JP2015013306A - 接合板材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】接合強度ムラが生じても品質上問題のない誤差について検討を行い、品質上問題とならない誤差で接合した接合板材を提供する。【解決手段】接合板材１０の製造方法の第１の製造工程では、アルミ製の第１板材２０と、銅製の第２板材３０とを適正な大きさに形成する。第２の製造工程では、第１板材２０の上面の端部及び第２板材３０の下面の端部に相互連結用の第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１をＶミル加工により形成する。第３の製造工程では、第２の製造工程で形成された第１嵌合部２１と第２嵌合部３１とを嵌め合わせ、各板材を一の平面に沿って並べて一の接合板材を形成し、この接合板材を押圧して、第１嵌合部２１と第２嵌合部３１とを固相結合する。すると、接合板材１０は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１が設計形状に対し?０．００５ｍｍ以内の誤差で形成される。【選択図】 図１
Description
本発明は、異なる種類の金属で形成された２枚の板材を固相結合して、１の接合板材を製造する接合板材の製造方法に関する。
従来、異なる種類の金属で形成された２枚の板材を用いて１の接合板材を製造する場合、まず、一の金属で形成された一の板材の上面の端部と、他の金属で形成された他の板材の下面の端部のそれぞれに、切削加工により第１嵌合部及び第２嵌合部を形成していた。
次に、これら第１嵌合部と第２嵌合部とを嵌め合わせつつ、各板材を一の平面に沿って並べて一の接合板材を形成し、この接合板材を押圧して、第１嵌合部と第２嵌合部とを固相結合していた（例えば、特許文献１参照）。
しかし、第１嵌合部及び第２嵌合部を切削加工により形成すると、コイル条材料の長手方向の厚みのバラつきが切削面の溝の深さに大きな影響を及ぼすため、これら嵌合部の設計形状に対し±０．０４ｍｍ程度の誤差が生じる。
このような大きな誤差が生じると、品質上無視できない接合強度ムラが生じる可能性がある。
尚、接合強度ムラとは、２つの材料の厚みのバラつきにより接合位置によって圧下率が異なることをいう。この接合強度ムラが生じると、横曲がりが発生し、その応力で接合力が部分的に落ちるといった弊害が生じ、最悪の場合、大きな横曲がりが発生したり接合部でちぎれることがある。
尚、接合強度ムラとは、２つの材料の厚みのバラつきにより接合位置によって圧下率が異なることをいう。この接合強度ムラが生じると、横曲がりが発生し、その応力で接合力が部分的に落ちるといった弊害が生じ、最悪の場合、大きな横曲がりが発生したり接合部でちぎれることがある。
そこで、本発明は、接合強度ムラが生じたとしても品質上問題とならない範囲内に接合強度ムラを抑えて、異なる種類の金属で形成された２枚の板材を固相結合して、１の接合板材を製造する接合板材の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の接合板材の製造方法は、一の金属で形成された一の板材の上面であって、該上面の端部に相互連結用の第１嵌合部を形成し、他の金属で形成された他の板材の下面であって、該下面の端部に相互連結用の第２嵌合部を形成する形成工程と、該形成工程で形成された前記第１嵌合部と前記第２嵌合部とを嵌め合わせ、前記各板材を一の平面に沿って並べて一の接合板材を形成し、該接合板材を押圧して、前記第１嵌合部と前記第２嵌合部とを固相結合する結合工程と、により一の前記接合板材を製造するときに、前記形成工程では、前記第１嵌合部及び前記第２嵌合部を、これら嵌合部の設計形状に対し±０．００５ｍｍ以内の誤差で形成することを特徴とする。
このようにすると、接合強度ムラが生じても品質上問題とならない範囲内に接合強度ムラを確実に抑えることができる。
因みに、上記各手段等の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段等との対応関係を示す一例であり、本発明は上記各手段等の括弧内の符号に示された具体的手段等に限定されるものではない。
因みに、上記各手段等の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段等との対応関係を示す一例であり、本発明は上記各手段等の括弧内の符号に示された具体的手段等に限定されるものではない。
以下に本発明の実施形態を図面と共に説明する。
本実施形態の接合板材１０の製造方法では、図１（ａ）（ｂ）に示すように、第１の製造工程において、アルミで形成された第１板材２０と、銅で形成された第２板材３０とを、接合板材１０を形成するにあたって適正な大きさに形成する。
本実施形態の接合板材１０の製造方法では、図１（ａ）（ｂ）に示すように、第１の製造工程において、アルミで形成された第１板材２０と、銅で形成された第２板材３０とを、接合板材１０を形成するにあたって適正な大きさに形成する。
次に、第２の製造工程では、図１（ｃ）（ｄ）に示すように、第１板材２０の上面であって、この上面の端部に相互連結用の第１嵌合部２１を形成し、また、第２板材３０の下面であって、この下面の端部に相互連結用の第２嵌合部３１を形成する（本発明の形成行程）。
この第２の製造行程では、いわゆるＶミル加工により第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１を形成する。
このＶミル加工は、先端を鋭角とした平板状ダイの板面に一の板材又は二の板材の板面が対向するように一の板材又は二の板材を配置し、ダイの板面に対応する範囲分だけ一の板材又は二の板材を転動して押圧する押圧ロールを設け、この押圧ロールの押圧転動の完了毎に、一の板材又は二の板材を平板状ダイの先端から後方に所定の長さ移送させるようにして、一の板材又は二の板材を加工する加工方法を指す。
このＶミル加工は、先端を鋭角とした平板状ダイの板面に一の板材又は二の板材の板面が対向するように一の板材又は二の板材を配置し、ダイの板面に対応する範囲分だけ一の板材又は二の板材を転動して押圧する押圧ロールを設け、この押圧ロールの押圧転動の完了毎に、一の板材又は二の板材を平板状ダイの先端から後方に所定の長さ移送させるようにして、一の板材又は二の板材を加工する加工方法を指す。
このとき、第１嵌合部２１や第２嵌合部３１が、設計形状に対し±０．００５ｍｍ以内の誤差で形成されるようダイスの位置、第１板材２０及び第２板材３０の移送速度等が調整される。
尚、第１嵌合部及び第２嵌合部を±０．００５ｍｍ以内の誤差で形成することは、切削加工やロール形成、端部研磨等で形成することは難しいので、上述したＶミル加工を用いるとよい。
次に、第３の製造工程では、図１（ｅ）に示すように、第２の製造工程で形成された第１嵌合部２１と第２嵌合部３１とを嵌め合わせ、各板材を一の平面に沿って並べて一の接合板材１０を形成し、この接合板材１０を２つの押圧ローラ９０，９１の間に挟んで接合板材１０の長手方向（第１板材２０及び第２板材３０に第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１が設けられる端部に沿った方向）に送りながら押圧して、第１嵌合部２１と第２嵌合部３１とを固相結合する（本発明の結合工程）。
すると、図１（ｆ）に示すように、異なる種類の金属で形成された２枚の板材を固相結合した接合板材１０が形成される。
以上説明した本実施形態の接合板材１０の製造方法を用いると、接合板材１０は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１が設計形状に対し±０．００５ｍｍ以内の誤差で形成されるので、接合強度ムラが生じていたとしても、品質上問題とならない程度の接合強度ムラに抑えることができる。
以上説明した本実施形態の接合板材１０の製造方法を用いると、接合板材１０は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１が設計形状に対し±０．００５ｍｍ以内の誤差で形成されるので、接合強度ムラが生じていたとしても、品質上問題とならない程度の接合強度ムラに抑えることができる。
次に、上記製造方法によって製造される接合板材について説明する。
図２（ａ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、第１板材２０及び第２板材３０の端部側に大きな台形状の凸部、内側に大きな台形状の凹部がそれぞれ一つずつ設けられた形状に形成された例である。
図２（ａ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、第１板材２０及び第２板材３０の端部側に大きな台形状の凸部、内側に大きな台形状の凹部がそれぞれ一つずつ設けられた形状に形成された例である。
図２（ｂ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、第１板材２０及び第２板材３０の端部側から内側に向かって、中程度の台形状の凹部と、中程度の台形状の凸部とが交互にそれぞれ２つ設けられた形状に形成された例である。
図２（ｃ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、第１板材２０及び第２板材３０の端部側に大きな台形状の凸部、内側に小さな台形状の凹部が２つ設けられた形状に形成された例である。
図２（ｄ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、その幅方向の中程であって、端部側に小さな台形状の凸部、内側に小さな台形状の凸部がそれぞれ一つずつ設けられた形状に形成された例である。
図２（ｅ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、凸部を２つ有する波状に形成された凹凸が設けられた形状に形成された例である。
図２（ｆ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、凸部を１つ有する波状に形成された凹凸が設けられた形状に形成された例である。
図２（ｆ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、凸部を１つ有する波状に形成された凹凸が設けられた形状に形成された例である。
図２（ｇ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、その幅方向の中程に大きく平坦な部分が設けられ、その平坦な部分の端部のうち第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１のそれぞれの端部側に小さな凸部、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１のそれぞれの内部側に小さな凹部がそれぞれ一つずつ設けられた形状に形成された例である。
図２（ｈ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、その幅方向の中程に大きく平坦な部分が設けられ、その平坦な部分の端部のうち第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１の端部側に小さな凹部、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１の内部側に小さな凸部がそれぞれ一つずつ設けられた形状に形成された例である。
図２（ｉ）は、第１嵌合部２１及び第２嵌合部３１として、その幅方向の中程に小さな凹凸部が交互に３つずつ設けられた形状に形成された例である。
［他の実施形態］
以上、実施形態について説明したが、特許請求の範囲に記載された発明は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。
［他の実施形態］
以上、実施形態について説明したが、特許請求の範囲に記載された発明は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。
上記実施形態では、アルミ製の第１板材と、銅製の第２板材とを組み合わせてっ接合板材が形成されたが、第１板材及び第２板材を構成する材料としては、例えば、アルミ合金、銅合金等がある。
１０… 接合板材 ２０… 第１板材 ２１… 第１嵌合部 ３０… 第２板材
３１… 第２嵌合部 ９０，９１… 押圧ローラ
３１… 第２嵌合部 ９０，９１… 押圧ローラ
Claims (1)
- 一の金属で形成された一の板材の上面であって、該上面の端部に相互連結用の第１嵌合部を形成し、他の金属で形成された他の板材の下面であって、該下面の端部に相互連結用の第２嵌合部を形成する形成工程と、
該形成工程で形成された前記第１嵌合部と前記第２嵌合部とを嵌め合わせ、前記各板材を一の平面に沿って並べて一の接合板材を形成し、該接合板材を押圧して、前記第１嵌合部と前記第２嵌合部とを固相結合する結合工程と、
により一の前記接合板材を製造するときに、
前記形成工程では、前記第１嵌合部及び前記第２嵌合部を、これら嵌合部の設計形状に対し±０．００５ｍｍ以内の誤差で形成することを特徴とする接合板材の製造方法。
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| JP2013141713A JP2015013306A (ja) | 2013-07-05 | 2013-07-05 | 接合板材の製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
| CN111050972A (zh) * | 2017-08-28 | 2020-04-21 | 多杜科解决方案有限公司 | 通过金属片材制造交叠复合材料的方法 |
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|---|---|---|---|---|
| JP2013514188A (ja) * | 2009-12-16 | 2013-04-25 | サパ アーベー | 伝導性複合コンポーネント及びその製造方法 |
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2013
- 2013-07-05 JP JP2013141713A patent/JP2015013306A/ja active Pending
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