JP2015044454A - バッテリの取付構造 - Google Patents

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圭輔 大東
Keisuke Daito
圭輔 大東
前田 宏
Hiroshi Maeda
宏 前田
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Abstract

【課題】本発明は、車両の側面に配置されたバッテリの温度を正確に測定することができるバッテリの取付構造を提供することを目的としている。【解決手段】このため、車両の側面に取り付けられたバッテリと、バッテリのバッテリ本体より上方に配置され、バッテリ本体の温度を検出する温度センサと、バッテリ本体と温度センサとを共に覆うバッテリカバーとを備えている。【選択図】図1

Description

この発明はバッテリの取付構造に係り、特に車両に適用されるバッテリの取付構造に関するものである。
車両に適用されるバッテリにおいては、例えばトラック等の車体の側面に取り付ける構造が一般的に知られている。
つまり、前記バッテリを車室外もしくはエンジンルーム外に搭載するものである。
このようなバッテリの取付構造において、例えば、後述する特許文献1のように、バッテリをブラケットに固定させるためのクランプボルトに第1屈曲係止部と第2屈曲係止部とを設け、この第1屈曲係止部が変形し解除されたとしても、第2屈曲係止部が係止金具に係止されるバッテリの取付け装置が開示されている。
この特許文献1によれば、車両が衝突した際に第1屈曲係止部が解除された場合であっても、バッテリの脱落を防止できるとしている。
特開2000−315484号公報
ところで、従来の車両に適用されるバッテリにおいては、バッテリの温度が過度に上昇しているかどうかを監視するために、温度センサを取り付ける場合がある。
このとき、樹脂製のバッテリカバーによって前記バッテリのみを覆い、前記温度センサは前記バッテリカバーの外側に配置されている。
この結果、車両の側面にバッテリを配置してバッテリの温度を検出する場合においては、バッテリと温度センサとを前記バッテリカバーによって温度の均一な空間に収めることができないため、走行風などの影響によりバッテリの温度を正確に測定することが困難である場合があるという不都合がある。
また、前記バッテリカバーによって前記温度センサを覆っていないため、温度センサを水・泥・砂利等から保護することができず、温度センサが飛び石や被水により故障する懸念があるため、別途温度センサの専用カバーの設定が必要になるという不都合もある。
この発明は、上記の問題に鑑みて成されたものであり、車両の側面に配置されたバッテリの温度を正確に測定することができるバッテリの取付構造を提供することを目的とする。
そこで、この発明は、上述不都合を除去するために、車両の側面に取り付けられたバッテリと、このバッテリのバッテリ本体より上方に配置され、このバッテリ本体の温度を検出する温度センサと、前記バッテリ本体と前記温度センサとを共に覆うバッテリカバーとを備えることを特徴とする。
この発明によれば、バッテリカバーがバッテリと温度センサとを共に覆うように備えられるため、車体とバッテリカバーとの間に空気が滞留しやすい空間を形成することができる。
従って、温度センサは、バッテリの発熱に伴う空気の温度上昇を確実に検出できる。
さらに、温度センサは、バッテリ本体より上方に配置されるため、バッテリの発熱を早期に検出することができる。
これは、暖められた空気が前記空間の上方へ移動する性質を利用して、温度センサを配置しているためである。
図1はバッテリカバーを取り付けた状態のバッテリ搭載部分の概略説明図である。(実施例) 図2は車両の側面図である。(実施例) 図3はバッテリカバーを取り外した状態のバッテリ搭載部分の概略説明図である。(実施例) 図4は図1のIV−IV線による概略断面図である。(実施例)
以下図面に基づいてこの発明の実施例を詳細に説明する。
図1〜図4はこの発明の実施例を示すものである。
図2において、1はトラックなどからなる車両である。
この車両1は、図2に示す如く、車両前側の車室2と、この車室2の後方に連なるデッキ3とを備えている。
このとき、このデッキ3は、図4に示す如く、前記車両1の側面に位置する横板4と、デッキ3の底面部分を形成する底板5とを備えている。
そして、デッキ3は、下方に車両1側に繋がるデッキフレーム6を配置している。
なお、このデッキフレーム6は、前記デッキ3の底面部分を形成する底板5に車両前方かに車両後方に向かって設けられ、デッキ3を支持している。
また、前記車両1の側面のデッキフレーム6には、バッテリ7を取り付ける。
そして、このバッテリ7のバッテリ本体8より上方に配置され、このバッテリ本体8の温度を検出する温度センサ9と、前記バッテリ本体8と前記温度センサ9とを共に覆うバッテリカバー10とを備える構成とする。
詳述すれば、前記温度センサ9は、図1及び図3に示す如く、前記車両1の側面のデッキフレーム6においてバッテリ本体8より上方に配置される。
また、前記バッテリカバー10は、前記車室2外搭載のバッテリ本体8を水・泥・砂利等から保護するために樹脂製材料によって形成される。
そして、前記バッテリカバー10は、前記バッテリ本体8と前記温度センサ9とを共に覆うことにより、温度センサ9を水・泥・砂利等から防ぎ、浸水や飛び石の衝撃による故障から保護することができる。
上記のような構成すれば、前記バッテリカバー10が前記バッテリ本体8と前記温度センサ9とを共に覆うように備えられるため、前記車両1の側面のデッキフレーム6とバッテリカバー10との間に空気が滞留し易い空間を形成することができる。
従って、前記温度センサ9は、前記バッテリ本体8の発熱に伴う空気の温度上昇を確実に検出できる。
また、前記温度センサ9は、前記バッテリ本体8より上方に配置されるため、バッテリ本体8の発熱を早期に検出することができる。
これは、暖められた空気が前記空間の上方へ移動する性質を利用して、前記温度センサ9を配置しているためである。
なお、前記バッテリカバー10の上端を、図4に示す如く、前記デッキ3の底板5の下縁部5aよりも上方となるように配置する。
そして、前記バッテリカバー10の上端と底板5の下縁部5a(図4の破線L参照。)とをオーバラップさせることにより、開口部位を無くして前記バッテリ本体8側への水・泥・砂利等の侵入を防止することが可能である。
また、前記バッテリカバー10は、図1及び図4に示す如く、中央部近傍に内部確認用の開口部10aを備えている。
この開口部10aによって、前記バッテリカバー10を取り外すことなく、前記バッテリ本体8の取付状態の確認などを行うことが可能となり、使い勝手を向上し得る。
また、前記バッテリ7を前記車両1の側面に取り付けるためのバッテリケース11を備える。
このとき、このバッテリケース11は、前記車両1の側面のデッキフレーム6から垂れ下がるように設けたバッテリパネル12に取り付ける。
そして、前記バッテリケース11は、図3に示す如く、バッテリパネル12とデッキフレーム6とに溶接され、前記バッテリ本体8の車両前後側に位置する縦板13、14と、前記バッテリ本体8の下側に位置して縦板13、14との下端部位を繋ぐ底板15とからなる。
前記バッテリ7は、前記バッテリ本体8の上面に取り付けられた蓋部材16を備える。
つまり、前記バッテリ7は、前記バッテリ本体8と蓋部材16とを備えるとともに、この蓋部材16の上面に配置させた複数個の端子部17をも備えている。
そして、この端子部17と各電力供給部位とをハーネス18を介して接続している。
このとき、ハーネス18の一部を前記温度センサ9に接続している。
更に、前記バッテリ7は、図3に示す如く、前記バッテリ本体8と車両前後側の前記縦板13、14との間に隙間S1、S2を夫々設けて前記バッテリケース11内に配置される。
このとき、前記車両1の側面、つまり、前記バッテリ本体8の表面においては、バッテリ本体8の中間高さ部位を、前後の前記縦板13、14に両端を固定したバンド19によって支持している。
なお、このバンド19は、前記バッテリ本体8の脱落防止用として使用されるとともに、前記バッテリケース11に対して着脱可能に板金部材によって形成される。
そして、前記温度センサ9は、前記隙間S1、S2を挟んで前記バッテリ7とは反対側に配置される。
この実施例においては、車両前側の隙間S1を挟んで前記バッテリ7とは反対側、つまり、バッテリ7よりも車両前側に前記温度センサ9を配置している。
なお、隙間の設定位置を車両後側の前記隙間S2とすれば、バッテリ7よりも車両後側に前記温度センサ9を配置することとなる。
上記のように構成すれば、前記バッテリ本体8と前記縦板13との間に隙間S1、S2を設けたため、バッテリ本体8の発熱に伴う空気をこの隙間S1、S2に滞留させることができる。
従って、前記バッテリ7上方に配置された前記温度センサ9は、これらの隙間S1、S2に滞留した空気の温度を検出するため、バッテリ本体8の温度の検出が容易となるとともに、検出精度の向上も可能となる。
また、前記温度センサ9は、これらの隙間S1、S2のいずれか一方を挟んでバッテリ7とは反対側に配置されるため、上面の前記蓋部材16による遮熱の影響を低減することができる。
追記すれば、この発明の実施例によれば、前記温度センサ9の前記バッテリ7の実温度に対する検出誤差を最小限に抑えることで、より精度の高いバッテリ状態の監視が可能になり、より最適な発電制御による燃費効果の向上につながる。
また、前記バッテリカバー10によって前記バッテリ7と前記温度センサ9とを同時に保護することで、温度センサ9専用のカバーを設定する必要がなくなるため、カバー部品の点数削減が可能となり、生産性向上、部品コスト削減につながる。
なお、この発明は上述実施例に限定されるものではなく、種々の応用改変が可能である。
例えば、この発明の実施例においては、バッテリを車両の側面に取り付ける構成としたが、バッテリ保護の目的で、バッテリをエンジンルーム内に搭載する車両に採用する特別構成とすることも可能である。
さすれば、前記バッテリカバーによって前記バッテリと前記温度センサとを覆うバッテリ実温度とバッテリセンサ検出温度との温度誤差を最小限に抑えることができるとともに、温度センサ専用のカバーを設定する必要をなくし、カバー部品の点数削減を可能とすることができる。
1 車両
2 車室
3 デッキ
4 横板
5 底板
6 デッキフレーム
7 バッテリ
8 バッテリ本体
9 温度センサ
10 バッテリカバー
11 バッテリケース
12 バッテリパネル
13、14 縦板
15 底板
16 蓋部材
17 端子部
18 ハーネス
19 バンド
S1、S2 隙間

Claims (2)

  1. 車両の側面に取り付けられたバッテリと、このバッテリのバッテリ本体より上方に配置され、このバッテリ本体の温度を検出する温度センサと、前記バッテリ本体と前記温度センサとを共に覆うバッテリカバーとを備えることを特徴とするバッテリの取付構造。
  2. 縦板と底板とが設けられた、前記バッテリを前記車両の側面に取り付けるためのバッテリケースを備え、前記バッテリは前記バッテリ本体の上面に取り付けられた蓋部材を備える一方、前記バッテリは前記バッテリ本体と前記縦板との間に隙間を設けて前記バッテリケース内に配置され、前記温度センサは前記隙間を挟んで前記バッテリとは反対側に配置されることを特徴とする請求項1記載のバッテリの取付構造。
JP2013175863A 2013-08-27 2013-08-27 バッテリの取付構造 Pending JP2015044454A (ja)

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