもよい。充電器10aの充電開始前、充電器10aと外気温とは略等しいことが想定される。そこで充電器10aの第1温度Taと、外気温センサで検出された第2温度Tbを比較して、第1温度Taと第2温度Tbとの間に所定以上(例えば5℃以上)の差がある場合に、第2温度センサ82に異常があると判定してもよい。また充電器10aの充電開始後は、充電器10aの発熱に伴って変化される外気温センサの検出温度(第2温度)から、充電器10aの温度を推定する。この場合、第1温度センサ81による第1温度Ta2の検出値と、充電器10aの温度の推定値との間に所定以上の差がある場合に、第1温度センサ81に異常があると判定できる。車載充電装置10の外部にある温度センサの検出信号を利用することで、温度検出部80の構成を簡略化しつつ、温度検出部80の異常を判定できる。
・冷却装置20として、車載充電装置10に冷却液を循環させる周知の冷却液循環装置が用いられてもよい。この場合には、充電器10aの発熱部の近く(例えばDC/DC回路12の付近)に冷却液が循環されるようにし、温度検出部80の検出結果に基づいて、冷却液が循環される量が調節されるようにする。
・CPU間の通信が良好である場合(処理速度が速い場合)には、複数の温度センサからの検出信号は、別々のCPUに入力されてもよい。
・第1温度センサ81は、AC/DC回路11の発熱部の付近に設けられてもよい。これ以外にも、第1温度センサ81は、充電器10aによる電力変換の動作で発熱する部材の付近に設けることができる。
10…車載充電装置、10a…充電器、10b…充電制御回路、11…AC/DC回路、12…DC/DC回路、15…統合CPU、20…冷却装置、40…バッテリ、80…温度検出部、81…第1温度センサ、82…第2温度センサ、90…電源設備。
Claims (8)
- 車両外部の電源設備(90)から給電される電力を変換してバッテリ(40)を充電する電力変換部(10a)と、
前記電力変換部の電力変換で発生する熱を放熱させる放熱手段(20)と、を備える車載充電装置であって、
前記電力変換部が有する発熱部(11、12)の第1温度と、前記発熱部とは異なる位置の第2温度を検出する温度検出部(80)と、
前記電源設備に接続された状態で前記電力変換部による電力変換が開始される前に、前記第1温度と前記第2温度とを検出して、前記第1温度と前記第2温度との差が第1判定値以上の場合に前記温度検出部に異常があると判定する異常判定手段(10b)と、
を備えることを特徴とする車載充電装置。 - 前記温度検出部は、電力変換が開始されてから所定時間が経過した後の前記第1温度を取得し、
前記異常判定手段は、前記電力変換の開始前後における前記第1温度の変化が所定未満である場合に前記温度検出部に異常があると判定する請求項1に記載の車載充電装置。 - 前記第1温度を検出する第1温度センサ(81)と、
前記電力変換部による電力変換の動作に基づいて前記発熱部の温度を推定する温度推定手段(15)と、を備え、
前記異常判定手段は、前記温度推定手段で推定された推定温度と前記第1温度の差が第4判定値以上の場合に、前記第1温度センサに異常があると判定する請求項1又は2に記載の車載充電装置。 - 前記第2温度を検出する第2温度センサ(82)を備え、
前記温度推定手段は、前記電力変換の動作に基づいて前記第2温度の変化を推定し、前記温度推定手段で推定された第2推定温度と、前記第2温度センサで検出される前記第2温度に第5判定値以上の差がある場合には、前記第2温度センサに異常があると判定する請求項3に記載の車載充電装置。 - 前記放熱手段は、冷却ファン(21)を備え、前記冷却ファンの回転で導入される空気と前記発熱部の間で熱交換を行わせるもの、またはウォータポンプを別に備え冷却水と前記発熱部の間で熱交換をおこなわせるものであり、
前記第2温度センサは、前記発熱部に対して送られる空気はたは冷却水の温度を検出する請求項4に記載の車載充電装置。 - 前記電力変換部は、前記電源設備から供給される交流電力をAC/DC変換するAC/DC変換部(11)と、そのAC/DC変換部から出力される直流電力を昇圧するDC/DC変換部(12)と、を有し、
前記AC/DC変換部の動作を制御する第1CPU(13)と、前記DC/DC変換部の動作を制御する第2CPU(14)と、これら第1CPU及び第2CPUとの間で各種制御信号の授受を行う第3CPU(15)とを備える制御手段(10b)を備え、
前記第1温度及び前記第2温度は、前記第1CPU、前記第2CPU又は第3CPUのいずれか1つに入力される請求項1〜5のいずれか1項に記載の車載充電装置。 - 前記第1温度及び前記第2温度の検出信号は、前記第3CPUに入力される請求項6に記載の車載充電装置。
- 前記異常判定手段は、電力変換が開始される前の前記第1温度と前記第2温度との差が前記第1判定値以上の場合に前記温度検出部に異常があると仮判定し、
前記電力変換部は、前記温度検出部の異常が仮判定された際に、電力変換の開始時の電力の変換効率を制限する請求項1〜7のいずれか1項に記載の車載充電装置。
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017171054A (ja) * | 2016-03-23 | 2017-09-28 | トヨタ自動車株式会社 | バッテリ装置 |
JP2018042368A (ja) * | 2016-09-07 | 2018-03-15 | 本田技研工業株式会社 | 電力変換装置の故障検知装置及び車両 |
-
2013
- 2013-09-18 JP JP2013193364A patent/JP2015061391A/ja active Pending
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