JP2015040596A - 合成樹脂製の管継手 - Google Patents

Abstract

【課題】合成樹脂管の内径のバラツキを吸収して高い接合強度とシール性を得ることができる、接着剤を塗布することによって合成樹脂管と接続するための管継手を提供することを目的とする。
【解決手段】合成樹脂からなる接続管に対し、接着剤を塗布して挿入接続するための差口を有する管継手に関し、接続時、差口の外周面上に設けられたフランジ部が合成樹脂管の内壁との摩擦によって挿入方向とは逆方向へ変形し、そして接着剤が塗布されることによって膨潤した合成樹脂管の内周面内へ食い込むことにより、接続部の接合強度及びシール性を高め且つ差口の挿入方向への移動を許容するが抜け方向への移動を許容しない合成樹脂製の管継手を提供する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、塩化ビニル樹脂又はＡＢＳ樹脂などの合成樹脂からなる接続管に対し、接着剤を塗布して挿入接続するための差口を有する合成樹脂製の管継手に関し、特に、接続時、差口の外周面上に設けられたフランジ部が合成樹脂管の内壁との摩擦によって挿入方向とは逆方向へ変形し、そして接着剤が塗布されることによって膨潤した合成樹脂管の内周面内へ食い込むことにより、接続部の接合強度及びシール性を高め且つ差口の挿入方向への移動を許容するが抜け方向への移動を許容しないことを特徴とする管継手に関する。

塩化ビニル樹脂又はＡＢＳ樹脂などからなる合成樹脂管は、水道管や下水管として広く使用されている。それらの合成樹脂管を接続する方法の一つとして、差口を有する合成樹脂製の管継手を使用して、接続される合成樹脂管の内周面及び／又は前記管継手の差口外周面に溶剤系接着剤を塗布し、膨潤させることによって、管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入接着する方法が知られている。また、この接続方法は、塩化ビニル管・継手協会などの業界においてＴＳ工法（Ｔａｐｅｒ ｓｉｚｅｄ ｓｏｌｖｅｎｔ ｗｅｌｄｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ、以下「ＴＳ工法」という。）と呼ばれ、実際の施行現場で広く活用されている接続方法でもある。

より具体的には、ＴＳ工法は、例えば特開平５−７１６７５号公報（特許文献１）、特開平９−１５９０７１号公報（特許文献２）、特開２０００−８８１４３号公報（特許文献３）、特開２００３−３２２２８８号公報（特許文献４）及び特開２００８−１４４８７４号公報（特許文献５）に記載されているように、管継手の差口外周部に、合成樹脂管の開口部の内径より大きな外径部分を有するテーパー面を設け、そして管継手のテーパー面及び／又は合成樹脂管の内周面に溶剤系接着剤を塗布し、膨潤させることによって、管継手の差口を合成樹脂管へ挿入接合させるものである。

ＴＳ工法において、塩化ビニル樹脂等からなる合成樹脂管の表面に溶剤系接着剤を塗布すると、塗布面が深さ０．１ｍｍ程度まで溶解膨潤する。このため、この状態で管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入すると、膨潤層が流動して接着剤を塗布しないで差し込んだ場合よりもさらに奥方向への挿入が可能となり、管継手のテーパー面と合成樹脂管の内周面とが広い面積で接触して強い接続強度が得られる。また、さらに力を加えて管継手を合成樹脂管へ押し込むと、合成樹脂の弾性によって管継手の差口はさらに圧縮され、合成樹脂管はさらに押し拡げられて、より一層強固な接合が可能となる。

しかしながら、合成樹脂管の外径と肉厚には所定の許容差が認められているため、合成樹脂管の内径にもバラツキが生じている。このため、合成樹脂管の規格に基づいて所定の外径を有する差口を備えた管継手を選んでも、管継手の差口外周面と合成樹脂管の内周面との間に生じる間隙は一定とはならず、間隙が大きい場合は、管継手の差口外周面と合成樹脂管の内周面との間で十分な接触面積が得られないために接合強度が弱くなり、一方隙間が小さい場合は、挿入抵抗が大きくなって管継手の挿入が困難になってしまうという問題があった。

特に、管継手が差口外周部にテーパー面を設けたタイプであり、差口外周面と合成樹脂管内周面との間隙が小さい場合、テーパー面は殆ど変形しないので、管継手の差口はさらに圧縮され、そして合成樹脂管はさらに拡径されて挿入抵抗がより一層大きくなってしまうという問題があった。また、この場合、差口の先端部分によって合成樹脂管の内周面の膨潤層が削り取られるので、差口の先端部の前方に堆積した膨潤樹脂が挿入抵抗をさらに増加させると共に、膨潤層が削り取られた合成樹脂管の内周面は、膨潤層の欠乏によって十分な接合強度を発現できなくなるという問題もあった。

特開平５−７１６７５号公報 特開平９−１５９０７１号公報 特開２０００−８８１４３号公報 特開２００３−３２２２８８号公報 特開２００８−１４４８７４号公報

そこで、本発明は上記の問題点に鑑み、接着剤を塗布することによって合成樹脂管と接続するための合成樹脂製管継手に関し、合成樹脂管の内径のバラツキによって合成樹脂管の内周面と管継手の差口外周面との間の間隙に変化（大小）が生じた場合でも、接続部の接合強度及びシール性を高め且つ差口の挿入方向への移動を許容するが抜け方向への移動を許容しない汎用性の高い管継手を提供することを目的とする。

本発明者等は、接着剤を塗布することよって合成樹脂管と接続するための合成樹脂製管継手の差口の構造について鋭意検討を重ねた結果、管継手の差口外周面上に特定の形状、材質を有するフランジ部を配設した場合は、接続時、フランジ部は合成樹脂管の内壁との摩擦によって挿入方向とは逆方向へ変形し、そして接着剤が塗布されることによって溶解膨潤した合成樹脂管の内周面と協働することにより、接続部の接合強度及びシール性を高め且つ差口の挿入方向への移動を許容するが抜け方向への移動を許容しないことを見出し、本発明を完成させるに至った。

具体的には、本発明の管継手は、平滑な内周面を有する合成樹脂管に対し、接着剤を塗布して挿入接続するための合成樹脂製の管継手であって、管継手は、合成樹脂管の内径より小さな外径を有している平滑な外周面と、外周面上に、管継手の半径方向に突出し且つ環状に配設されたフランジ部とを有する差口を備えており、そしてフランジ部は、合成樹脂管の内径より大きな外径を有しており、そして管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入する時、フランジ部は合成樹脂管の内壁との摩擦によって差口の挿入方向とは逆方向へ変形し、そして接着剤が塗布されることによって膨潤した合成樹脂管の内周面内へ食い込むことにより、接続部の接合強度及びシール性を高め且つ差口の挿入方向への移動を許容するが、抜け方向への移動を許容しない接合を達成するという特徴を有する。

本発明の管継手は、接続される合成樹脂管の内径より小さな外径を有する外周面と、該外周面上に合成樹脂管の内径より大きな外径を有するフランジ部とを有する差口を備えている。そして本発明の管継手は、接続時、合成樹脂管の内周面及び／又は管継手差口のフランジ部には溶剤系接着剤が塗布される。

塩化ビニル樹脂やＡＢＳ樹脂などの合成樹脂からなる管継手や接続管は、表面に接着剤が塗布されると約０．１ｍｍの深さの溶解膨潤層が形成される。このため、管継手の差口に設けたフランジ部は、管継手を合成樹脂管の中へ挿入接続する時、合成樹脂管の内壁との摩擦によって挿入方向とは逆方向へ変形すると共に、特にフランジ部の先端部分は合成樹脂管の内壁の形状と一致するように膨潤溶解し変形する。さらに、膨潤溶解しなかった残りのフランジ部は、接着剤が塗布されることによって膨潤溶解した合成樹脂管の内周面内へ食い込むように機能する。

このため、本発明の管継手は、合成樹脂管の内径のバラツキによって合成樹脂管の内周面と管継手の差口外周面との間の間隙に変化（大小）が生じた場合でも、管継手の差口外周面上に設けたフランジ部が適度に変形し、そしてフランジ部の先端部分及び合成樹脂管の内周面が膨潤溶解することによって、合成樹脂管の内周面と管継手の差口外周面との間の間隙を塞ぐように水密にシールすることができる。また、本発明の管継手は、膨潤溶解しなかったフランジ部の芯部分が合成樹脂管の膨潤溶解した内周面内へ食い込むので、接合部の接続強度及びシール性をより一層高め、管継手差口の挿入方向への移動を許容するが抜け方向への移動を許容しないように機能する。これらの機能を確実に発揮させるため、フランジ部の形状は環状であることが好ましい。

このように、本発明の管継手と合成樹脂管との高強度、高気密性の接続は、接続時、接着剤を塗布された管継手差口のフランジ部及び／又は合成樹脂管の内周面が膨潤溶解することによって達成されるので、両者の材質は、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂など接着剤により接合が可能であり、且つ接着剤の塗布により表面層の一部が溶解して膨潤する合成樹脂材料であれば、特に限定されることなく使用することができる。

また、本発明の管継手の形状は、差口外周面上にフランジ部が設けられている管状体であればよく、このため本発明の管継手の形状には、短管、長管、スピゴット管、エルボ管又はチーズ管などのあらゆる形状の管継手が含まれる。さらに、本発明の管継手では、フランジ部を設けた差口は、管継手の入口又は出口のいずれか一つであっても、又は入口及び出口の両方に設けられていてもよい。

通常、管継手の選択は、接続される合成樹脂管の呼び径に基づいて、合成樹脂管の呼び径に適合した差口又は受口を有するものが選択される。しかしながら、本発明の管継手の場合は、合成樹脂管の内周面と管継手の差口外周面との間隙の大小（バラツキ）を十分に吸収することができるので、差口外周面の外径が合成樹脂管の内径より小さく且つフランジ部の外径が合成樹脂管の内径より大きい差口を有する管継手を選択すればよい。また、複数のフラン部を有するタイプの管継手の場合は、それらの中の少なくとも１つのフランジ部の外径が接続される合成樹脂管の内径より小さい差口を有する管継手を選択すればよい。

実際の施工現場では、通常、接続される合成樹脂管の外径、内径及び許容誤差などは、規格化された製品の呼び径を知ることによって把握することができる。したがって、施工現場では、接続される合成樹脂管の呼び径を調べたり又は実際の管径を実測することにより、これに適合した差口外周面及びフランジ部を有する差口を備えた本発明の管継手を選択することができる。

本発明の管継手は、差口外周面上に、合成樹脂管の内径より大きな外径を有しているフランジ部とは別個に、管継手の半径方向に突出し且つ前記フランジ部と所定の間隔を開けて環状に配設された他のフランジ部をさらに有していることが好ましい。すなわち、本発明の管継手は、差口に複数のフランジ部を備えていることがより好ましい。

本発明の管継手において、差口に、管継手の半径方向に突出したフランジ部を複数個設けると、上述した現象により、差口のフランジ部と合成樹脂管の内周面との接続部の接合強度及び気密性がより一層高められる。また、管継手の選択は、上述したように、差口外周面の外径が合成樹脂管の内径より小さく且つ最大径のフランジ部の外径が合成樹脂管の内径より大きい差口を有する管継手を選択すればよいので、本発明の管継手において、外径の異なるフランジ部を複数個設けた場合は、合成樹脂管の内周面と管継手の差口外周面との間隙のより一層大きなバラツキを吸収することができるようになる。

さらに、本発明の管継手の差口が複数個のフランジ部を備えている場合、フランジ部は、各フランジ部の外径が差口の先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配列されていることが好ましい。

本発明の管継手では、複数のフランジ部を、各フランジ部の外径が差口の先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配列すると、管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入する時、合成樹脂管の内径より小さな外径を有するフランジ部は、管継手の差口を合成樹脂管の中へガイドするように機能するため、管継手差口を合成樹脂管の中へスムーズに挿入させることができる。一方、合成樹脂管の内径より大きな外径を有するフランジ部は、合成樹脂管の内周面によって差口の先端部から根元端部に向けて段階的に圧接されるので、管継手を合成樹脂管と高い接続強度及び高い水密性をもって接続させることができる。

このように、本発明の管継手において、複数のフランジ部を、各フランジ部の外径が差口の先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配列すると、管継手の差口の合成樹脂管の中へのスムーズな挿入を可能にし、そして管継手と合成樹脂管との接合部へ高い強度と高い水密性を付与する。

また、合成樹脂管の内径より大きな外径を有するフランジ部は、合成樹脂管を内周面から支持する支点のような役割を果たすために機能する。一方、合成樹脂管の内径より小さな外径を有するフランジ部と合成樹脂管の内周面との間に形成された間隙は、合成樹脂管が管継手に対して屈曲するように接続されることを許容する。

このため、本発明の管継手において、複数のフランジ部を、各フランジ部の外径が差口の先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配列すると、管継手の管軸が合成樹脂管の管軸と斜交し、一致しないような精度の粗い接合であっても、管継手の差口の合成樹脂管の中へのスムーズな挿入を可能にし、そして管継手と合成樹脂管との接合部へ高い強度と高い水密性を付与するというメリットがある。

なお、上述のように段階的に配列された複数のフランジ部を有する管継手において、管継手と合成樹脂管との接続角度によらず、管継手の差口の合成樹脂管の中へのスムーズな挿入を可能にし、そして管継手と合成樹脂管との接合部へ高い強度と高い水密性を付与するという上記の効果を最大限に発揮させるためには、管継手は、差口外周面の外径が合成樹脂管の内径より小さく且つ最大径のフランジ部の外径が合成樹脂管の内径より大きい範囲内で、且つフランジ部の外径の中間径（フランジ部の最小径と最小径との和を２で除した値）が合成樹脂管の内径と略等しくなる差口を有する管継手を選択することが好ましい。

上記のような基準に基づいて管継手を選択すると、差口に設けた複数のフランジ部のうち約半数個のフランジ部は、管継手の差口を合成樹脂管の中へ円滑に誘導し、且つ合成樹脂管に対する管継手の屈曲するように接続を許容するように機能し、そして残りの約半数個のフランジ部は、管継手を合成樹脂管と高い接続強度及び高い水密性で接合するように機能するので、人為的な接合ミスなどによって接合欠陥が生じるリスクを最小限に抑えることができる。

本発明の管継手が差口外周面上に複数のフランジ部を有している場合、隣り合うフランジ部間の間隔は、間隔を区画する２つのフランジ部のいずれの高さ以上の長さを有していることが好ましい。

隣り合うフランジ部間の間隔を該間隔を区画するフランジ部の高さよりも短くすると、管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入した時、差口に設けたフランジ部は、隣接するフランジ部が障害となって、差口の挿入方向とは逆方向へ十分に変形することができなくなる場合があり、管継手と合成樹脂管との間で高い接合強度及び高いシール性を得ることができなくなる。また、隣り合うフランジ部間の間隔が短過ぎると、管継手の差口を合成樹脂管へ挿入する際の挿入抵抗を増大させて、管継手と合成樹脂管との所望する接続を困難にしてしまう。

一方、隣り合うフランジ部間の間隔が該間隔を区画するフランジ部の高さ以上の長さであると、接続される合成樹脂管の端面が管軸に対して斜めに切断されている場合であっても、合成樹脂管の中で合成樹脂管の開口部の最も近くに配置されたフランジ部が、合成樹脂管の端面から外部へはみ出してしまうリスクを効果的に低減することができる。その結果、合成樹脂管の開口部の最も近くに配置された上記フランジ部は全て合成樹脂管で覆われるので、すべてのフランジ部を管継手と合成樹脂管との間の強固で且つ水密な接合のために寄与させることができる。

さらに、本発明において、隣り合うフランジ部間の間隔が該間隔を区画するフランジ部の高さ以上の長さである管継手が、各フランジ部の外径が差口の先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配列されている管継手でもある場合、管継手の管軸に対して斜め方向に接続された合成樹脂管の端面をフランジ部の間に形成された間隔の中へ案内することができるので、管継手と合成樹脂管との屈曲した接続をより一層容易にするという効果も生じる。

また、間隔を区画するフランジ部の高さ以上の長さとした隣り合うフランジ部間の間隔は、管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入する時、合成樹脂管の先端部端面によって削り取られた過剰な接着剤と、管継手のフランジ部及び合成樹脂管の内周面の膨潤溶解層を該間隙の中へ取り込み、そして接着剤及び膨潤溶解層が外部へ滲み出るのを防止するためにも機能する。そしてフランジ部間の間隙は、その中で掻き取られた接着剤及び膨潤溶解層が硬化するのを許容するので、管継手及び合成樹脂管の接続強度及びシール性をさらに向上させる。

また、本発明の管継手において、差口に設けられるフランジ部の高さは、フランジ部の厚みに対して３以上であることが好ましい。

塩化ビニル樹脂やＡＢＳ樹脂などの合成樹脂からなる管継手において、差口に設けられるフランジ部の高さがフランジ部の厚みに対して３未満であると、管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入する時、差口に設けたフランジ部は、差口の挿入方向とは逆方向へ十分に撓んだり、十分に膨潤して変形することができなくなり、管継手と合成樹脂管との間の高い接合強度と高いシール性を得ることができなくなる。

さらに、本発明の管継手において、フランジ部の厚みは根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されていることが好ましい。

本発明の管継手において、差口に設けたフランジ部の厚みを根元から先端へ向けて徐々に薄肉化すると、フランジ部は、根元から先端へ向かうにつれて変形及び撓み易くなり、さらに接着剤によっても根元から先端へ向かうにつれて膨潤変形し易くなるので、管継手のフランジ部を合成樹脂管の内周面の形状に容易に馴染ませることができる。その結果、根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されたフランジ部は、合成樹脂管の中への管継手の円滑な挿入を促進し、そして管継手と合成樹脂管との間のシール性を向上させる。

なお、本発明において、“根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されているフランジ部”とは、フランジ部の全部が根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されている必要はなく、例えば先端部分付近のみが先細り形状となっており、それより根元付近は一定の厚みを有するような形状のフランジ部であってもよい。また、フランジ部の厚みが“徐々に薄肉化する”とは、フランジ部の厚みがテーパー付き勾配のように連続的に減少する場合のみならず、フランジ部の厚みが階段状のように段階的に減少する場合も含まれる。

本発明の管継手において、フランジ部は、差口の周方向に沿って波状又はジグザグ状に形成されてもよい。

本発明の管継手において、差口に設けたフランジ部を差口の周方向に沿って波状又はジグザグ状にすると、管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入する時、フランジ部の波状又はジグザグ状の側面は挿入方向に対し斜めに配置されるので、挿入方向に対し直角に配置される通常の平面フランジ部よりも、管継手の挿入抵抗を低減することができる。

本発明の管継手において、フランジ部は、フランジ部を除いた差口よりもヤング率が小さい異なる材料を用いて成形することができる。具体的には、フランジ部は軟質塩化ビニル材料を用いて成形し、フランジ部を除いた差口は硬質塩化ビニル材料を用いて成形することが好ましい。

本発明の管継手において、例えば、フランジ部は該フランジ部を除いた差口本体部分よりもヤング率が小さな軟質塩化ビニル材料を用いて成形し、差口本体部分は硬質塩化ビニル材料を用いて成形すると、フランジ部は、差口本体部分より変形及び撓み易くなり、フランジ部を支持する差口本体部分は変形し難くなるので、管継手のフランジ部を合成樹脂管の内周面の形状に容易に馴染ませることができる。その結果、柔軟な材料で成形されたフランジ部は、合成樹脂管の中への管継手の円滑な挿入を促進し、そして管継手と合成樹脂管との間のシール性を向上させる。

本発明の管継手において、差口は、合成樹脂管の内径より大きな外径を有しているフランジ部と連結されており、そして差口外周面上に、管継手の半径方向に突出し且つ所定の間隔を開けて螺旋状に配設された条突起を備えていてもよい。

差口外周面上に、管継手の半径方向に突出し且つ所定の間隔を開けて螺旋状に配設された条突起とは、管継手の差口に設けられたフランジ状のいわゆる螺子山のことを意味する。また、条突起は、条突起間の間隙が先端から後端まで螺旋状に連通しているため、フランジ部のように合成樹脂管の内周面と管継手の差口外周面との間の間隙を完全に塞いでシールすることができない。このため、本発明では、条突起を合成樹脂管の内径より大きな外径を有しているフランジ部と連結させることによって、接続後の管継手と合成樹脂管との間のシール性を確保している。

本発明の管継手において、差口に条突起を設けると、管継手又は合成樹脂管を相対的に回転させることにより条突起が合成樹脂管の膨潤した内周面に食い込んで、管継手の差口を合成樹脂管の中へ容易に螺進させることができる。このため、例えば管継手を合成樹脂管の軸方向へのみ押し込むだけでは挿入抵抗が大き過ぎて管継手の挿入が困難であるような場合、差口の条突起を利用して、管継手又は合成樹脂管を回転させることによって合成樹脂管に容易に螺合接続させることができるようになる。

本発明の管継手において、条突起を、条突起の外径が差口の先端部から根元端部に向けて、条突起の先端部に沿って連続的に大きくなるように配置すると、管継手の差口を合成樹脂管の中へ回転して挿入する時、合成樹脂管の内径より小さな外径を有する条突起は、管継手の差口を合成樹脂管の中へガイドするように機能するため、管継手差口を合成樹脂管の中へスムーズに挿入させることができる。一方、合成樹脂管の内径より大きな外径を有する条突起は、合成樹脂管の内周面によって差口の先端部から根元端部に向けて、条突起の先端部に沿って連続的に圧接されるので、管継手を合成樹脂管と高い接続強度をもって接続させることができる。

このように、本発明の管継手において、条突起の外径が差口の先端部から根元端部に向けて、条突起の先端部に沿って連続的に大きくなるように配置すると、管継手の差口の合成樹脂管の中へのスムーズな挿入を可能にし、そして管継手と合成樹脂管との接合部へ高い強度を付与する。なお、“条突起の先端部に沿って”とは、”管継手の差口を周回するように条突起の先端部に沿って、条突起の外径が連続して大きくなることを意味する。

また、合成樹脂管の内径より大きな外径を有する条突起は、合成樹脂管を内周面から支持する支点のような役割を果たすために機能する。一方、合成樹脂管の内径より小さな外径を有する条突起と合成樹脂管の内周面との間に形成された間隙は、合成樹脂管が管継手に対して屈曲するように接続されることを許容する。

このため、本発明の管継手において、条突起の外径が差口の先端部から根元端部に向けて、条突起の先端部に沿って連続的に大きくなるように配置すると、管継手の管軸が合成樹脂管の管軸と斜交し、一致しないような精度の粗い接合であっても、管継手の差口の合成樹脂管の中へのスムーズな挿入を可能にし、そして管継手と合成樹脂管との接合部へ高い強度を付与するというメリットがある。

本発明の管継手では、隣り合う条突起間の間隔は、間隔を区画する２つの条突起のいずれの高さ以上の長さを有していることが好ましい。

隣り合う条突起間の間隔を該間隔を区画する条突起の高さよりも短くすると、管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入した時、差口に設けた条突起は、隣接する条突起が障害となって、差口の挿入方向とは逆方向へ十分に変形することができなくなる場合があり、管継手と合成樹脂管との間で高い接合強度を得ることができなくなる。また、隣り合う条突起間の間隔が短過ぎると、管継手の差口を合成樹脂管へ挿入する際の挿入抵抗を増大させて、管継手と合成樹脂管との所望する接続を困難にしてしまう。

一方、隣り合う条突起間の間隔が該間隔を区画する条突起の高さ以上の長さであると、接続される合成樹脂管の端面が管軸に対して斜めに切断されている場合であっても、合成樹脂管の中へ挿入され、そして合成樹脂管の開口部の最も近くに配置された条突起の一部分が、合成樹脂管の端面から外部へはみ出してしまうのを効果的に防止することができる。その結果、合成樹脂管の開口部の最も近くに配置された上記条突起も全て合成樹脂管の内周面で覆うことができるので、すべての条突起を管継手と合成樹脂管との間の強固な接合のために寄与させることができる。

また、間隔を区画する条突起の高さ以上の長さとした隣り合う条突起間の間隔は、管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入する時、合成樹脂管の先端部端面によって削り取られた過剰な接着剤と、管継手の条突起及び合成樹脂管の内周面の膨潤溶解層を該間隙の中へ取り込み、そして接着剤及び膨潤溶解層が外部へ滲み出るのを防止するためにも機能する。そして条突起間の間隙は、その中で掻き取られた接着剤及び膨潤溶解層が硬化するのを許容するので、管継手及び合成樹脂管の接続強度をさらに向上させる。

また、本発明の管継手において、差口に設けられる条突起の高さは、条突起の厚みに対して３以上であることが好ましい。

塩化ビニル樹脂やＡＢＳ樹脂などの合成樹脂からなる管継手において、差口に設けられる条突起の高さが条突起の厚みに対して３未満であると、管継手の差口を合成樹脂管の中へ挿入する時、差口に設けた条突起が十分に撓んだり、十分に膨潤して変形することができなくなり、管継手と合成樹脂管との間の高い接合強度を得ることができなくなる。また、上記アスペクト比（高さ／厚み）が小さ過ぎると、管継手を回転させる際の回転抵抗が大きくなり、管継手を合成樹脂管の中へ螺進させることができなくなる。

さらに、本発明の管継手において、条突起の厚みは、根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されていることが好ましい。

本発明の管継手において、差口に設けた条突起の厚みを根元から先端へ向けて徐々に薄肉化すると、条突起は、根元から先端へ向かうにつれて変形及び撓み易くなり、さらに接着剤によっても根元から先端へ向かうにつれて膨潤変形し易くなるので、管継手のフランジ部を合成樹脂管の内周面の形状に容易に馴染ませることができる。また、条突起の先端部を上述のように先細り形状とすると、条突起のエッジ効果により、管継手を合成樹脂管の中へねじ込む時のねじ込み抵抗が低減されると共に、管継手のねじ込み誘導機能も高められる。その結果、根元から先端へ向けて徐々に薄肉化された条突起は、合成樹脂管の中への管継手の円滑な挿入を促進し、そして管継手と合成樹脂管との間の接続強度を向上させる。

なお、本発明において、“根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されている条突起”とは、条突起の全部が根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されている必要はなく、例えば先端部分付近のみが先細り形状となっており、それより根元付近は一定の厚みを有するような形状の条突起であってもよい。また、条突起の厚みが“徐々に薄肉化する”とは、条突起の厚みがテーパー付き勾配のように連続的に減少する場合のみならず、条突起の厚みが階段状のように段階的に減少する場合も含まれる。

本発明の管継手において、条突起は、フランジ部及び条突起を除いた差口よりもヤング率が小さい異なる材料を用いて成形することができる。具体的には、条突起は軟質塩化ビニル材料を用いて成形し、フランジ部及び条突起を除いた差口は硬質塩化ビニル材料を用いて成形することができる。

本発明の管継手において、例えば、条突起は、該条突起及びフランジ部を除いた差口本体部分よりもヤング率が小さな軟質塩化ビニル材料を用いて成形し、差口本体部分は硬質塩化ビニル材料を用いて成形すると、条突起は、差口本体部分より変形及び撓み易くなり、条突起を支持する差口本体部分は変形し難くなるので、管継手の条突起を合成樹脂管の内周面の形状に容易に馴染ませることができる。その結果、柔軟な材料で成形された条突起は、管継手と合成樹脂管との間のシール性を向上させる。

本発明の管継手では、差口の外周面の根元端部には、合成樹脂管の内径と略同じ外径を有する第２の外周面を形成することができる。

本発明において、管継手の差口の根元端部に、合成樹脂管の内径と略同じ外径を有する第２の外周面を設けると、接続後、第２の外周面が合成樹脂管の先端部内周面と当接することにより合成樹脂管のガタ付きを防止する共に、管継手と合成樹脂管との間の水密性をさらに向上させる。また、何らかの要因で管継手と合成樹脂管との接合部に回転モーメントが生じた時、上記第２の外周面は、合成樹脂管の先端部内周面を支持することにより、他のフランジ部や条突起に掛かる荷重を緩和するように機能する。

本発明の合成樹脂製の管継手によれば、接続すべき合成樹脂管の内径のバラツキによって合成樹脂管の内周面と管継手の差口外周面との間の間隙に変化（大小）が生じた場合でも、管継手の差口外周面上に設けたフランジ部が適度に変形し、そしてフランジ部の先端部分及び合成樹脂管の内周面が膨潤溶解することによって、合成樹脂管の内周面と管継手の差口外周面との間の間隙を塞ぐように水密にシールすることができる。また、本発明の管継手は、膨潤溶解しなかったフランジ部の芯部分が合成樹脂管の膨潤溶解した内周面内へ食い込むので、接合部の接続強度及びシール性をより一層高め、管継手差口の挿入方向への移動を許容するが抜け方向への移動を許容しないように係止するという効果も奏する。

本発明の管継手によれば、複数のフランジ部又は条突起の外径が差口の先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配置することにより、管継手差口を合成樹脂管の中へスムーズに挿入できるようにすると共に、差口の根元端部に近いフランジ部又は条突起は合成樹脂管の内周面によって圧接されるので、管継手を合成樹脂管と高い接続強度及び高い水密性をもって接続させることができる。

本発明の管継手によれば、差口に条突起を設けることにより、管継手又は合成樹脂感を相対的に回転させることによって、管継手の差口を合成樹脂管の中へ容易に螺進接続させることができる。

複数のフランジ部を備えた本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 図１に示された管継手が合成樹脂管と接合された状態であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手と合成樹脂管の概要図である。 差口の先端から根元端に向けて外径が徐々に大きくなる複数のフランジ部を備えた本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 フランジ部の厚みが根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されているフランジ部を部分的に拡大した断面図である。 波状の複数のフランジ部を備えた本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 ジグザグ状の複数のフランジ部を備えた本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 複数のフランジ部と差口の根元端に第２の外周面とを備えた本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 複数のフランジ部と差口の根元端に第２の外周面とを有する差口を入口と出口に備えた本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。 複数のフランジ部と条突起とを備えた本発明の一実施形態に係る管継手であって、一部を管軸に垂直な断面で切り取った管継手の概要図である。

以下、本発明の一実施形態に係る合成樹脂製の管継手について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下に示される実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で各種の変更が可能である。

図１には、複数のフランジ部４を備えた本発明の一実施形態に係る管継手１の概要図及び一部断面図が示されている。図２には、合成樹脂管２と接合された状態の図１に示された管継手１の概要図及び一部断面図が示されている。

図１及び２を参照して理解されるように、本実施形態の管継手１は、平滑な内周面を有する合成樹脂管２に対し、接着剤を塗布して挿入接続するための合成樹脂製の管継手１であって、合成樹脂管の内径より小さな外径を有している平滑な外周面３０と、外周面３０上に、管継手１の半径方向に突出し且つ環状に配設されたフランジ部４とを有する差口３を備えている。なお、図示しないが、本発明の管継手では、フランジ部４は、接続される合成樹脂管２の内径より大きな外径を有しているものが少なくとも１つ管継手１の差口３に設けられていればよい。

塩化ビニル樹脂やＡＢＳ樹脂などの合成樹脂からなる管継手１や接続管２は、表面に接着剤が塗布されると約０．１ｍｍの深さの溶解膨潤層が形成される。このため、本実施形態の管継手１は、管継手１の差口３を合成樹脂管２の中へ挿入する時、合成樹脂管２の内周面２０及び／又は管継手差口３のフランジ部４には溶剤系接着剤が塗布される。

そして、管継手１の差口３に設けた、接続される合成樹脂管２の内径より大きな外径を有しているフランジ部４は、挿入接続時、合成樹脂管２の内壁２０との摩擦によって挿入方向とは逆方向へ変形すると共に、特にフランジ部３の先端部分は合成樹脂管の内壁の形状と一致するように膨潤溶解し変形する。さらに、膨潤溶解しなかった残りのフランジ部４は、接着剤が塗布されることによって膨潤溶解した合成樹脂管２の内周面２０内へ食い込むように機能する。

このため、本実施形態の管継手１は、合成樹脂管の内径のバラツキによって合成樹脂管の内周面と管継手１の差口外周面２０との間の間隙に変化（大小）が生じた場合でも、管継手１の差口外周面３０上に設けたフランジ部４が適度に変形し、そしてフランジ部４の先端部分及び合成樹脂管２の内周面２０が膨潤溶解することによって、合成樹脂管２の内周面２０と管継手１の差口外周面３０との間の間隙を塞ぐように水密にシールすることができる。また、本実施形態の管継手１は、膨潤溶解しなかったフランジ部４の芯部分が合成樹脂管２の膨潤溶解した内周面２０内へ食い込むので、接合部の接続強度及びシール性をより一層高め、管継手差口３の挿入方向への移動を許容するが抜け方向への移動を許容しないように機能する。これらの機能を確実に発揮させるため、本実施形態では、フランジ部４の形状は環状となっている。

このように、本実施形態の管継手１と合成樹脂管２との高強度、高気密性の接続は、挿入接続時、接着剤を塗布された管継手差口３のフランジ部４及び／又は合成樹脂管２の内周面２０が膨潤溶解することによって達成されるので、両者の材質は、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂など接着剤により接合が可能であり、且つ接着剤の塗布により表面層の一部が溶解して膨潤する合成樹脂材料であれば、特に限定されることなく使用することができる。

なお、通常、管継手１の選択は、接続される合成樹脂管２の呼び径に基づいて、合成樹脂管２の呼び径に適合した差口又は受口を有するものが選択される。しかしながら、本実施形態の管継手１の場合は、合成樹脂管２の内周面２０と管継手１の差口外周面３０との間隙の大小（バラツキ）を十分に吸収することができるので、差口外周面３０の外径が合成樹脂管２の内径より小さく且つフランジ部４の外径が合成樹脂管２の内径より大きい差口３を有する管継手１を選択すればよい。また、複数のフラン部４を有するタイプの管継手１の場合は、それらの中の少なくとも１つのフランジ部４の外径が接続される合成樹脂管２の内径より小さい差口３を有する管継手１を選択すればよい。

実際の施工現場では、通常、接続される合成樹脂管２の外径、内径及び許容誤差などは、規格化された製品の呼び径を知ることによって把握することができる。したがって、施工現場では、接続される合成樹脂管２の呼び径を調べたり又は実際の管径を実測することにより、これに適合した差口外周面３０及びフランジ部４を有する差口３を備えた本実施形態の管継手１を選択することができる。

図３には、差口３の先端から根元端に向けて外径が徐々に大きくなる複数のフランジ部４ａを備えた本発明の一実施形態に係る管継手１ａの概要図及び一部断面図が示されている。

本実施形態の管継手１ａでは、複数のフランジ部４ａを、各フランジ部４ａの外径が差口３ａの先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配列すると、管継手１ａの差口３ａを合成樹脂管２の中へ挿入する時、合成樹脂管２の内径より小さな外径を有するフランジ部４ａは、管継手１ａの差口３ａを合成樹脂管２の中へガイドするように機能するため、管継手差口３ａを合成樹脂管２の中へスムーズに挿入させることができる。一方、合成樹脂管２の内径より大きな外径を有するフランジ部４ａは、合成樹脂管２の内周面２０によって差口３ａの先端部から根元端部に向けて段階的に圧接されるので、管継手１ａを合成樹脂管２と高い接続強度及び高い水密性をもって接続させることができる。

このように、本実施形態の管継手１ａにおいて、複数のフランジ部４ａを、各フランジ部４ａの外径が差口３ａの先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配列すると、管継手１ａの差口３ａの合成樹脂管２の中へのスムーズな挿入を可能にし、そして管継手１ａと合成樹脂管２との接合部へ高い強度と高い水密性を付与する。

また、本実施形態の管継手１ａでは、合成樹脂管２の内径より大きな外径を有するフランジ部４ａは、合成樹脂管２を内周面２０から支持する支点のような役割を果たすために機能する。一方、合成樹脂管２の内径より小さな外径を有するフランジ部４ａと合成樹脂管２の内周面２０との間に形成された間隙は、合成樹脂管２が管継手１ａに対して屈曲するように接続されることを許容する。

このため、本実施形態の管継手１ａにおいて、複数のフランジ部４ａを、各フランジ部４ａの外径が差口３ａの先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配列すると、管継手１ａの管軸１０ａが合成樹脂管２の管軸と斜交し、一致しないような精度の粗い接合であっても、管継手１ａの差口３ａの合成樹脂管２の中へのスムーズな挿入を可能にし、そして管継手１ａと合成樹脂管２との接合部へ高い強度と高い水密性を付与するというメリットがある。

なお、上述のように段階的に配列された複数のフランジ部４ａを有する管継手１ａにおいて、管継手１ａと合成樹脂管２との接続角度によらす、管継手１ａの差口３ａの合成樹脂管２の中へのスムーズな挿入を可能にし、そして管継手１ａと合成樹脂管２との接合部へ高い強度と高い水密性を付与するという上記の効果を最大限に発揮させるためには、管継手１ａは、差口外周面３０ａの外径が合成樹脂管２の内径より小さく且つ最大径のフランジ部４ａの外径が合成樹脂管２の内径より大きい範囲内で、且つフランジ部４ａの外径の中間径（フランジ部４ａの最小径と最小径との和を２で除した値）が合成樹脂管２の内径と略等しくなる差口３ａを有する管継手１ａを選択すればよい。

上記のような基準に基づいて管継手１ａを選択すると、差口３ａに設けた複数のフランジ部４ａのうち約半数個のフランジ部４ａは、管継手１ａの差口３ａを合成樹脂管２の中へ円滑に誘導し、且つ合成樹脂管２に対する管継手１ａの屈曲するように接続を許容するように機能し、そして残りの約半数個のフランジ部４ａは、管継手１ａを合成樹脂管２と高い接続強度及び高い水密性で接合するように機能するので、人為的な接合ミスなどによって接合欠陥が生じるリスクを最小限に抑えることができる。

図１を参照して理解されるように、本実施形態の管継手１は、隣り合うフランジ部４間の間隔ｄ１は、間隔を区画する２つのフランジ部４のいずれの高さｈ１以上の長さを有している。

隣り合うフランジ部４間の間隔ｄ１を該間隔を区画するフランジ部４の高さｈ１よりも短くすると、管継手１の差口３を合成樹脂管２の中へ挿入した時、差口３に設けたフランジ部４は、隣接するフランジ部４が障害となって、差口３の挿入方向とは逆方向へ十分に変形することができなくなる場合があり、管継手１と合成樹脂管２との間で高い接合強度及び高いシール性を得ることができなくなる。また、隣り合うフランジ部４間の間隔ｄ１が短過ぎると、管継手１の差口３を合成樹脂管２へ挿入する際の挿入抵抗を増大させて、管継手１と合成樹脂管２との所望する接続を困難にしてしまう。

一方、隣り合うフランジ部４間の間隔ｄ１が該間隔を区画するフランジ部４の高さｈ１以上の長さであると、接続される合成樹脂管２の端面が管軸に対して斜めに切断されている場合であっても、合成樹脂管２の中で合成樹脂管２の開口部の最も近くに配置されたフランジ部４の一部分が、合成樹脂管２の端面から外部へはみ出してしまうリスクを効果的に低減することができる。その結果、合成樹脂管２の開口部の最も近くに配置された上記フランジ部４は全て合成樹脂管２で覆われるので、すべてのフランジ部４を管継手１と合成樹脂管２との間の強固で且つ水密な接合のために寄与させることができる。

さらに、本実施形態において、各フランジ部の外径を、図３に示されている実施形態のフランジ部４ａのように、差口３ａの先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配列すると、管継手１ａの管軸１０ａに対して斜め方向に接続された合成樹脂管２の端面をフランジ部４ａの間に形成された間隔の中へ案内することができるので、管継手１ａと合成樹脂管２との屈曲した接続をより一層容易にするという効果も生じる。

また、間隔を区画するフランジ部４の高さｈ１以上の長さとした隣り合うフランジ部４間の間隔ｄ１は、管継手１の差口３を合成樹脂管２の中へ挿入する時、合成樹脂管２の先端部端面によって削り取られた過剰な接着剤と、管継手１のフランジ部４及び合成樹脂管２の内周面２０の膨潤溶解層を該間隙ｄ１の中へ取り込み、そして接着剤及び膨潤溶解層が外部へ滲み出るのを防止するためにも機能する。そしてフランジ部４間の間隙ｄ１は、その中で掻き取られた接着剤及び膨潤溶解層が硬化するのを許容するので、管継手１及び合成樹脂管２の接続強度及びシール性をさらに向上させる。

また、本実施形態の管継手１では、差口３に設けられるフランジ部４の高さｈ１がフランジ部の厚みｔ１に対して３以上となっている。

塩化ビニル樹脂やＡＢＳ樹脂などの合成樹脂からなる管継手１において、差口３に設けられるフランジ部４の高さｈ１フランジ部４の厚みｔ１に対して３未満であると、管継手１の差口３を合成樹脂管２の中へ挿入する時、差口３に設けたフランジ部４は、差口３の挿入方向とは逆方向へ十分に撓んだり、十分に膨潤して変形することができなくなり、管継手１と合成樹脂管２との間の高い接合強度と高いシール性を得ることができなくなる。

図４（ａ）〜（ｃ）には、フランジ部の厚みが根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されているフランジ部４０，４１，４２を部分的に拡大した断面図が示されている。

本実施形態の管継手１ｂにおいて、図４（ａ）〜（ｃ）に示されているように差口３ｂに設けたフランジ部４０，４１，４２の厚みを根元から先端へ向けて徐々に薄肉化すると、フランジ部４０，４１，４２は、根元から先端へ向かうにつれて変形及び撓み易くなり、さらに接着剤によっても根元から先端へ向かうにつれて膨潤変形し易くなるので、管継手１ｂのフランジ部４０，４１，４２を合成樹脂管２の内周面２０の形状に容易に馴染ませることができる。その結果、根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されたフランジ部４０，４１，４２は、合成樹脂管２の中への管継手１ｂの円滑な挿入を促進し、そして管継手１ｂと合成樹脂管２との間のシール性を向上させる。

なお、本実施形態１ｂにおいて、“根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されているフランジ部”とは、フランジ部４０のようにフランジ部の全部が根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されている必要はなく、例えばフランジ部４１のように先端部分付近のみが先細り形状となっており、それより根元付近は一定の厚みを有するような形状のフランジ部であってもよい。また、フランジ部の厚みが“徐々に薄肉化する”とは、フランジ部の厚みがテーパー付き勾配のように連続的に減少する場合のみならず、フランジ部４２のようにフランジ部の厚みが階段状のように段階的に減少する場合も含まれる。

図５には、波状の複数のフランジ部４ｃを備えた本発明の一実施形態に係る管継手１ｃの概要部及び断面図が示されている。また、図６には、ジグザグ状の複数のフランジ部４ｄを備えた本発明の一実施形態に係る管継手１ｄの概要部及び断面図が示されている。

本実施形態の管継手１ｃ、１ｄのように、差口３ｃ、３ｄに設けたフランジ部４ｃ、４ｄを差口３ｃ、３ｄの周方向に沿って波状又はジグザグ状にすると、管継手１ｃ、１ｄの差口３ｃ、３ｄを合成樹脂管２の中へ挿入する時、フランジ部４ｃ、４ｄの波状又はジグザグ状の側面は挿入方向に対し斜めに配置されるので、挿入方向に対し直角に配置される通常の平面フランジ部１，１ａよりも、管継手１ｃ、１ｄの挿入抵抗を低減することができる。

本実施形態の管継手１，１ａ〜１ｄでは、フランジ部４，４ａ〜４ｄ、４０〜４２は、フランジ部４，４ａ〜４ｄ、４０〜４２を除いた差口３，３ａ〜３ｄよりもヤング率が小さい異なる材料を用いて成形することができる。具体的には、フランジ部４，４ａ〜４ｄ、４０〜４２は軟質塩化ビニル材料を用いて成形し、フランジ部４，４ａ〜４ｄ、４０〜４２を除いた差口３，３ａ〜３ｄは硬質塩化ビニル材料を用いて成形することが好ましい。

本実施形態の管継手１，１ａ〜１ｄにおいて、例えば、フランジ部４，４ａ〜４ｄ、４０〜４２は該フランジ部を除いた差口３，３ａ〜３ｄ本体部分よりもヤング率が小さな軟質塩化ビニル材料を用いて成形し、差口３，３ａ〜３ｄ本体部分は硬質塩化ビニル材料を用いて成形すると、フランジ部４，４ａ〜４ｄ、４０〜４２は、差口３，３ａ〜３ｄ本体部分より変形及び撓み易くなり、フランジ部４，４ａ〜４ｄ、４０〜４２を支持する差口３，３ａ〜３ｄ本体部分は変形し難くなるので、管継手１，１ａ〜１ｄのフランジ部４，４ａ〜４ｄ、４０〜４２を合成樹脂管２の内周面２０の形状に容易に馴染ませることができる。その結果、柔軟な材料で成形されたフランジ部４，４ａ〜４ｄ、４０〜４２は、合成樹脂管２の中への管継手１，１ａ〜１ｄの円滑な挿入を促進し、そして管継手１，１ａ〜１ｄと合成樹脂管２との間のシール性を向上させる。

図７には、複数のフランジ部４ｅと、差口３ｅの外周面３０ｅの根元端に合成樹脂管２の内径と略同じ外径を有する第２の外周面３１ｅとを備えた本発明の一実施形態に係る管継手１ｅの概要図及び断面図が示されている。

本実施形態において、管継手１ｅの差口３ｅの根元端部に、合成樹脂管２の内径と略同じ外径を有する第２の外周面３１ｅを設けると、接続後、第２の外周面３１ｅが合成樹脂管２の先端部内周面２０と当接することにより合成樹脂管２のガタ付きを防止する共に、管継手１ｅと合成樹脂管２との間の水密性をさらに向上させる。また、何らかの要因で管継手１ｅと合成樹脂管２との接合部に回転モーメントが生じた時、上記第２の外周面３１ｅは、合成樹脂管２の先端部内周面２０を支持することにより、他のフランジ部４ｅに掛かる荷重を緩和するように機能する。

図８には、複数のフランジ部４ｆと差口３ｆの外周面３０ｆの根元端に、合成樹脂管２の内径と略同じ外径を有する第２の外周面３１ｆとを有する差口３ｆを入口１１と出口１２に備えた本発明の一実施形態に係る管継手１ｆの概要図及び断面図が示されている。

本実施形態の管継手１，１ａ〜１ｅの形状は、差口外周面上３０，３０ａ〜３０ｅにフランジ部４，４ａ〜４ｅ、４０〜４２が設けられている管状体であればよく、このため本実施形態の管継手１，１ａ〜１ｅの形状には、短管、長管、スピゴット管、エルボ管又はチーズ管などのあらゆる形状の管継手が含まれる。さらに、本実施形態の管継手１，１ａ〜１ｅは、フランジ部４，４ａ〜４ｅ、４０〜４２を設けた差口３，３ａ〜３ｅは、管継手１，１ａ〜１ｅの入口又は出口のいずれか一つであっても、又は図８に示されているように、入口１１及び出口１２の両方に設けられていてもよい。

図９には、複数のフランジ部４ｇと条突起５とを備えた本発明の一実施形態に係る管継手１ｇの概要図及び断面図が示されている。

本実施形態の管継手１ｇでは、差口３ｇは、合成樹脂管２の内径より大きな外径を有しているフランジ部４ｇと連結されており、そして差口外周面３０ｇ上に、管継手１ｇの半径方向に突出し且つ所定の間隔を開けて螺旋状に配設された条突起５を備えている。

差口外周面３０ｇ上に、管継手１ｇの半径方向に突出し且つ所定の間隔を開けて螺旋状に配設された条突起５は、図９を参照して理解されるように、管継手１ｇの差口３ｇに設けられたフランジ状のいわゆる螺子山のように配設されている。また、条突起５は、条突起５間の間隙ｄ２が先端から後端まで螺旋状に連通しているため、フランジ部４ｇのように合成樹脂管２の内周面２０と管継手１ｇの差口外周面３０ｇとの間の間隙を完全に塞いでシールすることができない。このため、本実施形態の管継手１ｇでは、条突起５を合成樹脂管２の内径より大きな外径を有しているフランジ部４ｇと連結させることによって、接続後の管継手１ｇと合成樹脂管２との間のシール性を確保している。

本実施の管継手１ｇにおいて、差口３ｇに条突起５を設けると、管継手１ｇ又は合成樹脂管２（図示せず）を相対的に回転させることにより条突起５が合成樹脂管２の膨潤した内周面２０に食い込んで、管継手１ｇの差口３ｇを合成樹脂管２の中へ容易に螺進させることができる。このため、例えば管継手１ｇを合成樹脂管２の軸方向へのみ押し込むだけでは挿入抵抗が大き過ぎて管継手１ｇの挿入が困難であるような場合、差口３ｇの条突起５を利用して、管継手１ｇ又は合成樹脂管２を回転させることによって合成樹脂管２に容易に螺合接続させることができるようになる。

なお、本実施形態の管継手１ｇにおいて、（１）条突起５を、条突起５の外径が差口３ｇの先端部から根元端部に向けて、条突起５の先端部に沿って連続的に大きくなるように配置した場合、（２）隣り合う条突起５間の間隔ｄ２を、間隔ｄ２を区画する２つの条突起５のいずれの高さｈ２以上の長さとした場合（図９参照）、（３）差口３ｇに設けられる条突起５の高さｈ２を、条突起５の厚みｔ２に対して３以上とした場合（図９参照）、（４）条突起５の厚みを、根元から先端へ向けて徐々に薄肉化した場合、（５）条突起５を、フランジ部４ｇ及び条突起５を除いた差口３ｇよりもヤング率が小さい異なる材料を用いて成形した場合、及び／又は（６）条突起５を、軟質塩化ビニル材料を用いて成形し、フランジ部４ｇ及び条突起５を除いた差口３ｇを硬質塩化ビニル材料を用いて成形した場合は、上述したフランジ部の効果と略同じ効果を得ることができる。

１，１ａ〜１ｇ・・・・・・管継手
１０，１０ａ〜１０ｇ・・・管軸
１１・・・・・・・・・・・入口
１２・・・・・・・・・・・出口
２・・・・・・・・・・・・合成樹脂管
２０・・・・・・・・・・・内周面（内壁）
３，３ａ〜３ｇ・・・・・・差口
３０，３０ａ〜３０ｇ・・・外周面
３１ｅ，３０ｆ・・・・・・第２の外周面
４，４ａ〜４ｇ，４０，４１，４２・・・フランジ部
５・・・・・・・・・・・・条突起

Claims (8)

1. 平滑な内周面を有する合成樹脂管に対し、接着剤を塗布して挿入接続するための合成樹脂製の管継手であって、前記管継手は、
   前記樹脂管の内径より小さな外径を有している平滑な外周面と、
   前記外周面上に、前記管継手の半径方向に突出し且つ環状に配設されたフランジ部と
   を有する差口を備えており、そして
   前記フランジ部は、前記樹脂管の内径より大きな外径を有しており、そして
   前記管継手の前記差口を前記樹脂管の中へ挿入する時、前記フランジ部は前記樹脂管の内壁との摩擦によって前記差口の挿入方向とは逆方向へ変形し、そして接着剤が塗布されることによって膨潤した前記樹脂管の前記内周面内へ食い込むことにより、接続部の接合強度及びシール性を高め且つ前記差口の挿入方向への移動を許容するが、抜け方向への移動を許容しないことを特徴とする前記管継手。
2. 前記差口は、前記樹脂管の内径より大きな外径を有している前記フランジ部とは別個に、前記外周面上に、前記管継手の半径方向に突出し且つ前記フランジ部と所定の間隔を開けて環状に配設された他のフランジ部をさらに有していることを特徴とする請求項１に記載の前記管継手。
3. 前記フランジ部のそれぞれは、前記各フランジ部の外径が前記差口の先端部から根元端部に向けて徐々に大きくなるように配列されていることを特徴とする請求項２に記載の管継手。
4. 隣り合う前記フランジ部間の間隔は、前記間隔を区画する２つのフランジ部のいずれの高さ以上の長さを有していることを特徴とする請求項２又は３に記載の前記管継手。
5. 前記フランジ部の高さは、前記フランジ部の厚みに対して３以上であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の管継手。
6. 前記フランジ部の厚みは、根元から先端へ向けて徐々に薄肉化されていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の管継手。
7. 前記フランジ部は、前記差口の周方向に沿って波状又はジグザグ状に形成されていることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の管継手。
8. 前記差口は、前記樹脂管の内径より大きな外径を有している前記フランジ部と連結されており、そして前記外周面上に、前記管継手の半径方向に突出し且つ所定の間隔を開けて螺旋状に配設された条突起をさらに備えていることを特徴とする請求項１に記載の前記管継手。

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