KR101192368B1 - 버링가공장치 - Google Patents

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김상곤
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(주)하나강구조
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Abstract

다이에 세팅된 파이프에 버링핀을 가압 관통시켜 버링가공을 하기 위한 버링가공장치가 개시된다. 상기 개시된 버링가공장치는 상기 버링핀 하측에 배치되며 상기 버링핀이 관통하는 버링가이드구멍을 구비하고, 상기 파이프의 일측을 상기 버링핀이 펀칭할 때 상기 파이프의 내측에 삽입된 상태로 상기 파이프를 지지하는 상부금형; 및 상기 상부금형의 하측에 수평방향으로 슬라이딩 이동 가능하게 배치되는 하부금형을 포함하며, 상기 상부금형은 상기 하부금형의 수평방향 위치 변경에 대응하여 수직방향 위치가 변경 설정되는 것을 특징으로 한다.

Description

버링가공장치{BURRING MANUFACTURING APPARATUS}
본 발명은 버링가공장치 및 이를 이용한 버링가공방법에 관한 것으로, 특히 파이프에 버링부를 형성하기 위한 버링가공장치 및 이를 이용한 버링가공방법에 관한 것이다.
일반적으로 판재와 같은 부재에 다른 부재를 상호 체결하는 경우 각 부재에 관통홀을 형성하고 이 관통홀에 볼트를 삽입한 뒤 볼트에 너트를 체결하고 있다. 하지만, 상기 부재에 버링 가공을 행하는 경우 너트 없이 볼트만으로 각 부재를 상호 연결할 수 있다.
한편, 이러한 버링 가공을 판재 이외에 파이프에 행하는 경우 일반적인 버링 가공(예를 들어 판재에 행해지는 버링 가공)과 달리 파이프를 관통하는 버링핀을 지지하는 금형구조가 없기 때문에 펀칭을 통해 버링부를 형성하기가 어려웠다. 따라서, 종래에는 버링핀을 고온으로 가열한 후 파이프에 관통시켜 버링부를 형성하는 방법을 채택하였다.
하지만, 파이프 상에 행해지는 종래의 버링가공방법은 버링핀이 소정 온도까지 가열되는 동안 대기해야 하고, 금속의 열변형을 이용하므로 버링가공이 신속하게 이루어지기 어려운 문제가 있었다. 더욱이 고가의 버링핀이 고온에 견디지 못해 버링 가공 도중 파손되는 경우가 많았다.
따라서 종래의 버링가공장치 및 버링가공방법은 작업 능률을 높이기 어려워 생산성이 저하되는 것은 물론, 잦은 부품 파손으로 인해 제작 비용이 증가하게 되는 문제를 안고 있었다.
상기 문제점을 해결하기 위해 본 발명은 파이프에 행해지는 버링가공 속도를 크게 향상시킬 수 있고, 버링핀의 파손율을 크게 낮출 수 있는 버링가공장치 및 이를 이용한 버링가공방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 다이에 세팅된 파이프에 버링핀을 가압 관통시켜 버링가공을 하기 위한 버링가공장치에 있어서, 상기 버링핀 하측에 배치되며 상기 버링핀이 관통하는 버링가이드구멍을 구비하고, 상기 파이프의 일측을 상기 버링핀이 펀칭할 때 상기 파이프의 내측에 삽입된 상태로 상기 파이프를 지지하는 상부금형; 및 상기 상부금형의 하측에 수평방향으로 슬라이딩 이동 가능하게 배치되는 하부금형을 포함하며, 상기 상부금형은 상기 하부금형의 수평방향 위치 변경에 대응하여 수직방향 위치가 변경 설정되는 것을 특징으로 하는 버링가공장치를 제공한다.
상기 상부금형은 하부에 제1 요철부가 형성되고, 상기 하부금형은 상기 제1 요철부에 요철 결합되는 제2 요철부가 형성되며, 상기 하부금형이 상기 상부금형의 길이방향을 따라 수평으로 이동 시, 상기 제1 및 제2 요철부는 상호 요철 결합되거나 요철 결합이 해제될 수 있다.
상기 상부금형은 상기 제1 및 제2 요철부가 상호 요철 결합된 상태에서 제1 위치에 설정되고, 상기 하부금형의 수평 이동에 의해 상기 제1 및 제2 요철부의 요철결합이 해제되면서 상기 제1 위치보다 높은 제2 위치로 배치높이가 변경되는 것이 가능하다.
상기 제1 요철부는 한 쌍의 제1 돌출부와 상기 한 쌍의 제1 돌출부 사이에 제1 함몰부가 형성되고, 상기 제2 요철부는 한 쌍의 제2 돌출부와 상기 한 쌍의 제2 돌출부 사이에 제2 함몰부가 형성되며, 상기 한 쌍의 제1 돌출부 및 한 쌍의 제2 돌출부는 각각 양측에 경사면이 형성되는 것이 바람직하다.
상기 상부금형 및 하부금형은 상기 파이프가 상기 상부금형 및 하부금형의 길이방향을 따라 수평이동 시 상기 파이프의 다른 측면에 먼저 형성된 버링부에 의해 간섭되지 않도록, 상기 상부 및 하부금형의 좌측, 우측 및 하측에 각각 상기 상부 및 하부금형의 길이방향을 따라 제1 내지 제3 트랜치부가 형성될 수 있다.
상기 상부금형은 상기 파이프에 가공하는 버링부와 동일면에 형성된 버링부가 간섭되지 않도록 상기 상부금형의 길이방향을 따라 상기 버링가이드구멍의 전후로 제1 및 제2 요홈이 형성되는 것이 바람직하다.
상기 상부금형 및 하부금형은 상기 파이프 내로 진입하는 선단부의 상하좌우에 각각 다수의 간섭회피경사면이 형성될 수 있다.
상기 상부금형 및 하부금형은 상기 파이프 내주면에 형성된 띠 형상의 용접부에 간섭되지 않도록, 상기 상부금형 및 하부금형의 상, 하, 좌, 우 모서리에 각각 단턱부를 형성하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명은 상술한 상부금형 및 하부금형을 상호 요철 결합시켜 상기 상부금형을 제1 위치로 설정하는 단계; 파이프의 일면에 버링부를 형성하기 위해 상기 상부금형 및 하부금형이 파이프 내로 삽입되도록 상기 파이프를 상기 상부금형 및 하부금형의 길이방향을 따라 소정 거리 이동하는 파이프 세팅단계; 상기 하부금형을 상기 상부금형의 길이방향을 따라 수평 이동시켜 상기 상부금형 및 하부금형 간의 요철 결합이 해제되면서 상기 상부금형의 파이프의 내주면에 밀착되도록 상기 상부금형의 위치를 상기 제1 위치보다 높은 제2 위치로 설정하는 단계; 버링핀을 하강 후 원위치로 이동시켜 상기 파이프에 버링가공을 하는 단계; 및 상기 파이프에 버링가공 단계 후, 파이프에 형성된 버링부가 버링가이드구멍으로부터 인출되도록 상기 상부금형이 제1 위치로 복귀하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 버링가공장치를 이용한 파이프의 버링가공방법을 제공함으로써 상기 목적을 달성할 수 있다.
상기 상부금형의 제1 위치로 복귀단계 후, 상기 상부금형이 제1 위치를 유지한 상태에서 상기 파이프가 다음 버링부를 형성하기 위해 수평방향으로 소정 거리이동하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기한 바와 같이 본 발명에 있어서는 프레싱 또는 펀칭에 의해 파이프에 버링 가공을 행하게 되므로 가열에 의한 열변형을 통해 버링부를 형성하는 종래기술에 비하여 현저히 빠른 속도로 버링작업이 행해질 수 있어 생산성을 극대화할 수 있고, 아울러 버링핀이 고온에 의해 가열되는 공정을 생략하고 단지 프레싱 공정을 통해 버링부를 형성할 수 있으므로 버링핀의 내구성을 유지할 수 있어 잦은 파손을 미연에 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 버링가공장치를 나타내는 개략도,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 버링가공장치의 상부금형 및 하부금형을 나타내는 사시도,
도 3은 도 2에 도시된 상부금형 및 하부금형이 상호 요철 결합됨에 따라 상부금형이 제1 위치에 설정된 상태를 나타내는 개략 측면도,
도 4는 하부금형이 상부금형의 길이방향을 수평 이동하는 상태를 나타내는 개략 측면도,
도 5는 상부금형 및 하부금형의 요철 결합이 완전 해제됨에 따라 상부금형이 제2 위치에 설정된 상태를 나타내는 개략 측면도,
도 6은 도 5에 표시된 Ⅵ방향에서 바라본 도면,
도 7은 도 5에 표시된 Ⅶ-Ⅶ선을 따라 나타낸 단면도,
도 8은 도 5에 표시된 Ⅷ방향에서 바라본 도면,
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 버링가공장치를 이용하여 파이프에 버링가공하는 과정을 나타내는 흐름도이다.
본 발명을 설명함에 있어서 본 발명과 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에 그 상세한 설명을 생략한다. 이하, 첨부된 도면을 참고하여 본 발명의 일 실시예에 따른 버링가공장치의 구성을 설명한다.
도 1을 참고하면, 본 발명의 버링가공장치(1)는 고정판(5), 유압실린더(9), 가동판(13), 버링핀(17), 상부금형(100) 및 하부금형(200)을 포함한다.
고정판(5)은 다이(3) 상측에 수직으로 배치되는 다수의 지지대(7a,7b)의해 고정된다. 유압실린더(9)는 고정판(5) 상면에 고정 설치되며 가동판(13)을 승강 구동한다.
가동판(13)은 유압실린더(9)의 피스톤 로드(9a)에 연결되고 다수의 지지대(7a,7b)에 슬라이딩 가능하게 결합된다. 이 경우 가동판(13)은 각 지지대(7a,7b)에 결합된 리턴스프링(15a,15b)에 의해 탄력적으로 지지된다.
버링핀(17)은 가동판(13) 하측에 고정된 클램핑 부재(14)에 탈착 가능하게 결합된다. 상기 버링핀(17)은 수직방향으로 배치되어 있으며, 가동판(13)과 함께 하강하여 소정의 가압력으로 파이프(P)를 관통함으로써 버링부(B)를 형성한다.
상부금형(100) 및 하부금형(200)은 다이(3) 상면(3a)에 상하로 적층 배치된다. 이때 상부금형(100)은 후단에 연결되는 제1 지지로드(L1)에 의해 수평 이동이 불가능하도록 고정되지만 수직방향으로는 유동가능하게 지지된다.
하부금형(200)은 다이(3) 상면에 안착되며 하부금형(200)의 후단에 연결되는 제2 지지로드(L2)에 의해 상부금형(100)의 길이방향(도 1에서 좌측 및 우측 방향)을 따라 가동된다.
한편, 상부금형(100) 및 하부금형(200)은 각각 상호 요철 결합가능한 제1 및 제2 요철부(120,220)를 구비하며, 하부금형(200)의 동작에 따라 제1 및 제2 요철부(120,220)가 상호 요철 결합되거나 반대로 요철 결합이 해제되면서 상부금형(100)이 승강한다. 상기 상부금형(100) 및 하부금형(200)은 파이프(P)가 버링가공 시 파이프(P) 내에 배치되며(도 3 참조), 제1 및 제2 요철부(120,220)의 요절 결합이 해제될 때 상부금형(100)이 상승하여 파이프(P)의 내측을 지지한다(도 5 참조).
이하, 도 2 내지 도 8을 참고하여, 상부금형(100) 및 하부금형(200)의 구조에 대하여 상세히 설명한다.
도 2 및 도 3을 참조하면, 상부금형(100)은 소정 길이를 가지며 상면 일측에는 버링핀(17)이 관통할 수 있도록 버링가이드구멍(110)이 상부금형(100)을 수직으로 관통하여 형성된다. 버링가이드구멍(100)은 지름이 버링부(B)의 외주 지름보다 다소 크게 형성되는 것이 바람직하다. 이는 버링핀(17)이 파이프(P)를 관통하면서 형성되는 버링부(B)가 버링가이드구멍(100)으로부터 간섭없이 용이하게 인출될 수 있도록 하기 위함이다.
상부금형(100)은 하부금형(200)의 제2 요철부(220)와 요철 결합되는 제1 요철부(120)를 형성한다. 제1 요철부(120)는 서로 마주하도록 상부금형(100)의 하부에 형성되고 제2 요철부(220)는 하부금형(200)의 상부에 형성된다. 이와 같은 제1 및 제2 요철부(120,220)는 하부금형(200)의 수평 이동에 따라 상부금형(100)을 승강시켜 제1 위치 또는 제1 위치(도 3 참조)보다 높은 제2 위치(도 5 참조)로 상부금형(100)의 배치높이를 변경하기 위한 구성이다.
제1 요철부(120)는 서로 돌출 높이가 동일한 한 쌍의 제1 돌출부(121,123)와 단일의 제1 함몰부(125)를 포함한다. 한 쌍의 제1 돌출부(121,123) 중 상부금형(100)의 선단 측에 위치한 제1 돌출부(121)는 양측에 제1 및 제2 경사면(121a,121b)이 형성되고 상부금형(100)의 후단 측에 위치한 나머지 제1 돌출부(123)는 제1 함몰부(125)와 인접한 측면에 제3 경사면(123a)이 형성된다.
제2 요철부(220)도 제1 요철부(100)와 마찬가지로 서로 돌출 높이가 동일한 한 쌍의 제2 돌출부(221,223)와 단일의 제2 함몰부(225)를 포함한다. 한 쌍의 제2 돌출부(221,223) 중 하부금형(200)의 선단 측에 위치한 제2 돌출부(221)는 양측에 제4 및 제5 경사면(221a,221b)이 형성되고 하부금형(200)의 후단 측에 위치한 나머지 제2 돌출부(223)는 양측에 제6 및 제7 경사면(223a,223b)이 형성된다.
이 경우 한 쌍의 제1 돌출부(121,123)의 제1 및 제3 경사면(121a,123a)은 한 쌍의 제2 돌출부(221,223)의 제5 및 제7 경사면(221b,223b)에 각각 슬라이딩 가능하게 면접한다. 이들 경사면(121a,123a;221b,223b)에 의해 상부금형(100)의 높이가 상술한 제1 위치 또는 제2 위치로 변경된다.
도 6 및 도 7을 참고하면, 상부금형(100)은 파이프(P)에 가공하는 버링부(B)와 동일면에 먼저 형성된 버링부가 간섭되지 않도록 상부금형(100)의 버링가이드구멍(110)의 전후로 인접하게 제1 및 제2 요홈(131,133)이 각각 형성된다. 제1 요홈(131)은 버링가이드구멍(110)과 같이 상부금형(100)을 상하로 관통하도록 형성되고, 제2 요홈(133)은 상부금형(100)의 길이방향을 따라 소정 길이로 형성되며 그 깊이(H, 도 7 참조)는 버링부(B)의 돌출 길이 보다 큰 깊이로 이루어지는 것이 바람직하다.
도 8을 참고하면, 상부금형(100) 및 하부금형(200)은, 파이프(P)가 상부금형(100) 및 하부금형(200)의 길이방향을 따라 수평이동 시, 파이프(P)의 다른 측면에 먼저 형성된 버링부(B1,B2,B3)에 의해 간섭되지 않도록, 상부금형(100) 및 하부금형(200)의 좌측, 우측 및 하측에 각각 제1 내지 제3 트랜치부(T1,T2,T3)가 형성된다.
또한, 상부금형(100) 및 하부금형(200)은 파이프(P) 내주면에 형성된 띠 형상의 용접부(W)에 간섭되지 않도록, 상부금형(100) 및 하부금형(200)의 상, 하, 좌, 우 모서리에 각각 단턱부(151,153,251,253,255,257)를 형성한다. 이에 따라 파이프(P)의 각 면에 버링부(B) 가공 시 파이프(P)의 버링 가공면을 번갈아 버링핀(17)과 마주하도록 자세를 변경할 때, 상기 용접부(W)가 상부금형(100) 및 하부금형(200)에 간섭되는 것을 방지할 수 있으므로 파이프(P)의 수평 이동이 원활하게 이루어질 수 있다.
더욱이 상부금형(100) 및 하부금형(200)은 파이프(P) 내로 진입할 때 상부금형(100) 및 하부금형(200)의 선단부가 파이프(P)에 간섭되지 않도록, 상부금형(100) 및 하부금형(200)의 선단부 상,하,좌,우에 각각 다수의 간섭회피경사면(171,173,175,177,271,273,275,277)이 형성된다.
한편, 하부금형(200)은 버링 가공 시 파이프(P)에서 떨어져 나오는 작은 금속파편 들을 하부금형(200)의 하측으로 배출하기 위한 금속파편배출구멍(290)이 형성된다. 금속파편배출구멍(290)은 하부금형(200)의 길이방향을 따라 장공 형상으로 이루어지며, 그 형성 위치는 하부금형(200)의 이동 가능구간을 고려하여 버링가이드구멍(110)에 대응하도록 하부금형(200)의 선단 측에 위치하는 제2 돌출부(221)에 을 설정한다. 따라서, 버링 가공 시 발생하는 금속파편이 상부금형(100) 및 하부금형(200) 사이로 들어가는 것을 방지하여, 금속파편으로 인해 발생할 수 있는 가공 오류를 미연에 차단할 수 있다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 상기와 같이 구성된 본 발명의 일 실시예에 따른 버링가공장치를 이용하여 파이프에 버링가공을 하는 과정을 설명한다. 본 실시예에서는 단면이 4각형인 파이프에 버링가공을 행하는 예를 들고 있으나, 버링가공할 수 있는 파이프의 단면형상이 제한되지는 않는다. 즉, 버링가공하고자 하는 파이프의 단면형상(삼각형, 다각형, 원형, 타원형 등)에 따라 상부금형(100) 및 하부금형(200)의 외형을 적절히 변형하여 사용하는 것도 가능하다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 버링가공장치를 이용하여 파이프에 버링가공 하는 과정을 나타내는 흐름도이다.
먼저, 상부금형(100) 및 하부금형(200)의 제1 및 제2 요철부(120,220)가 상호 요철 결합된 상태로 되도록 하여 상부금형(100)을 제1 위치로 설정한다(S1). 이 상태에서, 파이프(P)를 상부금형(100) 및 하부금형(200)의 길이방향을 따라 소정 거리 이동시켜 버링 가공 위치로 세팅한다(S2). 이 경우, 상부금형(100) 및 하부금형(200)은 파이프(P) 내로 삽입된다(도 3 참조).
이어서, 하부금형(200)을 상부금형(100)의 길이방향을 따라 수평 이동시켜(도 4에서 좌측방향으로 하부금형(200)을 이동시킨다), 도 5와 같이 상부금형(100) 및 하부금형(200)의 제1 및 제2 요철부(120,220) 간의 요철 결합이 해제되면서 상부금형(100)의 위치가 제2 위치로 설정된다(S3). 이경우 상부금형(100)의 상면은 파이프(P)의 내주면에 밀착되면서 파이프(P)를 지지하게 된다.
유압실린더(9)의 구동에 따라 가압판(13)이 하강하고, 버링핀(17)은 상기 가압판(13)과 함께 버링핀(17)이 하강하여 도 7과 같이 파이프(P)에 버링부(B)를 형성한 뒤 다시 상승하여 원위치로 이동한다(S4).
상기 파이프(P)에 버링 가공이 이루어진 후, 파이프(P)에 형성된 버링부(B)가 버링가이드구멍(110)으로부터 인출되도록 상부금형(100)이 제1 위치로 하강한다(S5). 이 경우 상부금형(100)의 하강을 위해 하부금형(200)은 우측으로 수평이동한다.
그 후, 상부금형(100)이 제1 위치를 유지한 상태에서 파이프(P)에 다음 버링부를 형성하기 위해 파이프(P)를 좌측으로 소정 거리 이동시킨다(S6). 이 상태에서 상술한 과정을 반복하여 파이프(P)에 다수의 버링부(B)를 형성할 수 있다.
이렇게 형성된 버링부(B)는 별도의 탭핑장치를 통해 내측에 나사산을 형성하는 공정을 거친다.
상기한 바와 같이 본 발명에 있어서는 프레싱 또는 펀칭에 의해 파이프에 버링 가공을 행하게 되므로 가열에 의한 열변형을 통해 버링부를 형성하는 종래기술에 비하여 현저히 빠른 속도로 버링작업이 행해질 수 있어 생산성을 극대화할 수 있다.
또한 본 발명은 버링핀이 고온에 의해 가열되는 공정을 생략하고 단지 프레싱 공정을 통해 버링부를 형성할 수 있으므로 버링핀의 내구성을 유지할 수 있어 잦은 파손을 미연에 방지할 수 있다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형 가능함은 물론이다.
3: 다이 5: 고정판
7a,7b: 지지대 9: 유압실린더
11: 가동판 17: 버링핀
100: 상부금형 110: 버링가이드구멍
120: 제1 요철부 121,123: 제1 돌출부
125: 제1 함몰부 131: 제1 요홈
133: 제2 요홈 151,153,251,253,255,257: 단턱부
171,173,175,177,271,273,275,277: 간섭회피경사면
200: 하부금형 220: 제2 요철부
290: 금속파편 배출구멍
T1,T2,T3: 제1 내지 제3 트렌치부

Claims (10)

  1. 다이에 세팅된 파이프에 버링핀을 가압 관통시켜 버링가공을 하기 위한 버링가공장치에 있어서,
    상기 버링핀 하측에 배치되며 상기 버링핀이 관통하는 버링가이드구멍을 구비하고, 상기 파이프의 일측을 상기 버링핀이 펀칭할 때 상기 파이프의 내측에 삽입된 상태로 상기 파이프를 지지하는 상부금형; 및
    상기 상부금형의 하측에 수평방향으로 슬라이딩 이동 가능하게 배치되는 하부금형을 포함하며,
    상기 상부금형은 상기 하부금형의 수평방향 위치 변경에 대응하여 수직방향 위치가 변경 설정되고,
    상기 상부금형은 하부에 제1 요철부가 형성되고, 상기 하부금형은 상기 제1 요철부에 요철 결합되는 제2 요철부가 형성되며, 상기 하부금형이 상기 상부금형의 길이방향을 따라 수평으로 이동 시, 상기 제1 및 제2 요철부는 상호 요철 결합되거나 요철 결합이 해제되고,
    상기 상부금형 및 하부금형은 상기 파이프가 상기 상부금형 및 하부금형의 길이방향을 따라 수평이동 시 상기 파이프의 다른 측면에 먼저 형성된 버링부에 의해 간섭되지 않도록, 상기 상부 및 하부금형의 좌측, 우측 및 하측에 각각 상기 상부 및 하부금형의 길이방향을 따라 제1 내지 제3 트랜치부가 형성되며,
    상기 상부금형은 상기 파이프에 가공하는 버링부와 동일 면에 형성된 버링부가 간섭되지 않도록 상기 상부금형의 길이방향을 따라 상기 버링가이드구멍의 전후로 제1 및 제2 요홈이 형성되고,
    상기 상부금형 및 하부금형은 상기 파이프 내주면에 형성된 띠 형상의 용접부에 간섭되지 않도록, 상기 상부금형 및 하부금형의 상, 하, 좌, 우 모서리에 각각 단턱부를 형성하는 것을 특징으로 하는 버링가공장치.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 상부금형은 상기 제1 및 제2 요철부가 상호 요철 결합된 상태에서 제1 위치에 설정되고, 상기 하부금형의 수평 이동에 의해 상기 제1 및 제2 요철부의 요철결합이 해제되면서 상기 제1 위치 보다 높은 제2 위치로 배치높이가 변경되는 것을 특징으로 하는 버링가공장치.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제1 요철부는 한 쌍의 제1 돌출부와 상기 한 쌍의 제1 돌출부 사이에 제1 함몰부가 형성되고, 상기 제2 요철부는 한 쌍의 제2 돌출부와 상기 한 쌍의 제2 돌출부 사이에 제2 함몰부가 형성되며,
    상기 한 쌍의 제1 돌출부 및 한 쌍의 제2 돌출부는 각각 양측에 경사면이 형성되는 것을 특징으로 하는 버링가공장치.
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서,
    상기 상부금형 및 하부금형은 상기 파이프 내로 진입하는 선단부의 상, 하, 좌, 우에 각각 다수의 간섭회피경사면이 형성되는 것을 특징으로 하는 버링가공장치.
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 삭제
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