JP2015037049A - スパークプラグの製造方法 - Google Patents
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Description
図1は、スパークプラグ100の部分断面図である。図1において、スパークプラグ100の軸線方向ODを図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ100の先端側、上側を後端側として説明する。図1において、一点破線で示す軸線Oの右側は、スパークプラグ100の外観を示しており、軸線Oの左側は、スパークプラグ100の中心軸を通る断面を示している。
図2は、本発明の一実施形態としてのスパークプラグの製造方法のフローチャートである。本実施形態では、まず、端子金具40とセラミック抵抗3とシール体4と中心電極20とが組み付けられた絶縁碍子10が、板パッキン8を介して、主体金具50の挿入孔501内に後端側から挿入される(ステップS100)。
上述した実施形態におけるスパークプラグ100の製造方法に関して、種々の試験を行った。以下、これらの試験の結果を示す。
表1には、第1の線パッキン6が絶縁碍子10のコルゲーション11を通過する前にチャック機構401と第1の線パッキン6との接触を解除して第1の線パッキン6を環状部材配置部62に供給した試験結果と、第1の線パッキン6が絶縁碍子10のコルゲーション11を通過した後にチャック機構401と第1の線パッキン6との接触を解除して第1の線パッキン6を環状部材配置部62に供給した試験結果とを示している。この試験では、チャック機構401と第1の線パッキン6との接触を解除した後には、挿入治具402の自重により、第1の線パッキン6を環状部材配置部62に挿入した。また、この試験では、非磁性材料であるオーステナイト系ステンレス材料で形成されたチャック機構401と挿入治具402とを用いた。
表2には、端子金具40を押さえ治具403によって押さえることなしに第1の線パッキン6を環状部材配置部62に配置した試験結果と、端子金具40を押さえ治具403によって押さえた状態で第1の線パッキン6を環状部材配置部62に配置した試験結果とを示している。この試験では、第1の線パッキン6が絶縁碍子10のコルゲーション11を通過した後に、チャック機構401と第1の線パッキン6との接触を解除して第1の線パッキン6を環状部材配置部62に供給した。チャック機構401と第1の線パッキン6との接触の解除後には挿入治具402の自重により第1の線パッキン6を環状部材配置部62に供給した。また、この試験では、非磁性材料であるオーステナイト系ステンレス材料で形成されたチャック機構401と挿入治具402とを用いた。
表3には、様々な材質の挿入治具402を用意し、それらの挿入治具402を用いて第1の線パッキン6を環状部材配置部62に配置した結果を示している。
上記実施形態において、線パッキン6,7は、完全に「環」として形成されていなくてもよい。例えば、線パッキン6,7の一部には、切れ目が入っていてもよい。
4…シール体
5…ガスケット
6…第1の線パッキン
7…第2の線パッキン
8…板パッキン
9…タルク
10…絶縁碍子
11…コルゲーション
12…軸孔
13…脚長部
15…第2の段部
17…先端側胴部
18…後端側胴部
19…鍔部
20…中心電極
21…電極母材
25…芯材
30…接地電極
40…端子金具
50…主体金具
51…工具係合部
52…取付ネジ部
53…加締部
54…シール部
55…座面
56…第1の段部
58…圧縮変形部
59…ネジ首
62…環状部材配置部
65…くびれ
90…電極チップ
100…スパークプラグ
200…エンジンヘッド
201…取付ネジ孔
205…開口周縁部
400…線パッキン供給装置
401…チャック機構
402…挿入治具
403…押さえ治具
404…窪み
406…開口
408…凹部
501…挿入孔
O…軸線
OD…軸線方向
Claims (8)
- 軸線方向に延びた中心電極と、
前記中心電極の外周に配置され、後端側の外周に凹凸状のコルゲーションが形成された筒状の絶縁体と、
前記絶縁体の外周に配置される筒状の主体金具と、
前記コルゲーションが形成されている部分の前記絶縁体の最大径よりも大きな径を有する環状部材と、
前記コルゲーションよりも先端側に配置され、前記主体金具の後端部の内周面と前記絶縁体の外周面とで囲まれた環状部材配置部と、
を備えるスパークプラグの製造方法であって、
前記環状部材を前記環状部材配置部に供給するための供給装置に前記環状部材を接触させたまま、前記環状部材を、前記絶縁体の後端側から前記コルゲーションが形成されている部分を通過させる第1工程と、
前記第1工程の後に、前記供給装置と前記環状部材との接触を解除させて、前記環状部材を前記環状部材配置部に供給する第2工程と、
を有することを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項1に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記供給装置は、前記環状部材をチャックする機構を有し、
前記第2工程では、前記第1工程の後に、前記供給装置に前記環状部材のチャックを解除させることで、前記供給装置と前記環状部材との接触を解除させることを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項1に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記供給装置は、空気を吸引することで前記環状部材を吸着する機構を有し、
前記第2工程では、前記第1工程の後に、前記供給装置に空気の吸引を停止させることで、前記供給装置と前記環状部材との接触を解除させることを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項1に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記供給装置は、磁力によって前記環状部材を吸着する機構を有し、
前記第2工程では、前記第1工程の後に、前記供給装置に前記磁力を解除させることで、前記供給装置と前記環状部材との接触を解除させることを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項1から請求項4までのいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記第2工程では、前記供給装置と前記環状部材との接触を解除させた後、挿入治具を用いて、前記環状部材を前記環状部材配置部に供給することを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項1から請求項5までのいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記スパークプラグは、前記中心電極に電気的に接続される端子金具を前記絶縁体の端部に有しており、
前記第2工程では、押さえ治具を用いて前記軸線方向に沿って前記端子金具を押さえた状態で、前記環状部材を前記環状部材配置部に供給することを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項1から請求項6までのいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記環状部材は、磁性材料により形成されており、
前記供給装置は、非磁性材料、または、磁化された場合に消磁可能な材料によって形成されていることを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項1から請求項6までのいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記供給装置は、オーステナイト系のステンレス材料によって形成されていることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
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JP2011228005A (ja) * | 2010-04-15 | 2011-11-10 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 点火プラグ及びその点火プラグの製造方法 |
JP2012178338A (ja) * | 2011-02-01 | 2012-09-13 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグの製造方法及び製造装置 |
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