JP2015038272A - グレーチング及びグレーチングの作製方法 - Google Patents

Abstract

【課題】第２ベアリングバーを主たる第１ベアリングバー又は上面に同じ凹凸を有する第３ベアリングバーを切断したものを使用するという手段を採用して、第２ベアリングバーの高さ方向の幅を変更することができ、かつ、第２ベアリングバーの高さの位置を調整することができるグレーチング及び作製方法を提供する。
【解決手段】グレーチング１００は、上面に任意の表面形状に加工された凹凸を有する第１ベアリングバー１１と、第１ベアリングバー１１を長手方向に切断して形成され、第１ベアリングバー１１より高さ方向の幅が短く形成された第２ベアリングバー１２とを備え、第２ベアリングバー１２は、第１ベアリングバー１１の間に１又は２本以上配置されてなるものとした。
【選択図】図１

Description

本発明は、グレーチング及びグレーチングの作製方法に関する。

並行するベアリングバーと、該ベアリングバーより小断面をなしてベアリングバー間に配置される部材と、該部材及びベアリングバーに直交して配置され、これら部材及びベアリングバーに電気抵抗溶接により溶着されるツイストバーよりなるグレーチングにおいて、前記部材は上端面がベアリングバーの上端面より下がって段差をなすことを特徴とするグレーチングが開示されている（特許文献１）。

かかる発明は、電気抵抗溶接する場合、断面の異なるベアリングバーと細目板では温度や電圧の差を生じ、溶接条件をベアリングバーに合わせると、小断面の細目板では焼け過ぎて細目板が溶融し易くなる一方、逆に溶接条件を細目板に合わせると、ベアリングバーと溶着し難くなるという課題を克服するためになされたものである。そのため、ベアリングバーの間に配置される部材として一定の断面のものを使用し、かつベアリングバーとの高さ位置の差を一定の差にしておかなければ、好適な溶接状態を得ることができず、部材の高さ方向の幅を変更したり、部材の高さを変更したグレーチングを作製することができないという問題点あった。また、かかるグレーチングにおいては、ベアリングバーの間に配置される部材が断面立方体の小断面からなる角材であるので、断面係数が低く強度が弱いという問題点があった。また、角材の断面は、ベアリングバーとは異なる成形方法で成形するため、上面の模様が異なり、美観性に劣るといった問題もあった。

特開２０１３−２３９７６号公報

本発明はこうした課題を解決するためになされたものであり、第２ベアリングバーを主たる第１ベアリングバー又は上面に同じ凹凸を有する第３ベアリングバーを切断したものを使用するという手段を採用することによって、第２ベアリングバーの高さ方向の幅を変更することができ、かつ、第２ベアリングバーの高さ位置を調整することができるグレーチング及び作製方法を提供することにある。

また、かかる手段を採用することで、主たる第１ベアリングバーの間に配置される第２ベアリングバーの上面の凹凸を第１ベアリングバーの上面が同じ凹凸にでき、全てのベアリングバーの上面が同じ凹凸を有するグレーチングを提供することにある。

さらに、かかる手段を採用することで、第２ベアリングバーの断面係数を確保でき、第２ベアリングバーの強度を確保することができるグレーチングと提供することにある。

さらに、第２ベアリングバーの高さ方向の幅、高さ方向の位置を調整可能なグレーチングを提供することによって、ベアリングバーの数が多く、ベアリングバー間の間隔が狭い細目のグレーチングであっても重量の軽減率、滑り止め効果、越流効果等を調整可能なグレーチングを提供することにある。

本発明は、上述の目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明にかかるグレーチングは、
上面に任意の表面形状に加工された凹凸を有する第１ベアリングバーと、
前記第１ベアリングバー又は前記第１ベアリングバーと同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅の異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断して形成されてなり、前記第１ベアリングバーより高さ方向の幅が短く形成された第２ベアリングバーと、を備え、
前記第１ベアリングバーの間に１又は２本以上配置されてなることを特徴とする。

本発明によれば、第２ベアリングバーが第１ベアリングバー又は上面が同様の凹凸を有する第３ベアリングバーを切断して作製されているため、第２ベアリングバーの上面の凹凸は、第１ベアリングバーの上面の凹凸と同じ凹凸形状を有する。そのため、上面の凹凸が全て同じであり、統一感のある美観性に優れたグレーチングを提供することができる。また、第２ベアリングバーより大きな断面を有する第１ベアリングバー又は第３ベアリングバーの状態で、例えば圧延加工等によって成形を行うため、最初から短い第２ベアリングバーを作製する場合と異なり、容易に第１ベアリングバーと同じ凹凸を上面に形成することができる。そのため、第２ベアリングバーにも、例えば熱間圧延によって深い凹凸を設けることができるので、滑り止め効果の高いグレーチングを提供することができる。さらに、第１ベアリングバーを作製する型をそのまま転用して第２ベアリングバーを作製することができるので、改めて第２ベアリングバー用の型を作製する必要がない。よって、コストの削減に資することになる。また、第２ベアリングバーは、第１ベアリングバーより高さ方向の幅が短く作製されているので、細目のグレーチングを作製した場合であっても全て第１ベアリングバーで作製する場合と比較して軽くすることができる。さらに、第２ベアリングバーの高さ方向の幅は自在に選択可能であるので、第２ベアリングバーを選択することによって、重量の軽減率や強度を調整したグレーチングとすることができる。

また、本発明にかかるグレーチングにおいて、前記第１ベアリングバー又は前記第２ベアリングバーは、前記クロスバーと溶接する前の段階で、クロスバーと交差する部位に長孔又は長溝に形成されたクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝を有しており、前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーのクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝に前記クロスバーが挿入された状態で溶接されていることを特徴とするものであってもよい。クロスバーと交差する部位に縦に長孔又は長溝を形成することによって、溶接時に第１ベアリングバー及び第２ベアリングバーの高さの位置を変更することができる。そのため第１ベアリングバーと第２ベアリングバーの上面の高さに差を設けたグレーチングを作製することができる。そのため、滑り止め効果や越流防止を調整したグレーチングを作製することができる。

さらに、本発明にかかるグレーチングにおいて、前記第１ベアリングバーと前記クロスバーは、圧接により固定されており、前記第２ベアリングバーは、前記クロスバーと溶接する前の段階で、前記クロスバーと交差する部位に長孔又は長溝に形成されており、前記第２ベアリングバーのクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝に前記クロスバーが挿入された状態で溶接されていることを特徴とするものであってもよい。かかる構成を採用することによって、従来の電気抵抗溶接機等を使用して第１ベアリングバーとクロスバーを圧接接合したもの、すなわち通常のグレーチングを利用して、後に第２ベアリングバーを組み込んで細目のグレーチングを作製することができる。しかも、その際に第２ベアリングバーと第１ベアリングバーの上面の高さを調整することができ、第２ベアリングバーの上面と第１ベアリングバーの上面に段差のあるグレーチングとすることもできる。そのため、滑り止め効果や越流防止を調整したグレーチングを作製することができる。

さらに、本発明にかかるグレーチングにおいて、前記第２ベアリングバーの上面は、前記第１ベアリングバーと上面と高さの位置が異なることを特徴とするものであってもよい。第２ベアリングバーと第１ベアリングバーの上面の高さを異なるものとすることによって、滑り止め効果を向上させることができる。また、雨水をグレーチング下に引きこむ際に、雨水が越流する可能性を低減することができる。

また、本発明にかかるグレーチングを作製す方法は、以下の工程を有することを特徴とするものとした。
（１）前記第１ベアリングバー又は圧延加工により前記第１ベアリングバーと同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅の異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断し第２ベアリングバーを作製する工程
（２）前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーに前記クロスバーを挿入するクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝を作製する工程
（３）前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーの前記クロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝に前記クロスバーを挿入する工程
（４）前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーと前記クロスバーを溶接する工程
かかる工程でグレーチングを作製することによって、前述した効果を有するグレーチングを作製することができる。

また、本発明にかかるグレーチングを作製す方法において、以下の工程を有することを特徴とするものであってもよい。
（１）前記第１ベアリングバー又は圧延加工により前記第１ベアリングバーと同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅の異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断し第２ベアリングバーを作製する工程
（２）前記第１ベアリングバーと前記クロスバーとを圧接する工程
（３）前記第２ベアリングバーに前記クロスバーを挿入するクロスバー挿入溝を加工する工程
（４）前記第２ベアリングバーの前記クロスバー挿入溝に前記クロスバーを挿入する工程
（５）前記第２ベアリングバーと前記クロスバーを溶接する工程
かかる作製方法を使用することによって、通常の圧接工程で作製されたグレーチングを使用して細目のグレーチングを作製することができる。

さらに、本発明にかかるグレーチングの作製方法において、前記クロスバー挿入孔又は前記クロスバー挿入溝は、それぞれ長孔若しくは長溝に形成されていることを特徴とするものであってもよい。かかる構成を採用することによって、第１ベアリングバーと第２ベアリングバーの高さの位置を調整することができる。

さらに、本発明にかかるグレーチングの作製方法において、第２ベアリングバーの高さの位置を調整する調整工程を有することを特徴とするものであってもよい。かかる構成を採用することによって、第１ベアリングバー上面と第２ベアリングバー上面との高さの差が種々異なるグレーチングを作製することができる。

図１は、第１実施形態にかかるグレーチング１００の一部切断斜視図である。 図２は、第１実施形態にかかるグレーチング１００の一部拡大断面図である。 図３Ａは、第１実施形態にかかる第１ベアリングバー１１、第２ベアリングバー１２及びクロスバー２０を示す斜視図であり、図３Ｂは、第１ベアリングバー１１の側面図である。 図４Ａは、第２ベアリングバー１２の作製形態を示す斜視図であり、図４Ｂは、第２ベアリングバー１２のバリエーションを示す斜視図であり、図４Ｃは、第３ベアリングバー１３の斜視図である。 図５は、上面及び下面の両方に凹凸が形成された第１ベアリングバー１１又は第３ベアリングバー１３を示す斜視図である。 図６Ａは、第１実施形態にかかる治具５０を示す斜視図であり、図６Ｂは、治具に第１ベアリングバー１１、第２ベアリングバー１２及びクロスバー２０を設置した状態を示す斜視図である。 図７Ａは、治具５０に第１ベアリングバー１１と第２ベアリングバー１２をセットした状態を示す正面図であり、図７Ｂは、第２ベアリングバー１２の高さ調整した状態を示す正面図である。 図８は、第２実施形態にかかるグレーチング１００を作製する工程の一部を示す斜視図である。 図９は、各実施形態にかかるグレーチング１００を作製する際に変形例を示す正面図である。 図１０は、各実施形態にかかるグレーチングのベアリングバー１０にフラットバーを使用した状態を示す斜視図である。

以下、本発明にかかるグレーチング１００の実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態及び図面は、本発明の実施形態の一部を例示するものであり、これらの構成に限定する目的に使用されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。なお、各図において対応する構成要素には同一又は類似の符号が付されている。また、本明細書又は特許請求の範囲において、「高さ方向の幅」とは、ベアリングバー１０の高さ方向の距離をいい、第１ベアリングバー１１の「高さ方向の幅」は、図２における「Ａ」の距離をいい、第２ベアリングバー１２の「高さ方向の幅」は、図２における「Ｂ」の距離をいい、第３ベアリングバー１３の「高さ方向の幅」は、図４Ｃにおける「Ｃ」をいう。また、ベアリングバーの「高さの位置」とは、ベアリングバーの高さ方向の相対的な位置をいう。また、第１ベアリングバー１１の上面と第２ベアリングバー１２の上面の「高さの差」とは、図７における「Ｄ」の距離をいう。また、凹凸の凸部１１ｂの上面と凹部１１ｃの上面との差とは、図２における「Ｅ」の距離をいう。

（第１実施形態）
第１実施形態にかかるグレーチング１００が図１に示されている。図１は、第１実施形態にかかるグレーチング１００の斜視図である。グレーチング１００は、図１に示すように、複数の第１ベアリングバー１１と、第１ベアリングバー１１に対して約１／２の高さを有する複数の第２ベアリングバー１２と、これらベアリングバー１０と直交して固定される複数のクロスバー２０と、ベアリングバー１０の端部に取り付けられ、ベアリングバー１０に垂直に配置される端面部材４０とを備えている。

第１ベアリングバー１１は、図２に示すように、上方及び下方側が太く中心が細く形成された断面がＩ型のＩ型鋼からなり、上面１１ａに圧延により任意形状の凹凸を有している。凹凸の表面模様は特に限定するものではない。凹凸の高低差は、好ましくは、凹凸の凸部１１ｂの上面と凹部１１ｃの上面との差Ｅが０．５ｍｍ以上あるとよい。さらに好ましくは１．０ｍｍ以上である。かかる範囲に設定することによって、第１ベアリングバー１１に高い滑り止め効果を付与することができる。また、第１ベアリングバー１１は、図３Ａに示すように、クロスバー２０が交差する部位にクロスバー２０を挿入するため、縦方向に長溝に形成されたクロスバー挿入溝１１ｄが形成されている。クロスバー２０を挿入する溝を長溝に形成することによって、第１ベアリングバー１１の高さの位置を調整することができる。なお、図３Ｂに示すように、クロスバー挿入溝１１ｄに代えて、長孔に形成されたクロスバー挿入孔１１ｅであってもよい。かかる構成であっても同様の効果を得ることができる。

第２ベアリングバー１２は、図４Ａに示すように、第１ベアリングバー１１を半分の高さ方向の幅Ｂに切断したものを使用している。そのため、第２ベアリングバー１２の凹凸の表面模様及び凹凸は、第１ベアリングバー１１の上面と同様である。また、当然、第１ベアリングバー１１を切断したものであるので、第２ベアリングバー１２の断面は第１ベアリングバー１１の上方半分と同様の断面形状を有する。つまり、上方の幅が太く下方の幅が狭い断面を有する。第２ベアリングバー１２も同様に、クロスバー２０が交差する部位に長溝に形成されたクロスバー挿入溝１２ｄが形成される。なお、第１ベアリングバー１１と同様に、第２ベアリングバー１２もクロスバー挿入溝１２ｄに代えて、縦方向に長孔に形成されたクロスバー挿入孔であってもよい（図示しない）。

第２ベアリングバー１２としては、必ずしも第１ベアリングバー１１を半分に切断したものである必要はなく、例えば、図４Ｂに示すように、半分以下の高さ方向の幅Ｂを有するように切断して、半分の高さよりも短い高さ方向の幅Ｂの第２ベアリングバー１２としてもよい。さらに、図４Ｃに示すように、一般的にベアリングバーは複数の高さの規格が設けられているので、第１ベアリングバー１１の上面と同等の模様かつ凹凸を有し、高さ方向の幅Ｃの異なる第３ベアリングバー１３を使用してもよい。例えば、第１ベアリングバー１１よりも高さ方向の幅Ｃの低い第３ベアリングバー１３を半分に切断することによって、図４Ｂと同等の高さ方向の幅Ｂを有する第２ベアリングバー１２を得てもよい。さらに、切断予定の第１ベアリングバー１１及び第３ベアリングバー１３は、図５に示すように、上面に加えて下面にも凹凸を形成して上半分及び下半分の両方を使用できるようにしてもよい。第２ベアリングバー１２の高さは、少なくとも５ｍｍ以上の高さ方向の幅Ｂのものを使用する。好ましくは１０ｍｍ以上、より好ましくは１５ｍｍ以上である。一方、高くとも第１ベアリングバー１１の３分の２以下、好ましくは半分以下の高さ方向の幅Ｂであるとよい。

一般的に圧延で上面に模様及び凹凸を作製する場合、ある程度の断面面積を有していないと圧延するこができない。そのため、高さ方向の幅が低いベアリングバーであると圧延によって凹凸を形成することが困難である。しかし、第１ベアリングバー１１又は第３ベアリングバー１３を切断して第２ベアリングバー１２を作製することによって、断面積の小さい第２ベアリングバーであっても、上面に凹凸が形成されたベアリングバーとすることができる。

クロスバー２０は、図１に示すように、ベアリングバー１０に直交して配置されるバーであり、ベアリングバー１０を補強するために配置されるものである。クロスバー２０の直径は特に限定するものではないが、直径５ｍｍ〜８ｍｍ程度のものが好ましい。

端面部材４０は、図１に示すように、ベアリングバー１０の端部にベアリングバー１０と垂直に接合される。

次に、各構成部材を組み立てる場合に、ベアリングバー１０を固定する治具５０について説明する。治具５０は、図６に示すように、全て同じ高さ方向の幅のベアリングバーを有するグレーチングを組み立てる場合に使用される汎用性のある通常の第１治具５１と、本実施形態にかかるグレーチングを作製する際に使用される第２治具５２とを有する。第１治具５１は、全てのベアリングバー１０を一定間隔で配置可能なように同じ深さのベアリングバー挿入溝５１ａが複数形成されている。ベアリングバー挿入溝５１ａの深さは、第１ベアリングバー１１より浅く、第２ベアリングバー１２より深く形成される。第２治具５２は、第１ベアリングバー１１が挿入される深さの深い第１ベアリングバー挿入溝５２ａと、第２ベアリングバー１２が挿入される第２ベアリングバー挿入溝５２ｂとが形成されている。第１ベアリングバー挿入溝５２ａは、第１ベアリングバー１１より浅く形成されている。第２ベアリングバー挿入溝５２ｂは、第２ベアリングバー１２より浅く形成されている。また、第２治具５２は、端部に固定用ネジ５２ｃが取り付けられている。第１治具５１は、図６Ｂに示すように、固定枠５３に固定されて基本的には移動が容易にできないように固定される。第２治具５２は、第１治具５１に隣接するように配置されており、固定用ネジ５２ｃが固定枠５３に形成されている縦長孔５３ａを貫通するように設置されている。この固定用ネジ５２ｃを緩めることによって、第２治具５２は上下に移動することができる。なお、第１治具５１と第２治具５２の位置関係は、図６においてはいずれも前側（図６における右下側）に第２治具５２が配置されているが、第１治具５１と第２治具５２の位置関係は、いずれが前側に配置されていてもよい。また、必ずしも第１治具５１と第２治具５２は、当接した状態で配置しなくてもよい。このような治具５０によれば、使用する第２ベアリングバー１２の高さ方向の幅Ｂ、設置する本数等に併せて第２治具５２を交換することによって、種々の形態のグレーチングを作製することができるようになる。そのため汎用性の高い治具５０とすることができる。

第１実施形態にかかるグレーチングは以下のようにして作製される。まず、第１ベアリングバー１１又は圧延加工により第１ベアリングバー１１と同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅Ｃの異なる第３ベアリングバー１３を長手方向に切断し第２ベアリングバー１２を作製する。次に、第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２にクロスバー２０を挿入するクロスバー挿入溝１１ｄ、１２ｄを形成する。そして、複数の第１ベアリングバー１１を第１治具５１のベアリングバー挿入溝５１ａに一つおきに及び第２治具の第１ベアリングバー挿入溝５２ａに挿入する。次に、先ほど切断して作製された第２ベアリングバー１２をそれぞれ第１治具５１のベアリングバー挿入溝５１ａ及び第２治具５２の第２ベアリングバー挿入溝５２ｂに第１ベアリングバー１１の間に配置されるように挿入する。この状態で第２ベアリングバー１２の上面の高さの位置は、図７Ａに示すように、第２治具５２の位置を矢印に示すように移動することによって、第２ベアリングバー１２の高さの位置を調整することができる。これにより、第２ベアリングバー１２の上面を第１ベアリングバー１１の上面と同じ高さにしたり、低くしたり、又は高くしたりと調整することが可能になる。図７Ｂには、第２治具５２を上方へ移動することによって、第１ベアリングバー１１の上面と同一高さになるように調整した図が示されている。その後、図６Ｂに示すように、クロスバー２０を第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２のクロスバー挿入溝１１ｄ、１２ｄ（図示しない。）にそれぞれ挿入して、第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２、クロスバー２０並びにクロスバー挿入溝１１ｄ、１２ｄの交点で溶接し接合する。そして、最後にベアリングバー１０の端部に端面部材４０を溶接してグレーチング１００が完成する。なお、図７において、実線が第２治具５２を示し、点線が第１治具５１を示す。以下、図９において同じである。

こうして作製されたグレーチング１００によれば、第２ベアリングバー１２は、第１ベアリングバー１１又は第１ベアリングバー１１と同じ上面の凹凸を有する第３ベアリングバー１３を切断して使用しているので、第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２の上面は全て同じ凹凸を有するものとなる。そのため、全てのベアリングバーが同じ上面を有しているので、美観に優れたグレーチングとすることができる。また、第２ベアリングバー１２は、正方形の角材ではなく、切断によって作製された断面が縦長の鋼材であるので、横剛性に強いものとすることができる。さらに、断面係の高いＩ型鋼を切断したものを使用すれば、側面に段差が形成されるのでより横剛性に強いものとなる。

このように、高さ方向の幅Ｂの短い第２ベアリングバー１２を使用することによって、細目のグレーチングを作製した際においても軽量なグレーチングとすることができる。また、Ｉ型鋼を切断した第２ベアリングバー１２を使用することで、上方の幅が太く下方の幅が狭い形状を有しており、しかもＩ型のように下方に太い部分が存在しないので、ゴミが引っかかることなく下方に抜けやすいグレーチングとすることができる。

なお、第１実施形態において、第１ベアリングバー１１の上面の高さの位置と第２ベアリングバー１２の上面の高さの位置は、同じ高さに形成したが、図７Ａの状態で、例えば、第２ベアリングバー１２が第１ベアリングバー１１より低くなるようにセッティングした状態で溶接しグレーチング１００を作製してもよい。また、逆に第２ベアリングバー１２が第１ベアリングバー１１より高くなるようにセッティングした状態で溶接しグレーチング１００を作製してもよい。このときに第１ベアリングバー１１と第２ベアリングバー１２との高さの差Ｄは、特に限定するものではないが、通行者の安全を考慮すると５ｍｍ以内に設けるのが好ましい。第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２はクロスバー２０を挿入する孔が長孔に形成されているので、自在に互いの高さ関係を変更することができる。第１ベアリングバー１１の上面の高さの位置と第２ベアリングバー１２の上面の高さの位置とに高さの差Ｄを設けたグレーチングとすることによって、滑り止め効果を向上させることができる。また、雨水が流れる際に段差があると高いベアリングバーに流れが衝突するので越流防止効果がある。

（第２実施形態）
第２実施形態にかかるグレーチングの第１ベアリングバー１１と第２ベアリングバー１２の組み合わせが図８に示されている。第２実施形態にかかるグレーチングは、第１実施形態に対し、第１ベアリングバー１１にクロスバー挿入溝１１ｄが設けられていない点が第１実施形態と異なる。また、作製方法が第１実施形態と異なる。その他の構成は第１実施形態と同様である。

第２実施形態にかかるグレーチングは、図８に示すように、まず、第１ベアリングバー１１又は圧延加工により第１ベアリングバー１１と同様の表面形状に加工がされた高さの幅Ｃの異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断し第２ベアリングバー１２を作製する。そして、第２ベアリングバー１２にクロスバー２０を挿入するクロスバー挿入溝１２ｄを作製する。一方で、第１ベアリングバー１１とクロスバー２０を従来の電気抵抗溶接機を使用して圧接により接合し、接合部材１０１を作製する。次に、第１実施形態において先述した治具５０のベアリングバー挿入溝５１ａ及び第２ベアリングバー挿入溝５２ｂに第２ベアリングバー１２をセットする（図８下図参照）。そして、接合部材１０１をそれぞれの第１ベアリングバー１１がベアリングバー挿入溝及び第１ベアリングバー挿入溝５２ａに挿入されるようにセットする。そして、第１実施形態と同様に、第２治具５２の高さの位置を調整して、第２ベアリングバー１２の高さを調整する。この際に第１ベアリングバー１１の上面と第２ベアリングバー１２の上面を同じ高さに調整してもよいし、高さの差Ｄを設けても良い。第２ベアリングバー１２の上面には、クロスバー挿入溝１２ｄが形成されているので、クロスバー２０に干渉することなく高さの位置を調整することができる。そして、第２ベアリングバー１２とクロスバー２０を溶接して、第２ベアリングバー１２と接合部材１０１は一体化される。最後にベアリングバー１０の端部に端面部材４０を溶接してグレーチング（図示しない。）が完成する。

なお、上述した各実施形態においては、第１ベアリングバー１１と第２ベアリングバー１２は交互に配置するものとしたが、これに限定するものではなく、図９に示すように、第１ベアリングバー１１の間に２本の第２ベアリングバー１２を設置してもよい。勿論２本以上の第２ベアリングバー１２を設置してもよい。

以上説明した第１実施形態及び第２実施形態のグレーチングによれば、第２ベアリングバー１２は、第１ベアリングバー１１又は第３ベアリングバー１３を切断したものを使用しているので、第２ベアリングバー１２の上面の凹凸を第１ベアリングバー１１の上面が同じ凹凸にでき、全てのベアリングバー１０の上面が同じ凹凸を有するグレーチング１００とすることができる。そのため、美観性に優れ、かつ滑り止め効果の高いグレーチング１００を提供することができる。

また、角材を作製するに際して、熱間圧延材は安価であることから、従来技術等（例えば特許文献１）においても、本来ならば熱間圧延材を角材に使用してグレーチングを作製したいはずである。しかしながら、熱間圧延で断面の小さい角材を製作するには断面が小さすぎるため、従来の技術では、熱間圧延で作製すること自体困難であり、まして安価に作製することは不可能であった。これに対し、本件発明は、熱間圧延が可能な最低限の高さ方向の幅を有する第１ベアリングバー１１又は第３ベアリングバー１３を製作し切断することから、安価な熱間圧延材で断面が非常に小さくかつ表面に凹凸が形成された第２ベアリングバー１２を使用することができ、グレーチング１００を安く作製することが可能になる。

さらに、第２ベアリングバー１２の高さ方向の幅を調整可能であり、また高さの位置も調整可能であり、かつ第１ベアリングバー１１の間に配置する第２ベアリングバー１２の数も自由に選択することができる。そのため、ベアリングバーの数が多く、ベアリングバー間の間隔が狭い細目のグレーチングであっても重量の軽減率、強度の低下防止効果、滑り止め効果、越流効果等を調整可能なグレーチング及びグレーチングの作製方法を提供することができる。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

また、上述した実施形態においては、第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２は、Ｉ型鋼を用いて説明したが、図１０に示すように、すべてフラットバーを使用したものであってもよい。また、例えば、第１ベアリングバー１１にフラットバーを使用し、第２ベアリングバー１２にI型鋼を使用したり、又は第１ベアリングバー１１にI型鋼を使用し、第２ベアリングバー１２にフラットバーを使用したりといった具合にＩ型鋼とフラットバーを組み合わせてもよい。

上述した実施の形態で示すように、グレーチングとして利用することができる。

１０…ベアリングバー、１１…第１ベアリングバー、１１ａ…上面、１１ｂ…凸部、１１ｃ…凹部、１１ｄ…クロスバー挿入溝、１１ｅ…クロスバー挿入孔、１２…第２ベアリングバー、１２ｄ…クロスバー挿入溝、１３…第３ベアリングバー、２０…クロスバー、４０…端面部材、５０…治具、５１…第１治具、５１ａ…ベアリングバー挿入溝、５２…第２治具、５２ａ…第１ベアリングバー挿入溝、５２ｂ…第２ベアリングバー挿入溝、５２ｃ…固定用ネジ、５３…固定枠、５３ａ…縦長孔、１００…グレーチング、１０１…接合部材

本発明は、グレーチング及びグレーチングの作製方法に関する。

並行するベアリングバーと、該ベアリングバーより小断面をなしてベアリングバー間に配置される部材と、該部材及びベアリングバーに直交して配置され、これら部材及びベアリングバーに電気抵抗溶接により溶着されるツイストバーよりなるグレーチングにおいて、前記部材は上端面がベアリングバーの上端面より下がって段差をなすことを特徴とするグレーチングが開示されている（特許文献１）。

かかる発明は、電気抵抗溶接する場合、断面の異なるベアリングバーと細目板では温度や電圧の差を生じ、溶接条件をベアリングバーに合わせると、小断面の細目板では焼け過ぎて細目板が溶融し易くなる一方、逆に溶接条件を細目板に合わせると、ベアリングバーと溶着し難くなるという課題を克服するためになされたものである。そのため、ベアリングバーの間に配置される部材として一定の断面のものを使用し、かつベアリングバーとの高さ位置の差を一定の差にしておかなければ、好適な溶接状態を得ることができず、部材の高さ方向の幅を変更したり、部材の高さを変更したグレーチングを作製することができないという問題点あった。また、かかるグレーチングにおいては、ベアリングバーの間に配置される部材が断面立方体の小断面からなる角材であるので、断面係数が低く強度が弱いという問題点があった。また、角材の断面は、ベアリングバーとは異なる成形方法で成形するため、上面の模様が異なり、美観性に劣るといった問題もあった。

特開２０１３−２３９７６号公報

本発明はこうした課題を解決するためになされたものであり、第２ベアリングバーを主たる第１ベアリングバー又は上面に同じ凹凸を有する第３ベアリングバーを切断したものを使用するという手段を採用することによって、第２ベアリングバーの高さ方向の幅を変更することができ、かつ、第２ベアリングバーの高さ位置を調整することができるグレーチング及び作製方法を提供することにある。

また、かかる手段を採用することで、主たる第１ベアリングバーの間に配置される第２ベアリングバーの上面の凹凸を第１ベアリングバーの上面が同じ凹凸にでき、全てのベアリングバーの上面が同じ凹凸を有するグレーチングを提供することにある。

さらに、かかる手段を採用することで、第２ベアリングバーの断面係数を確保でき、第２ベアリングバーの強度を確保することができるグレーチングと提供することにある。

さらに、第２ベアリングバーの高さ方向の幅、高さ方向の位置を調整可能なグレーチングを提供することによって、ベアリングバーの数が多く、ベアリングバー間の間隔が狭い細目のグレーチングであっても重量の軽減率、滑り止め効果、越流効果等を調整可能なグレーチングを提供することにある。

本発明は、上述の目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明にかかるグレーチングは、
上面に圧延により任意の表面形状に加工された凹部と凸部との差が０．５ｍｍ以上有する凹凸を有するフラットバー又はＩ型鋼からなる第１ベアリングバーと、
前記第１ベアリングバー又は前記第１ベアリングバーと同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅の異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断して形成されてなり、前記第１ベアリングバーより高さ方向の幅が短く形成され、少なくとも５ｍｍ以上であって、かつ第１ベアリングバーの半分以下の高さ方向の幅を有し、フラットバー又はＩ型鋼からなる第２ベアリングバーと、を備え、
前記第２ベアリングバーは、前記第１ベアリングバーの間に１又は２本以上配置されてなることを特徴とする。

本発明によれば、第２ベアリングバーが第１ベアリングバー又は上面が同様の凹凸を有する第３ベアリングバーを切断して作製されているため、第２ベアリングバーの上面の凹凸は、第１ベアリングバーの上面の凹凸と同じ凹凸形状を有する。そのため、上面の凹凸が全て同じであり、統一感のある美観性に優れたグレーチングを提供することができる。また、第２ベアリングバーより大きな断面を有する第１ベアリングバー又は第３ベアリングバーの状態で、例えば圧延加工等によって成形を行うため、最初から短い第２ベアリングバーを作製する場合と異なり、容易に第１ベアリングバーと同じ凹凸を上面に形成することができる。そのため、第２ベアリングバーにも、例えば熱間圧延によって深い凹凸を設けることができるので、滑り止め効果の高いグレーチングを提供することができる。さらに、第１ベアリングバーを作製する型をそのまま転用して第２ベアリングバーを作製することができるので、改めて第２ベアリングバー用の型を作製する必要がない。よって、コストの削減に資することになる。また、第２ベアリングバーは、第１ベアリングバーより高さ方向の幅が短く作製されているので、細目のグレーチングを作製した場合であっても全て第１ベアリングバーで作製する場合と比較して軽くすることができる。さらに、第２ベアリングバーの高さ方向の幅は自在に選択可能であるので、第２ベアリングバーを選択することによって、重量の軽減率や強度を調整したグレーチングとすることができる。

また、本発明にかかるグレーチングにおいて、前記第１ベアリングバー又は前記第２ベアリングバーは、前記クロスバーと溶接する前の段階で、クロスバーと交差する部位に長孔又は長溝に形成されたクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝を有しており、前記第１ベアリングバー又は前記第２ベアリングバーのクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝に前記クロスバーが挿入された状態で溶接されていることを特徴とするものであってもよい。クロスバーと交差する部位に縦に長孔又は長溝を形成することによって、溶接時に第１ベアリングバー及び第２ベアリングバーの高さの位置を変更することができる。そのため第１ベアリングバーと第２ベアリングバーの上面の高さに差を設けたグレーチングを作製することができる。そのため、滑り止め効果や越流防止を調整したグレーチングを作製することができる。

さらに、本発明にかかるグレーチングにおいて、前記第１ベアリングバーと前記クロスバーは、圧接により固定されており、前記第２ベアリングバーは、前記クロスバーと溶接する前の段階で、前記クロスバーと交差する部位に長孔又は長溝に形成されており、前記第２ベアリングバーのクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝に前記クロスバーが挿入された状態で溶接されていることを特徴とするものであってもよい。かかる構成を採用することによって、従来の電気抵抗溶接機等を使用して第１ベアリングバーとクロスバーを圧接接合したもの、すなわち通常のグレーチングを利用して、後に第２ベアリングバーを組み込んで細目のグレーチングを作製することができる。しかも、その際に第２ベアリングバーと第１ベアリングバーの上面の高さを調整することができ、第２ベアリングバーの上面と第１ベアリングバーの上面に段差のあるグレーチングとすることもできる。そのため、滑り止め効果や越流防止を調整したグレーチングを作製することができる。

さらに、本発明にかかるグレーチングにおいて、前記第２ベアリングバーの上面は、前記第１ベアリングバーと上面と高さの位置が異なることを特徴とするものであってもよい。第２ベアリングバーと第１ベアリングバーの上面の高さを異なるものとすることによって、滑り止め効果を向上させることができる。また、雨水をグレーチング下に引きこむ際に、雨水が越流する可能性を低減することができる。

また、本発明にかかるグレーチングを作製す方法は、以下の工程を有することを特徴とするものとした。
（１）前記第１ベアリングバー又は圧延加工により前記第１ベアリングバーと同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅の異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断し第２ベアリングバーを作製する工程
（２）前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーに前記クロスバーを挿入するクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝を作製する工程
（３）前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーの前記クロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝に前記クロスバーを挿入する工程
（４）前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーと前記クロスバーを溶接する工程
かかる工程でグレーチングを作製することによって、前述した効果を有するグレーチングを作製することができる。

また、本発明にかかるグレーチングを作製す方法において、以下の工程を有することを特徴とするものであってもよい。
（１）前記第１ベアリングバー又は圧延加工により前記第１ベアリングバーと同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅の異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断し第２ベアリングバーを作製する工程
（２）前記第１ベアリングバーと前記クロスバーとを圧接する工程
（３）前記第２ベアリングバーに前記クロスバーを挿入するクロスバー挿入溝を加工する工程
（４）前記第２ベアリングバーの前記クロスバー挿入溝に前記クロスバーを挿入する工程
（５）前記第２ベアリングバーと前記クロスバーを溶接する工程
かかる作製方法を使用することによって、通常の圧接工程で作製されたグレーチングを使用して細目のグレーチングを作製することができる。

さらに、本発明にかかるグレーチングの作製方法において、前記クロスバー挿入孔又は前記クロスバー挿入溝は、それぞれ長孔若しくは長溝に形成されていることを特徴とするものであってもよい。かかる構成を採用することによって、第１ベアリングバーと第２ベアリングバーの高さの位置を調整することができる。

さらに、本発明にかかるグレーチングの作製方法において、第２ベアリングバーの高さの位置を調整する調整工程を有することを特徴とするものであってもよい。かかる構成を採用することによって、第１ベアリングバー上面と第２ベアリングバー上面との高さの差が種々異なるグレーチングを作製することができる。

図１は、第１実施形態にかかるグレーチング１００の一部切断斜視図である。 図２は、第１実施形態にかかるグレーチング１００の一部拡大断面図である。 図３Ａは、第１実施形態にかかる第１ベアリングバー１１、第２ベアリングバー１２及びクロスバー２０を示す斜視図であり、図３Ｂは、第１ベアリングバー１１の側面図である。 図４Ａは、第２ベアリングバー１２の作製形態を示す斜視図であり、図４Ｂは、第２ベアリングバー１２のバリエーションを示す斜視図であり、図４Ｃは、第３ベアリングバー１３の斜視図である。 図５は、上面及び下面の両方に凹凸が形成された第１ベアリングバー１１又は第３ベアリングバー１３を示す斜視図である。 図６Ａは、第１実施形態にかかる治具５０を示す斜視図であり、図６Ｂは、治具に第１ベアリングバー１１、第２ベアリングバー１２及びクロスバー２０を設置した状態を示す斜視図である。 図７Ａは、治具５０に第１ベアリングバー１１と第２ベアリングバー１２をセットした状態を示す正面図であり、図７Ｂは、第２ベアリングバー１２の高さ調整した状態を示す正面図である。 図８は、第２実施形態にかかるグレーチング１００を作製する工程の一部を示す斜視図である。 図９は、各実施形態にかかるグレーチング１００を作製する際に変形例を示す正面図である。 図１０は、各実施形態にかかるグレーチングのベアリングバー１０にフラットバーを使用した状態を示す斜視図である。

以下、本発明にかかるグレーチング１００の実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態及び図面は、本発明の実施形態の一部を例示するものであり、これらの構成に限定する目的に使用されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。なお、各図において対応する構成要素には同一又は類似の符号が付されている。また、本明細書又は特許請求の範囲において、「高さ方向の幅」とは、ベアリングバー１０の高さ方向の距離をいい、第１ベアリングバー１１の「高さ方向の幅」は、図２における「Ａ」の距離をいい、第２ベアリングバー１２の「高さ方向の幅」は、図２における「Ｂ」の距離をいい、第３ベアリングバー１３の「高さ方向の幅」は、図４Ｃにおける「Ｃ」をいう。また、ベアリングバーの「高さの位置」とは、ベアリングバーの高さ方向の相対的な位置をいう。また、第１ベアリングバー１１の上面と第２ベアリングバー１２の上面の「高さの差」とは、図７における「Ｄ」の距離をいう。また、凹凸の凸部１１ｂの上面と凹部１１ｃの上面との差とは、図２における「Ｅ」の距離をいう。

（第１実施形態）
第１実施形態にかかるグレーチング１００が図１に示されている。図１は、第１実施形態にかかるグレーチング１００の斜視図である。グレーチング１００は、図１に示すように、複数の第１ベアリングバー１１と、第１ベアリングバー１１に対して約１／２の高さを有する複数の第２ベアリングバー１２と、これらベアリングバー１０と直交して固定される複数のクロスバー２０と、ベアリングバー１０の端部に取り付けられ、ベアリングバー１０に垂直に配置される端面部材４０とを備えている。

第１ベアリングバー１１は、図２に示すように、上方及び下方側が太く中心が細く形成された断面がＩ型のＩ型鋼からなり、上面１１ａに圧延により任意形状の凹凸を有している。凹凸の表面模様は特に限定するものではない。凹凸の高低差は、好ましくは、凹凸の凸部１１ｂの上面と凹部１１ｃの上面との差Ｅが０．５ｍｍ以上あるとよい。さらに好ましくは１．０ｍｍ以上である。かかる範囲に設定することによって、第１ベアリングバー１１に高い滑り止め効果を付与することができる。また、第１ベアリングバー１１は、図３Ａに示すように、クロスバー２０が交差する部位にクロスバー２０を挿入するため、縦方向に長溝に形成されたクロスバー挿入溝１１ｄが形成されている。クロスバー２０を挿入する溝を長溝に形成することによって、第１ベアリングバー１１の高さの位置を調整することができる。なお、図３Ｂに示すように、クロスバー挿入溝１１ｄに代えて、長孔に形成されたクロスバー挿入孔１１ｅであってもよい。かかる構成であっても同様の効果を得ることができる。

第２ベアリングバー１２は、図４Ａに示すように、第１ベアリングバー１１を半分の高さ方向の幅Ｂに切断したものを使用している。そのため、第２ベアリングバー１２の凹凸の表面模様及び凹凸は、第１ベアリングバー１１の上面と同様である。また、当然、第１ベアリングバー１１を切断したものであるので、第２ベアリングバー１２の断面は第１ベアリングバー１１の上方半分と同様の断面形状を有する。つまり、上方の幅が太く下方の幅が狭い断面を有する。第２ベアリングバー１２も同様に、クロスバー２０が交差する部位に長溝に形成されたクロスバー挿入溝１２ｄが形成される。なお、第１ベアリングバー１１と同様に、第２ベアリングバー１２もクロスバー挿入溝１２ｄに代えて、縦方向に長孔に形成されたクロスバー挿入孔であってもよい（図示しない）。

第２ベアリングバー１２としては、必ずしも第１ベアリングバー１１を半分に切断したものである必要はなく、例えば、図４Ｂに示すように、半分以下の高さ方向の幅Ｂを有するように切断して、半分の高さよりも短い高さ方向の幅Ｂの第２ベアリングバー１２としてもよい。さらに、図４Ｃに示すように、一般的にベアリングバーは複数の高さの規格が設けられているので、第１ベアリングバー１１の上面と同等の模様かつ凹凸を有し、高さ方向の幅Ｃの異なる第３ベアリングバー１３を使用してもよい。例えば、第１ベアリングバー１１よりも高さ方向の幅Ｃの低い第３ベアリングバー１３を半分に切断することによって、図４Ｂと同等の高さ方向の幅Ｂを有する第２ベアリングバー１２を得てもよい。さらに、切断予定の第１ベアリングバー１１及び第３ベアリングバー１３は、図５に示すように、上面に加えて下面にも凹凸を形成して上半分及び下半分の両方を使用できるようにしてもよい。第２ベアリングバー１２の高さは、少なくとも５ｍｍ以上の高さ方向の幅Ｂのものを使用する。好ましくは１０ｍｍ以上、より好ましくは１５ｍｍ以上である。一方、高くとも第１ベアリングバー１１の３分の２以下、好ましくは半分以下の高さ方向の幅Ｂであるとよい。

一般的に圧延で上面に模様及び凹凸を作製する場合、ある程度の断面面積を有していないと圧延することができない。そのため、高さ方向の幅が低いベアリングバーであると圧延によって凹凸を形成することが困難である。しかし、第１ベアリングバー１１又は第３ベアリングバー１３を切断して第２ベアリングバー１２を作製することによって、断面積の小さい第２ベアリングバーであっても、上面に凹凸が形成されたベアリングバーとすることができる。

クロスバー２０は、図１に示すように、ベアリングバー１０に直交して配置されるバーであり、ベアリングバー１０を補強するために配置されるものである。クロスバー２０の直径は特に限定するものではないが、直径５ｍｍ〜８ｍｍ程度のものが好ましい。

端面部材４０は、図１に示すように、ベアリングバー１０の端部にベアリングバー１０と垂直に接合される。

次に、各構成部材を組み立てる場合に、ベアリングバー１０を固定する治具５０について説明する。治具５０は、図６に示すように、全て同じ高さ方向の幅のベアリングバーを有するグレーチングを組み立てる場合に使用される汎用性のある通常の第１治具５１と、本実施形態にかかるグレーチングを作製する際に使用される第２治具５２とを有する。第１治具５１は、全てのベアリングバー１０を一定間隔で配置可能なように同じ深さのベアリングバー挿入溝５１ａが複数形成されている。ベアリングバー挿入溝５１ａの深さは、第１ベアリングバー１１より浅く、第２ベアリングバー１２より深く形成される。第２治具５２は、第１ベアリングバー１１が挿入される深さの深い第１ベアリングバー挿入溝５２ａと、第２ベアリングバー１２が挿入される第２ベアリングバー挿入溝５２ｂとが形成されている。第１ベアリングバー挿入溝５２ａは、第１ベアリングバー１１より浅く形成されている。第２ベアリングバー挿入溝５２ｂは、第２ベアリングバー１２より浅く形成されている。また、第２治具５２は、端部に固定用ネジ５２ｃが取り付けられている。第１治具５１は、図６Ｂに示すように、固定枠５３に固定されて基本的には移動が容易にできないように固定される。第２治具５２は、第１治具５１に隣接するように配置されており、固定用ネジ５２ｃが固定枠５３に形成されている縦長孔５３ａを貫通するように設置されている。この固定用ネジ５２ｃを緩めることによって、第２治具５２は上下に移動することができる。なお、第１治具５１と第２治具５２の位置関係は、図６においてはいずれも前側（図６における右下側）に第２治具５２が配置されているが、第１治具５１と第２治具５２の位置関係は、いずれが前側に配置されていてもよい。また、必ずしも第１治具５１と第２治具５２は、当接した状態で配置しなくてもよい。このような治具５０によれば、使用する第２ベアリングバー１２の高さ方向の幅Ｂ、設置する本数等に併せて第２治具５２を交換することによって、種々の形態のグレーチングを作製することができるようになる。そのため汎用性の高い治具５０とすることができる。

第１実施形態にかかるグレーチングは以下のようにして作製される。まず、第１ベアリングバー１１又は圧延加工により第１ベアリングバー１１と同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅Ｃの異なる第３ベアリングバー１３を長手方向に切断し第２ベアリングバー１２を作製する。次に、第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２にクロスバー２０を挿入するクロスバー挿入溝１１ｄ、１２ｄを形成する。そして、複数の第１ベアリングバー１１を第１治具５１のベアリングバー挿入溝５１ａに一つおきに及び第２治具の第１ベアリングバー挿入溝５２ａに挿入する。次に、先ほど切断して作製された第２ベアリングバー１２をそれぞれ第１治具５１のベアリングバー挿入溝５１ａ及び第２治具５２の第２ベアリングバー挿入溝５２ｂに第１ベアリングバー１１の間に配置されるように挿入する。この状態で第２ベアリングバー１２の上面の高さの位置は、図７Ａに示すように、第２治具５２の位置を矢印に示すように移動することによって、第２ベアリングバー１２の高さの位置を調整することができる。これにより、第２ベアリングバー１２の上面を第１ベアリングバー１１の上面と同じ高さにしたり、低くしたり、又は高くしたりと調整することが可能になる。図７Ｂには、第２治具５２を上方へ移動することによって、第１ベアリングバー１１の上面と同一高さになるように調整した図が示されている。その後、図６Ｂに示すように、クロスバー２０を第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２のクロスバー挿入溝１１ｄ、１２ｄ（図示しない。）にそれぞれ挿入して、第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２、クロスバー２０並びにクロスバー挿入溝１１ｄ、１２ｄの交点で溶接し接合する。そして、最後にベアリングバー１０の端部に端面部材４０を溶接してグレーチング１００が完成する。なお、図７において、実線が第２治具５２を示し、点線が第１治具５１を示す。以下、図９において同じである。

こうして作製されたグレーチング１００によれば、第２ベアリングバー１２は、第１ベアリングバー１１又は第１ベアリングバー１１と同じ上面の凹凸を有する第３ベアリングバー１３を切断して使用しているので、第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２の上面は全て同じ凹凸を有するものとなる。そのため、全てのベアリングバーが同じ上面を有しているので、美観に優れたグレーチングとすることができる。また、第２ベアリングバー１２は、正方形の角材ではなく、切断によって作製された断面が縦長の鋼材であるので、横剛性に強いものとすることができる。さらに、断面係数の高いＩ型鋼を切断したものを使用すれば、側面に段差が形成されるのでより横剛性に強いものとなる。

このように、高さ方向の幅Ｂの短い第２ベアリングバー１２を使用することによって、細目のグレーチングを作製した際においても軽量なグレーチングとすることができる。また、Ｉ型鋼を切断した第２ベアリングバー１２を使用することで、上方の幅が太く下方の幅が狭い形状を有しており、しかもＩ型のように下方に太い部分が存在しないので、ゴミが引っかかることなく下方に抜けやすいグレーチングとすることができる。

なお、第１実施形態において、第１ベアリングバー１１の上面の高さの位置と第２ベアリングバー１２の上面の高さの位置は、同じ高さに形成したが、図７Ａの状態で、例えば、第２ベアリングバー１２が第１ベアリングバー１１より低くなるようにセッティングした状態で溶接しグレーチング１００を作製してもよい。また、逆に第２ベアリングバー１２が第１ベアリングバー１１より高くなるようにセッティングした状態で溶接しグレーチング１００を作製してもよい。このときに第１ベアリングバー１１と第２ベアリングバー１２との高さの差Ｄは、特に限定するものではないが、通行者の安全を考慮すると５ｍｍ以内に設けるのが好ましい。第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２はクロスバー２０を挿入する孔が長孔に形成されているので、自在に互いの高さ関係を変更することができる。第１ベアリングバー１１の上面の高さの位置と第２ベアリングバー１２の上面の高さの位置とに高さの差Ｄを設けたグレーチングとすることによって、滑り止め効果を向上させることができる。また、雨水が流れる際に段差があると高いベアリングバーに流れが衝突するので越流防止効果がある。

（第２実施形態）
第２実施形態にかかるグレーチングの第１ベアリングバー１１と第２ベアリングバー１２の組み合わせが図８に示されている。第２実施形態にかかるグレーチングは、第１実施形態に対し、第１ベアリングバー１１にクロスバー挿入溝１１ｄが設けられていない点が第１実施形態と異なる。また、作製方法が第１実施形態と異なる。その他の構成は第１実施形態と同様である。

第２実施形態にかかるグレーチングは、図８に示すように、まず、第１ベアリングバー１１又は圧延加工により第１ベアリングバー１１と同様の表面形状に加工がされた高さの幅Ｃの異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断し第２ベアリングバー１２を作製する。そして、第２ベアリングバー１２にクロスバー２０を挿入するクロスバー挿入溝１２ｄを作製する。一方で、第１ベアリングバー１１とクロスバー２０を従来の電気抵抗溶接機を使用して圧接により接合し、接合部材１０１を作製する。次に、第１実施形態において先述した治具５０のベアリングバー挿入溝５１ａ及び第２ベアリングバー挿入溝５２ｂに第２ベアリングバー１２をセットする（図８下図参照）。そして、接合部材１０１をそれぞれの第１ベアリングバー１１がベアリングバー挿入溝及び第１ベアリングバー挿入溝５２ａに挿入されるようにセットする。そして、第１実施形態と同様に、第２治具５２の高さの位置を調整して、第２ベアリングバー１２の高さを調整する。この際に第１ベアリングバー１１の上面と第２ベアリングバー１２の上面を同じ高さに調整してもよいし、高さの差Ｄを設けても良い。第２ベアリングバー１２の上面には、クロスバー挿入溝１２ｄが形成されているので、クロスバー２０に干渉することなく高さの位置を調整することができる。そして、第２ベアリングバー１２とクロスバー２０を溶接して、第２ベアリングバー１２と接合部材１０１は一体化される。最後にベアリングバー１０の端部に端面部材４０を溶接してグレーチング（図示しない。）が完成する。

なお、上述した各実施形態においては、第１ベアリングバー１１と第２ベアリングバー１２は交互に配置するものとしたが、これに限定するものではなく、図９に示すように、第１ベアリングバー１１の間に２本の第２ベアリングバー１２を設置してもよい。勿論２本以上の第２ベアリングバー１２を設置してもよい。

以上説明した第１実施形態及び第２実施形態のグレーチングによれば、第２ベアリングバー１２は、第１ベアリングバー１１又は第３ベアリングバー１３を切断したものを使用しているので、第２ベアリングバー１２の上面の凹凸を第１ベアリングバー１１の上面が同じ凹凸にでき、全てのベアリングバー１０の上面が同じ凹凸を有するグレーチング１００とすることができる。そのため、美観性に優れ、かつ滑り止め効果の高いグレーチング１００を提供することができる。

また、角材を作製するに際して、熱間圧延材は安価であることから、従来技術等（例えば特許文献１）においても、本来ならば熱間圧延材を角材に使用してグレーチングを作製したいはずである。しかしながら、熱間圧延で断面の小さい角材を製作するには断面が小さすぎるため、従来の技術では、熱間圧延で作製すること自体困難であり、まして安価に作製することは不可能であった。これに対し、本件発明は、熱間圧延が可能な最低限の高さ方向の幅を有する第１ベアリングバー１１又は第３ベアリングバー１３を製作し切断することから、安価な熱間圧延材で断面が非常に小さくかつ表面に凹凸が形成された第２ベアリングバー１２を使用することができ、グレーチング１００を安く作製することが可能になる。

さらに、第２ベアリングバー１２の高さ方向の幅を調整可能であり、また高さの位置も調整可能であり、かつ第１ベアリングバー１１の間に配置する第２ベアリングバー１２の数も自由に選択することができる。そのため、ベアリングバーの数が多く、ベアリングバー間の間隔が狭い細目のグレーチングであっても重量の軽減率、強度の低下防止効果、滑り止め効果、越流効果等を調整可能なグレーチング及びグレーチングの作製方法を提供することができる。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

また、上述した実施形態においては、第１ベアリングバー１１及び第２ベアリングバー１２は、Ｉ型鋼を用いて説明したが、図１０に示すように、すべてフラットバーを使用したものであってもよい。また、例えば、第１ベアリングバー１１にフラットバーを使用し、第２ベアリングバー１２にI型鋼を使用したり、又は第１ベアリングバー１１にＩ型鋼を使用し、第２ベアリングバー１２にフラットバーを使用したりといった具合にＩ型鋼とフラットバーを組み合わせてもよい。

上述した実施の形態で示すように、グレーチングとして利用することができる。

１０…ベアリングバー、１１…第１ベアリングバー、１１ａ…上面、１１ｂ…凸部、１１ｃ…凹部、１１ｄ…クロスバー挿入溝、１１ｅ…クロスバー挿入孔、１２…第２ベアリングバー、１２ｄ…クロスバー挿入溝、１３…第３ベアリングバー、２０…クロスバー、４０…端面部材、５０…治具、５１…第１治具、５１ａ…ベアリングバー挿入溝、５２…第２治具、５２ａ…第１ベアリングバー挿入溝、５２ｂ…第２ベアリングバー挿入溝、５２ｃ…固定用ネジ、５３…固定枠、５３ａ…縦長孔、１００…グレーチング、１０１…接合部材

本発明にかかるグレーチングは、
上面に圧延により任意の表面形状に加工された凹部の上面と凸部の上面との高低差が０．５ｍｍ以上有する凹凸を有するフラットバー又はＩ型鋼からなる第１ベアリングバーと、
前記第１ベアリングバー又は前記第１ベアリングバーと同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅の異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断して形成されてなり、前記第１ベアリングバーより高さ方向の幅が短く形成され、少なくとも５ｍｍ以上であって、かつ第１ベアリングバーの半分以下の高さ方向の幅を有し、フラットバー又はＩ型鋼からなる第２ベアリングバーと、を備え、
前記第２ベアリングバーは、前記第１ベアリングバーの間に１又は２本以上配置されてなることを特徴とする。

Claims (8)

1. 上面に任意の表面形状に加工された凹凸を有する第１ベアリングバーと、
   前記第１ベアリングバー又は前記第１ベアリングバーと同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅の異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断して形成されてなり、前記第１ベアリングバーより高さ方向の幅が短く形成された第２ベアリングバーと、を備え、
   前記第２ベアリングバーは、前記第１ベアリングバーの間に１又は２本以上配置されてなることを特徴とするグレーチング。
2. 前記第１ベアリングバー又は前記第２ベアリングバーは、クロスバーと溶接する前の段階で、前記クロスバーと交差する部位に長孔又は長溝に形成されたクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝を有しており、
   前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーの前記クロスバー挿入孔又は前記クロスバー挿入溝に前記クロスバーが挿入された状態で溶接されていることを特徴とする請求項１に記載のグレーチング。
3. 前記第１ベアリングバーと前記クロスバーは、圧接により接合されており、
   前記第２ベアリングバーは、前記クロスバーと溶接する前の段階で、前記クロスバーと交差する部位に長孔又は長溝に形成されており、
   前記第２ベアリングバーのクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝に前記クロスバーが挿入された状態で溶接されていることを特徴とする請求項１に記載のグレーチング。
4. 前記第２ベアリングバーの上面は、前記第１ベアリングバーと上面と高さの差が異なることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のグレーチング。
5. 請求項１、請求項３又は請求項４のいずれか１項に記載のグレーチングを作製する方法において、以下の工程を有することを特徴とする作製方法。
   （１）前記第１ベアリングバー又は圧延加工により前記第１ベアリングバーと同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅の異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断し第２ベアリングバーを作製する工程
   （２）前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーに前記クロスバーを挿入するクロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝を作製する工程
   （３）前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーの前記クロスバー挿入孔又はクロスバー挿入溝に前記クロスバーを挿入する工程
   （４）前記第１ベアリングバー及び前記第２ベアリングバーと前記クロスバーを溶接する工程
6. 請求項１、請求項３又は請求項４に記載のグレーチングを作製する方法において、以下の工程を有することを特徴とする作製方法。
   （１）前記第１ベアリングバー又は圧延加工により前記第１ベアリングバーと同様の表面形状に加工がされた高さ方向の幅の異なる第３ベアリングバーを長手方向に切断し第２ベアリングバーを作製する工程
   （２）前記第１ベアリングバーと前記クロスバーとを圧接する工程
   （３）前記第２ベアリングバーに前記クロスバーを挿入するクロスバー挿入溝を加工する工程
   （４）前記第２ベアリングバーの前記クロスバー挿入溝に前記クロスバーを挿入する工程
   （５）前記第２ベアリングバーと前記クロスバーを溶接する工程
7. 前記クロスバー挿入孔又は前記クロスバー挿入溝は、それぞれ長孔若しくは長溝に形成されていることを特徴とする請求項５又は６に記載の作製方法。
8. 第２ベアリングバーの高さの位置を調整する調整工程を有することを特徴とする請求項５から７のいずれか１項に記載の作製方法。
   
   
   

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