JP2015037815A - ２パット３切刃複数段ガンリーマ - Google Patents

Abstract

【課題】著しく優れた真円度、円筒度、面粗度及び真直度の穴加工を達成できるガンリーマを提供する。【解決手段】軸線周りに回転可能な工具本体の軸部先端に、円筒状の刃部を連設し、該刃部に複数の切刃を間隔づけて形成し、先端部は３枚刃で、各刃には、切刃と２個のパッド部が形成され、該切刃外形とパッド部外形とは同一径であり、前記複数の切刃は、先端にいくほど若干外形を小さく形成することによって、著しく優れた真円度、円筒度、面粗度及び真直度の穴加工を達成した。【選択図】 図１

Description

この発明は、２パット３枚刃で切刃を複数段としたガンリーマに係り、詳記すれば、著しく優れた真円度、円筒度、面粗度及び真直度の穴加工を達成できる２パット３切刃複数段ガンリーマに関する。

油圧コントロールバルブ（ＣＶ）には、スプールを差し込む複数の穴が開いている。この穴を形成するのにガンリーマが使用されている。ＣＶのハウジング加工に於いては、スプールを挿入する複数の穴に対し、真直度が極めて重要となる。

従来のガンリーマを使用した切削加工では、時々スティツク現象（スプールがスムーズに摺動しないで引っ掛かる）というクレームが発生している。ハウジングにあけた穴の真直度が数ミクロンずれるために起きるものであり、穴の真直度の数ミクロンのずれがスプールの摺動に影響するからである。

この問題を解決するため本発明者は、２パットステップ３枚刃のガンリーマカッターを開発した。この２パットステップ３枚刃のガンリーマカッターを、マシニングセンターやＮＣ専用加工機（数値制御で加工する工作機械）へ組み込むことにより加工精度も向上した。

この機械は、ＣＶの安全弁が付いていて、油圧ショベルのシリンダが大きな圧力を受けたときに、シリンダを壊さないようにするため、ＣＶハウジングのシート面に安全弁（ポペット）が浮いて、油を逃がす構造になっている。

通常時には、ポペットはシート面に完全に密着していなければならないが、その為にはシート面の穴の構造が真円でなくてはならない。真円でないと油漏れの原因となる。上記２パットステップ３枚刃のガンリーマカッターは、この点が不十分であった。

この発明は、このような点に着目してなされたものであり、著しく優れた真円度、円筒度、面粗度及び真直度の穴加工を達成できるガンリーマを提供することを目的とする。

機械加工に対して、より一層の高精度化が求められ、ガンリーマによる加工は、穴加工の仕上げ面の面精度、加工穴の真円度及び真直度について、μｍ単位の極めて高い精度が要求されるようになってきている。このような要求を踏まえて、本発明者は種々の実験を繰り返した結果、２パット３枚刃で切刃を複数段とすることにより荒加工と仕上げ加工とが同時にできることから、著しく優れた真円度、円筒度、面粗度及び真直度の穴加工を達成できることを見出し、本発明に到達した。

即ち本発明は、軸線周りに回転可能な工具本体の軸部先端に、円筒状の刃部を連設し、該刃部に複数の切刃を間隔づけて形成し、先端部は３枚刃で、各刃には、切刃と２個のパッド部が形成され、該切刃外形とパッド部外形とは同一径であり、前記複数の切刃は、先端にいくほど若干外形を小さく形成したことを特徴とする。

先端部の切刃と間隔づけて形成する切刃は、前記円筒状の刃部の外周に細い溝状に形成するのが好ましい（請求項２）。

前記先端部の３枚刃は、刃の回転方向を向く壁面に切刃を形成し、該切刃の逆側にパッド部を形成し、該切刃と該パッド部との間に更にパッド部を形成するのが、切削時の衝撃を吸収し、或る角度での刃の摺動を防止できることから好ましい（請求項３）。

前記先端切刃と中央パッと部との間及び中央パッと部と切刃の逆側のパッド部との間の外周面は、凹部に形成するのが、パッド部と切刃だけが被切削物に当たるので好ましい（請求項４）。

前記円筒状の刃部は、円筒状で３枚刃の隣接する刃と刃の間に切削屑を排出する角度９０度の断面Ｖ字状の溝を形成するのが好ましい（請求項５）。

本発明によれば、２パット３枚刃で切刃を複数段とすることにより、荒加工と仕上げ加工とが同時にできるため、著しく優れた真円度、円筒度、面粗度及び真直度の穴加工を達成できる。

（Ａ）本発明の一実施例を示す正面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）の端面図である。 図１（Ａ）の端面図である。

１ 工具本体の軸部
２ 刃部
３ 切刃（Ａ）
４ａ、４ｂ、４ｃ 切刃
５ 刃
６ Ｖ字状の溝（ポケット）
８ パッド部（ａ）
８´ パッド部（ｂ）
９ アール状の凹部
１０ マージン幅

以下、本発明の好ましい実施の形態を、添付図面に基づいて詳細に説明する。

図１（Ａ）に示すように、軸線周りに回転される略円筒状の工具本体の軸部１と、該軸部１に連設した円筒状の刃部２とから構成され、該刃部２には、図１（Ｂ）、図２に示す先端の切刃３（Ａ）と間隔づけて、前記円筒状の刃部２外周に細い溝状の切刃４ａ、４ｂ、４ｃが形成されている。

一番上の切刃３の外周は、直径Ｄ１、その下の切刃４ａの外周は、直径Ｄ２、その下の切刃４ｂの外周は、直径Ｄ３、その下の切刃４ｃの外周は、直径Ｄ４になっている。取り代により、荒加工、中加工、中加工、仕上げ加工にするため仕上げ方向にいくにつれ、刃部の外周を若干大きく形成している。

最先端の切刃３（Ａ）は、図１（Ｂ）及び図２に示すように３枚の刃５が等間隔に設けられている。刃５と刃５の間は、切かすが排出される角度９０度の断面Ｖ字状の溝（ポケット）６に形成されている。

刃の回転方向を向く壁面の外周側稜線部に切刃３が形成され、該切刃３の逆側にパッド部８が形成され、該切刃３と該パッド部８との間に更にパッド部８´が形成されている。切刃３外径とパッド部８，８´の外径とは、同一である。パッド部８，８´は、ガイドの役割をするものであり、本発明に於いては、切削時の衝撃を吸収し、或る角度での刃の摺動を防止する役割を有している。このように２パッド８，８´で３枚刃とし、切刃３外径とパッド部８，８´の外径とを同一とすることにより、切刃の位置から軸線を中心として、工具回転方向の振れが抑えられるから、工具本体の直進性が確保され、精度の高い穴加工が可能となった。

切刃３とパッと部８´との間及びパッと部８´とパッド部８との間の外周面は、アール状の凹部９に形成されている。切刃とパッと部だけが、被切削物に当たるようにするためである。

図２に示すように、切羽３の幅は、マージン幅であり、パッド部８と８´との間はポケット幅であり、切刃３と切刃の逆側のパッド８の凹んだ部分９は、ボディの逃げである。マージン幅は、図１（Ａ）において、符号１０で示されている。

図１（Ａ）の矢印Ａは、切刃外形バックテーパーを示すものであり、矢印Ｂは、切刃の振れの測定箇所を示すものであり、矢印Ｃは、品番打刻（工具Ｎｏ．打刻）を示すものであり、矢印Ｄは、切刃をリードに逃がすリードニゲを示すものである。

上記ガンリーマを使用して穴加工をし、その穴の真円度、真直度、円筒度及び同軸度を測定した。測定結果は、本出願と同時に提出した物件提出書に添付した。真円度は（Ａ）で、真直度は（Ｂ）で、円筒度は（Ｃ）で示されている。この結果より、本発明によれば、著しく優れた真円度、真直度、円筒度を達成できること明らかである。真直度が真っ直ぐであることから、同軸度が優れていることがわかる。同軸だから、真っ直ぐに穴が形成されるからである。上記したように、真直度、真円度、円筒度が優れていることから面粗度も優れていることがわかる。

本発明によれば、２パット３枚刃で切刃を複数段とすることにより、荒加工と仕上げ加工とが同時にできるため、著しく優れた真円度、円筒度、面粗度及び真直度を達成できるから、産業上利用されることが期待される。

Claims (5)

1. 軸線周りに回転可能な工具本体の軸部先端に、円筒状の刃部を連設し、該刃部に複数の切刃を間隔づけて形成し、先端部は３枚刃で、各刃には、切刃と２個のパッド部が形成され、該切刃外形とパッド部外形とは同一径であり、前記複数の切刃は、先端にいくほど若干外形を小さく形成したことを特徴とする２パット３切刃複数段ガンリーマ。
2. 先端部の切刃と間隔づけて形成する切刃は、前記円筒状の刃部の外周に細い溝状に形成する請求項１記載のガンリーマ。
3. 前記先端部の３枚刃は、刃の回転方向を向く壁面に切刃を形成し、該切刃の逆側にパッド部を形成し、該切刃と該パッド部との間に更にパッド部を形成する請求項１又は２記載のガンリーマ。
4. 前記先端切刃と中央パッと部との間及び中央パッと部と切刃の逆側のパッド部との間の外周面は、凹部に形成する請求項１〜３のいずれかに記載のガンリーマ。
5. 前記円筒状の刃部は、円筒状で３枚刃の隣接する刃と刃の間に切削屑を排出する角度９０度の断面Ｖ字状の溝を形成する請求項１〜４のいずれかに記載のガンリーマ。
   
   

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