JP2015019914A - ステッチ付表皮部材およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】表皮材21に対して、縫製による縫製線部22が形成されたステッチ付表皮部材24に関する。
上記した表皮材21の裏面側に、上記した縫製線部22を縫製する際にガイド部または位置決め部となるガイド突起部41を設けるようにする。
このガイド突起部41は、射出成形によって表皮材21に一体に形成される。
【選択図】図2
Description
即ち、上記した擬似縫合溝3の側部に縫製によって縫製線部2を設ける際には、図8に示すように、ミシンなどの縫製装置に取付けたガイド部材5を、上記した擬似縫合溝3に沿って倣わせることにより、縫製線部2が擬似縫合溝3からズレないようにしていた。
しかし、このようなガイド部材5による倣いを行わせる場合、擬似縫合溝3の溝幅を、ある程度以上の大きさにしておかないと(溝幅w1)、図9、図10に示すように、ガイド部材5が擬似縫合溝3から外れ易くなってしまい(溝幅w2、w2<w1)、うまく倣わせることができなくなるので、擬似縫合溝3を、溝幅の広い、意匠性の低いものとせざるを得なかった。
しかし、このようにガイド部材5の先端部を尖らせると、倣い中に、尖ったガイド部材5(5a)が擬似縫合溝3内で引っ掛かったり、また、尖ったガイド部材5(5a)が擬似縫合溝3内に傷を付けたりするなどの新たな問題が生じることになるので、溝幅を狭くすることについては、これまで特に行われていなかった。
しかし、上記したように、表皮材1が縫製用表皮材受治具8に対して正確に位置決め保持されていないことなどにより、擬似縫合溝3が、スキャンする範囲から外れてしまい、スキャン時間が延びたり、または、スキャンできなくなったりしてしまうおそれがある。そして、表皮材1が正確に位置決め保持されていないことによって、擬似縫合溝3に沿った正確な縫製線部2の縫製ができなくなってしまうおそれがある。しかも、擬似縫合溝3がない場合には、擬似縫合溝3をスキャンすることができないので、産業用ロボットを用いて自動縫製を行わせることが困難となっていた。
そして、表皮材の裏面側に、縫製線部を縫製する際にガイド部または位置決め部となるガイド突起部を設けるようにしている。
また、本発明のステッチ付表皮部材の製造方法は、表皮材を、射出成形によって形成すると共に、射出成形の際に、表皮材の裏面側に、表皮材から突出するガイド突起部を一体に形成するものである。
そして、ガイド突起部を表皮材のガイド部や位置決め部に利用して、表皮材に縫製による縫製線部を形成させるようにする。
即ち、表皮材の裏面側にガイド突起部を(一体に)設ける。これにより、表皮材の表面側に擬似縫合溝を設けなくても、ガイド突起部を用いて、縫製時の表皮材のガイドや位置決めを行わせることが可能となる。
よって、縫製装置に対し、上記した擬似縫合溝に倣うガイド部材を設ける必要をなくすことができると共に、ガイド部材による倣いの影響を受けることなく縫製線部を形成することができる。
しかも、表皮材の裏面側に形成されたガイド突起部を基準として表皮材を正確にガイドしたり位置決め保持したりすることができるので、正確且つ確実に擬似縫合溝に沿った縫製を行わせることができるようになる。
以って、蛇行することのない、品質や意匠性の優れた縫製線部を、常に安定して形成することが可能となる。
また、本発明のステッチ付表皮部材の製造方法によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。
即ち、表皮材を射出成形によって形成する。これにより、表皮材の裏面側に、自由な形状のガイド突起部を一体に形成することが可能となる。よって、ガイド突起部を、ガイドや位置決めにとって最適な形状にすることができる。
そして、射出成形による表皮材の裏面側にガイド突起部を一体に設ける。これにより、ガイド突起部を用いて、表皮材をより直接的にガイドしたり位置決めしたりすることができるので、上記したように、擬似縫合溝に倣わせながら縫製線部を形成するような場合と比べて、縫製線部の品質を向上することが可能となる。
図1〜図6は、この実施の形態の実施例およびその変形例を示すものである。
図1に示すように、自動車などの車両には、車室内の前部にインストルメントパネルなどの車両用内装部品20が設置されている。
このような多層構造の車両用内装部品20は、例えば、発泡成形型にセットされた芯材と表皮材21との間に、発泡成形の原料となる発泡液を注入して、発泡成形型内で発泡液を発泡させることによって発泡層を成形するようにした、いわゆる発泡成形などによって製造されている。但し、車両用内装部品20は、上記した多層部品に限るものではない。
上記した「車両用内装部品20」は、文字通り、車両の内装部品のことである。車両用内装部品20には、上記したインストルメントパネルの他に、インストルメントパネルに取付けられるサブパネルや、グローブボックス、センターコンソール、コンソールボックス、ドアパネル、座席などが存在している。
図2(b)に示すように、上記した表皮材21の裏面側に、上記した縫製線部22を縫製する際にガイド部または位置決め部となるガイド突起部41を設けるようにする。
ここで、上記した「裏面側」は、(薄いシート状の)表皮材21の、製品表面となる面とは反対側の面のことである。
上記した表皮材21の表面側における、上記したガイド突起部41とは反対側となる位置またはその近傍に、縫い合わせ目を擬似的に表現した擬似縫合溝23が形成されるようにする。
ここで、上記した「表面側」は、表皮材21の、製品表面となる面のことである。
表皮材21を、射出成形によって形成する(射出成形工程および射出成形表皮)。この射出成形の際に、表皮材21の裏面側に、図2(b)に示すように、表皮材21から突出するガイド突起部41を一体に形成する(表皮材一体型ガイド突起)。
そして、図3〜図5に示すように、このガイド突起部41を上記した表皮材21のガイド部や位置決め部に利用して、この表皮材21に縫製による縫製線部22を形成させるようにする(縫製工程)。
ここで、上記した「射出成形」は、金型内に溶融した樹脂材料を注入することによって樹脂製品を製造する成形技術のことである。射出成形により、ガイド突起部41は、表皮材21に一体に形成される。なお、この射出成形以外では、(薄いシート状の)表皮材21の裏面側に、自由な形状(肉厚や断面形状など)のガイド突起部41、または、ガイドや位置決めに適したようなガイド突起部41を一体に作成することは困難である。
図3、図4に示すように、上記した表皮材21の裏面側に一体形成した上記ガイド突起部41を、縫製装置25の針板部33に形成した凹溝部51に嵌合することでガイドしながら縫製線部22の縫製を行うようにする。
ここで、上記した「凹溝部51」は、ガイド突起部41とほぼ同じ断面形状を有するものとされる。この凹溝部51は、縫製装置25の針板部33に対して、縫製線部22の縫製方向に沿って延びるように形成される。
図6(図5も併せて参照のこと)に示すように、上記した表皮材21の裏面側に一体形成した上記ガイド突起部41を、上記した表皮材21を載置する縫製用表皮材受治具55に形成した凹溝部51に嵌合することで位置決めして縫製線部22の縫製を行うようにする。
ここで、上記した「縫製用表皮材受治具55」は、縫製の際に、表皮材21を載置保持する縫製台である。この縫製用表皮材受治具55は、例えば、表皮材21を真空引きによって固定するようなものなどとされている。この縫製用表皮材受治具55は、必要な場合には、例えば、図5に示すように、水平回転機構56を介して水平回転可能なものなどとすることができる。あるいは、縫製用表皮材受治具55は、図示しない昇降機構を介して昇降可能なものとしたり、図示しない垂直回転機構を介して縦回転可能なものとしたり、あるいは、これらを組み合わせたようなものなどとすることができる。
(作用効果1)
表皮材21の裏面側にガイド突起部41を(一体に)設けた。これにより、表皮材21の表面側に擬似縫合溝23を設けなくても、ガイド突起部41を用いて、縫製時の表皮材21のガイドや位置決めを行わせることが可能となる。
よって、縫製装置25に対し、上記した擬似縫合溝23に倣うガイド部材を設ける必要をなくすことができると共に、ガイド部材による倣いの影響(即ち、ガイド部材が、擬似縫合溝23からが外れたり、擬似縫合溝23を傷付けたりすることなど)を受けることなく縫製線部22を形成することができる。
以って、蛇行することのない、品質や意匠性の優れた縫製線部22を、常に安定して形成することが可能となる。
表皮材21の表面側に擬似縫合溝23を設ける。これによって、縫製線部22が形成される表皮材21に高級感を演出することができる。しかも、この場合、擬似縫合溝23は、倣いを行わせるためのものではないので、溝幅を狭くするなどして、意匠性を高めることができる。
表皮材21を射出成形によって形成する。これにより、表皮材21の裏面側に、自由な形状のガイド突起部41を一体に形成することが可能となる。よって、ガイド突起部41を、ガイドや位置決めにとって最適な形状にすることができる。
縫製装置25の針板部33に形成した凹溝部51に、表皮材21の裏面側に形成したガイド突起部41を嵌合する。これによって、裏面側にガイド突起部41を有する表皮材21を、凹溝部51を利用して針板部33で正確かつ確実にガイドさせながら縫製を行わせることが可能となる。以って、より正確な縫製線部22を形成することができるようになる。
縫製用表皮材受治具55に形成した凹溝部51に、表皮材21の裏面側に形成したガイド突起部41を嵌合する。これによって、裏面側にガイド突起部41を有する表皮材21を、縫製用表皮材受治具55に正確かつ確実に位置決めすることが可能となる。以って、より正確な縫製線部22を形成することができるようになる。
22 縫製線部
23 擬似縫合溝
24 ステッチ付表皮部材
25 縫製装置
33 針板部
41 ガイド突起部
51 凹溝部
55 縫製用表皮材受治具
Claims (5)
- 表皮材に対して、縫製による縫製線部が形成されたステッチ付表皮部材であって、
前記表皮材の裏面側に、前記縫製線部を縫製する際にガイド部または位置決め部となるガイド突起部を設けたことを特徴とするステッチ付表皮部材。 - 前記表皮材の表面側における、前記ガイド突起部とは反対側となる位置またはその近傍に、縫い合わせ目を擬似的に表現した擬似縫合溝が形成されたことを特徴とする請求項1に記載のステッチ付表皮部材。
- 表皮材を、射出成形によって形成すると共に、射出成形の際に、前記表皮材の裏面側に、表皮材から突出するガイド突起部を一体に形成し、
該ガイド突起部を前記表皮材のガイドや位置決め部に利用して、前記表皮材に縫製による縫製線部を形成させることを特徴とするステッチ付表皮部材の製造方法。 - 前記表皮材の裏面側に一体形成した前記ガイド突起部を、
縫製装置の針板部に形成した凹溝部に嵌合することでガイドしながら縫製線部の縫製を行うことを特徴とする請求項3に記載のステッチ付表皮部材の製造方法。 - 前記表皮材の裏面側に一体形成した前記ガイド突起部を、
前記表皮材を載置する縫製用表皮材受治具に形成した凹溝部に嵌合することで位置決めして縫製線部の縫製を行うことを特徴とする請求項3に記載のステッチ付表皮部材の製造方法。
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