JP2014235704A - 基板生産支援システム - Google Patents

Abstract

【課題】拡張現実の技術を基板生産の分野に適用することで、現実の認識対象と生産情報との対応関係を作業者が迅速かつ誤りなく把握できるように支援して、従来よりも生産性を向上した基板生産支援システムを提供する。
【解決手段】基板、基板生産装置２Ａ、および機能ユニットの少なくとも一部を認識対象２Ａとし、作業者に認識対象の生産情報を提供する基板生産支援システム１Ａであって、認識対象の生産情報を管理する生産情報管理装置（管理サーバ４）と、作業者の視野に入る認識対象を撮像して視野画像を取得する撮像部３１、視野画像中にあって認識対象に設けられた固有の識別マーカー２３を認識するマーカー認識部（演算処理部３２）、および、識別マーカー２３によって特定された認識対象の生産情報を視野画像または作業者の視野に重ねて表示する拡張現実表示部３３を有する拡張現実端末装置（メガネ型拡張現実端末装置３）と、を備えた。
【選択図】図６

Description

本発明は、基板生産装置を用いて電子部品が実装された基板を生産するときに、生産管理を行う作業者を支援する基板生産支援システムに関する。

多数の電子部品が実装された基板を生産する装置として、はんだ印刷装置、電子部品実装装置、リフロー装置、基板検査装置などがあり、これらを基板搬送装置で連結して基板生産ラインを構築する場合が多い。基板生産装置や基板生産ラインの各種生産情報はコンピュータで管理されるのが一般的であるが、現状では完全な無人化は達成されておらず、生産管理を行う作業者が必要とされている。作業者は、生産情報をコンピュータに入力設定して生産管理を行わせるとともに、生産の進捗に伴って変化する生産情報を確認しつつ生産管理業務を実施する。このような観点で見ると、基板生産装置や基板生産ラインを管理するコンピュータおよびその周辺装置は、生産管理を行う作業者を支援する基板生産支援システムを構成していると言える。

上記した生産情報には、さまざまな種類の情報が含まれる。例えば、生産する基板の種類と予定生産枚数、予定生産時間などの生産計画情報や、基板の回路パターンの形状、実装する電子部品の種類や大きさなどの設計情報は生産情報に含まれる。また、生産した基板の枚数すなわち完了生産枚数や、予定した生産枚数の基板を生産し終える予定時刻すなわち完了予定時刻、生産を中断している停止時間などは基板生産装置の稼動情報であり、これらも生産情報に含まれる。さらに、基板生産装置に交換可能に搭載される機能ユニットは、ユニットを特定するＩＤ情報や、稼動およびメンテナンスの履歴を含んだ状態情報を生産情報としてもつのが一般的である。作業者は、多くの場合に機能ユニットの生産情報を確認してから交換作業を行う。

例えば、電子部品実装装置では、電子部品を吸着して基板上に実装するノズルユニットが交換可能に搭載される。作業者は、生産情報により当該のノズルユニットが適正なものでかつ使用可能な状態にあることを確認する必要がある。また例えば、電子部品実装装置では、電子部品を順次供給する部品供給ユニットが交換可能に搭載される。作業者は、部品切れが近づいた部品供給ユニットを予め把握してタイムリーにユニット交換するために、各部品供給ユニットの生産情報を把握することが必要になる。さらには、基板検査装置で基板の検査を行った結果としての検査異常情報も生産情報に含まれる。作業者は、検査異常情報に基づいて基板上の異常発生箇所の異常状況を確認することで、判定結果を訂正したり、リペア作業を行ったり、廃棄処理を行ったりする。

このような生産情報をコンピュータと作業者との間でやりとりするために、従来から表示部および入力部をもつモニタ装置が基板生産装置に付設されていた。また、基板生産ラインの複数の基板生産装置を管理する管理サーバでは、生産情報の設定、変更、および確認を行うために入出力装置が用いられる。さらに、基板生産装置に異常が発生しているときなどに、その旨を作業者に警報ランプや警報ブザーや無線情報端末で報知するアラーム装置が併用される場合も多い。モニタ装置や入出力装置、アラーム装置などは、生産情報を提供することで作業者の生産管理を支援している。

近年、コンピュータから人に情報を提供するシステムに拡張現実の技術を応用することが提案されている。拡張現実とは、人が知覚する現実環境の中にコンピュータを用いて情報を付加することにより、環境を拡張して知覚できるようにする技術である。拡張現実の技術は、ＩＴ関連企業や大学などで開発されており、実用化が進んでいる。例えば、非特許文献１には、拡張現実表示装置としてシースルーＡＲヘッドマウントディスプレイＳＴＡＲ１２００ＸＬ−Ｄ（商品名）やビデオシースルーＡＲヘッドマウントディスプレイＷｒａｐ１２００ＡＲ（商品名）が紹介されている。これらの装置は、メガネ型で人が装身して使用するようになっている。拡張現実の技術は、幅広い分野への適用および応用が期待されており、基板生産支援システムへの適用も可能と考えられる。この種の拡張現実の技術を保守業務の支援に応用したシステムの一例が特許文献１に開示されている。

特許文献１の拡張現実感による情報提示システムは、保守対象機器に発光型ＲＦＩＤタグを装着し、発光要求信号の受信と識別情報の一致とを条件としてタグを発光させ、撮像画像から保守対象機器の位置と方向を検出している。さらに、保守対象機器に関連する表示情報をコンピュータグラフィックスに変換して、拡張現実感もつ表示を行っている。これにより、作業者の位置や姿勢の変化によって刻々と変化する撮像画像から保守対象機器の位置と方向を高速に特定でき、物と情報の関係を可視化する拡張現実感を実現できる、とされている。

特開２００７−１８１８８号公報

Vuzix Corporation（ビュージックス コーポレーション）のインターネットのホームページ、ページアドレス：www.vuzix.jp

ところで、特許文献１の情報提示システムは、保守業務の支援を対象としたものであり、基板生産に携わる作業者の生産管理を支援するためのシステムにはなっていない。つまり、拡張現実を基板生産の分野に適用する技術は、未だ確立されていないし、具体的な提案もなされていない。したがって、拡張現実の技術を基板生産の分野に特化して適用する場合に、好ましいシステム構成、扱う生産情報の種類や形態、適切な表示方法や表示内容、作業者の操作方法などを検討して技術確立する必要があり、以下に示す問題点を解決できることが好ましい。

第１の問題点として、従来技術で基板生産装置の稼動情報の確認は、各基板生産装置のモニタ装置または管理サーバの入出力装置で行う必要があった。この場合、それらの設置場所まで作業者が移動する時間が必要となり、また、必要な生産情報を表示するためにキーボードなどの入力部を多数回操作する煩わしさがあって、生産性が低かった。

第２の問題点として、基板生産装置に交換可能に搭載される機能ユニットの個体識別に手間がかかり、あるいは個体識別を誤るおそれがあった。詳述すると、基板生産装置に搭載される機能ユニットは、交換可能なものが多く、基板生産装置から取り外されて保管される。機能ユニットは、取り外すときに個体識別が行われ、使用実績情報がデータベースにアップデートされるようになっている。また、使用実績情報に基づいて作業者が機能ユニットに修理や手入れなどのメンテナンスを実施したときには、メンテナンス情報もアップデートされるようになっている。使用実績情報およびメンテナンス情報は、次の生産時の機能ユニットの使用の可否、使用の優先順位などの判断に利用される。ところが、このように生産情報がアップデートされていても、各機能ユニットの状態は外観からだけでは簡単に判断できない。また、種類の多いノズルユニットでは、色ラベルや印字を付与して個体識別しているが、外観だけで個体識別することが難しい場合もある。

したがって、基板生産装置に搭載する機能ユニットを決める際に、多数の機能ユニットを暫定的に搭載して順次確認を行うか、専用読み取り装置を用いて各機能ユニットに設けられた識別マーカーを読み取る必要があった。そのため、例えば、生産する基板の種類を切り替えたときのノズルユニットの交換作業や、部品切れが生じたときの部品供給ユニットの交換作業に多くの時間が必要となり、生産性が低下していた。

また、複数のノズルを交換可能に保持するノズルステーションユニットを電子部品実装装置に搭載する場合に、１個でもノズルの選択ミスがあると、基板の生産を開始してから初めて選択ミスが判明する。この場合、電子部品実装装置から一旦ノズルステーションユニットを取り外し、誤ったノズルを取り外して正しいノズルを保持させる後戻り作業に手間がかかり、生産性が大きく低下していた。

第３の問題点として、基板検査装置で検査異常情報が発生したときに、作業者が必ずしも効率的に対応できない場合があった。例えば、検査異常情報はモニタ装置などに表示されるが、実際の基板上の異常発生箇所と対応付けするのが難しかった。また、モニタ装置に異常状況の画像データを表示することはできるが、上方のカメラから撮像した画像に限定されるため、部品の高さ方向の細部などの確認は実際の基板で行う必要があった。このような理由で、作業者は異常状況の確認作業やリペア作業に時間を要し、生産性が低下していた。

第４の問題点として、従来のモニタ装置では、作業者の違いに対応した適切な生産情報の提供方法が実現されていなかった。例えば、メーカーの海外進出や外国人労働者の国内への流入により、使用言語の異なる複数の作業者が共通のモニタ装置を使用する機会が増加している。この場合、表示内容や音声案内の使用言語が障壁となって、生産管理を効率的に実施することが難しくなっていた。また、生産情報のセキュリティが万全ではないため、閲覧権限を持たない作業者が機密情報を閲覧することや、管理者のみに許可された操作を一般作業者が行うことが比較的容易であった。さらには、複数の作業者で生産管理の業務内容を分担して担当している場合に、担当業務に関係しない余分な生産情報まで提供されて情報過多となり、業務効率が低下する場合も生じ得る。このような観点から考えると、作業者の違いに対応して生産情報の提供方法を最適にパーソナライズすることが好ましい。

本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、拡張現実の技術を基板生産の分野に適用することで、現実の基板や基板生産装置や機能ユニットなどの認識対象とこれに係わる生産情報との対応関係を作業者が迅速かつ誤りなく把握できるように支援して、従来よりも生産性を向上した基板生産支援システムを提供することを解決すべき課題とする。

上記課題を解決する請求項１に係る基板生産支援システムの発明は、電子部品が実装される基板、前記基板を生産する基板生産装置、および前記基板生産装置に交換可能に搭載される機能ユニットの少なくとも一部を認識対象とし、前記基板の生産管理を行う作業者に前記認識対象の生産情報を提供する基板生産支援システムであって、各前記認識対象の前記生産情報を管理する生産情報管理装置と、前記作業者の視野に入る認識対象を撮像して視野画像を取得する撮像部、前記視野画像中にある識別マーカーであって前記認識対象に設けられた固有の識別マーカーを認識するマーカー認識部、および、前記視野画像中にある識別マーカーによって特定された認識対象の生産情報を前記視野画像または前記作業者の視野に重ねて表示する拡張現実表示部を有する拡張現実端末装置と、を備えた。

これによれば、拡張現実端末装置は、識別マーカーによって特定された認識対象の生産情報を拡張現実表示部で表示する。このため、作業者は、現実の認識対象とこれに係わる生産情報とを同じ視野中に視認して対応関係を迅速かつ誤りなく把握できるようになる。したがって、認識対象とは別にモニタ装置や入出力装置で生産情報を確認する従来技術と比較して、本発明では生産性が向上する。

請求項２に係る発明は、請求項１において、前記拡張現実端末装置の前記マーカー認識部で認識した識別マーカーの情報を前記生産情報管理装置に伝送し、伝送された識別マーカーによって特定された認識対象の生産情報を前記生産情報管理装置から前記拡張現実端末装置に伝送する情報伝送装置をさらに備えた。

これによれば、拡張現実端末装置は、生産情報管理装置で一元的に管理している生産情報を受け取り、拡張現実表示部で自動的に表示する。したがって従来技術と異なり、作業者は、生産情報管理装置までの移動や入力操作を行う必要がなくなって迅速に生産情報を把握でき、従来よりも生産性を向上できる。

請求項３に係る発明は、請求項１または２において、前記マーカー認識部は、前記視野画像中にある複数の識別マーカーを認識でき、前記拡張現実表示部は、前記マーカー認識部が前記複数の識別マーカーを認識した場合に、前記複数の識別マーカーによって特定された複数の認識対象の生産情報を前記視野画像中または前記作業者の視野中の識別マーカーの近傍位置に一対一に対応付けて表示する。

これによれば、作業者の視野中に複数の認識対象が有る場合に、拡張現実表示部は、複数の認識対象の生産情報を一対一に対応付けて表示する。したがって、作業者は、視野中の複数の認識対象を取り違えることなく明瞭に生産情報を把握できる。

請求項４に係る発明は、請求項２または３において、前記拡張現実端末装置は、前記作業者の目と対向する位置に透光部をもち、前記透光部を通して見る作業者の視野の少なくとも一部に前記認識対象の生産情報を重ねて表示可能な透過型拡張現実表示部と、前記透過型拡張現実表示部に一体的に設けられ、前記作業者が前記透光部を通して見る視野に入る認識対象を撮像して前記視野画像を取得するカメラ型撮像部と、を有して前記作業者が装身可能なメガネ型拡張現実端末装置であり、前記情報伝送装置は、前記メガネ型拡張現実端末装置と前記生産情報管理装置との間で無線通信を用いて双方向に情報を伝送する双方向無線情報伝送装置である。

これによれば、作業者はメガネ型拡張現実端末装置を装身して透過型拡張現実表示部を視認すると認識対象の生産情報を確認でき、かつ認識対象の生産情報は無線通信を用いて伝送される。したがって、作業者は、別の作業を行って手が塞がっている状態でも移動や入力操作などが不要で作業性を低下させずに生産情報を確認でき、従来よりもさらに一層顕著に生産性を向上できる。

請求項５に係る発明は、請求項１〜４のいずれか一項において、前記認識対象に前記基板生産装置を含み、前記生産情報に前記基板生産装置の稼動情報を含む。

これによれば、作業者は、基板生産装置の稼動情報を確認するために、当該の基板生産装置まで移動する必要がなくなり、従来よりも生産性を向上できる。

請求項６に係る発明は、請求項１〜５のいずれか一項において、前記認識対象に前記機能ユニットを含み、前記生産情報に前記機能ユニットの状態情報を含む。

これによれば、拡張現実端末装置は、識別マーカーによって機能ユニットを個体識別し、拡張現実表示部で当該の機能ユニットの状態情報を自動的に表示する。したがって、作業者は、外見だけでは確認することが困難な機能ユニットの個体識別を行う必要がなくなり、個体識別を誤ることなく迅速に状態情報を確認でき、従来よりも生産性を向上できる。

請求項７に係る発明は、請求項６において、前記機能ユニットの状態情報は、使用の可否、使用の優先順位、およびメンテナンスの必要性のいずれかを含む。

これによれば、作業者は、基板生産装置に搭載する機能ユニットを迅速かつ適正に選択でき、加えて、機能ユニットのメンテナンス業務を効率的に行える。

請求項８に係る発明は、請求項６または７において、前記機能ユニットの状態情報は、前記基板生産装置に搭載する以前に行う段取り作業の実施内容を含む。

これによれば、作業者は、段取り作業の実施内容を迅速かつ正確に把握して効率的に行うことができ、段取り作業の実施内容を誤って後戻り作業を行うことがなくなる。したがって、従来よりも段取り時間を短縮できる。

請求項９に係る発明は、請求項１〜８のいずれか一項において、前記認識対象に前記基板を含み、前記生産情報に前記基板の検査異常情報を含む。

これによれば、作業者は、現実の基板と検査異常情報とを対応付けて把握できるので、異常発生箇所の異常状況の確認作業やリペア作業を効率的に行え、従来よりも生産性を向上できる。

請求項１０に係る発明は、請求項９において、前記基板の検査異常情報は、当該の基板の異常発生箇所および異常種類の情報を含み、前記拡張現実表示部は、前記視野画像中または前記作業者の視野中の前記当該の基板の前記異常発生箇所の近傍位置に前記異常種類の情報を重ねて表示する。

これによれば、作業者は、現実の基板上で異常発生箇所を把握でき、かつ異常種類も把握できる。したがって、異常発生箇所の異常状況の確認作業やリペア作業をさらに一層効率的に行えて、従来よりもさらに一層顕著に生産性を向上できる。

請求項１１に係る発明は、請求項１〜１０のいずれか一項において、前記拡張現実端末装置は、前記作業者の違いに応じて前記拡張現実表示部で表示する生産情報の表示内容をパーソナライズする。

これによれば、作業者の違いに応じて拡張現実表示部で表示される生産情報の表示内容がパーソナライズされて最適化される。したがって、作業者は、生産情報を迅速かつ正確に確認でき、従来よりも生産性を向上できる。

請求項１２に係る発明は、請求項１１において、前記拡張現実端末装置は、前記拡張現実表示部の前記表示内容を切り替える表示切替え部をさらに有する。

これによれば、作業者は、自ら表示切替え部を操作してパーソナライズすることにより、生産情報を所望する表示内容に切り替えて最適化できる。

請求項１３に係る発明は、請求項１１または１２において、前記拡張現実端末装置は、前記作業者の権限レベルあるいは前記作業者が行う生産管理の業務内容に応じて前記表示内容を規制しあるいは切り替える作業者識別手段をさらに有する。

これによれば、作業者の権限レベルに応じて表示内容を規制できるので、セキュリティ機能が従来よりも向上する。また、作業者が行う生産管理の業務内容に応じて表示内容を切り替えることができるので、不要な生産情報が過多とならず、作業者は効率的に生産管理業務を実施でき、従来よりも生産性を向上できる。

請求項１４に係る発明は、請求項１１〜１３のいずれか一項において、前記拡張現実端末装置は、内部に設定された装置識別情報に基づいて前記表示内容を切り替える装置識別手段をさらに有する。

これによれば、拡張現実端末装置の装置個体別にパーソナライズすることができるので、表示内容の最適化やセキュリティ機能の向上が可能になる。

請求項１５に係る発明は、請求項１〜１４のいずれか一項において、前記拡張現実端末装置は、前記生産情報を音声で出力する音声出力部、および、前記拡張現実表示部で表示する生産情報の表示内容を音声で切り替える音声入力部の少なくとも一方をさらに有する。

これによれば、拡張現実表示部での表示に加えて音声出力を併用した拡張現実により作業者に生産情報を提供でき、あるいは、音声入力によって生産情報の表示内容を切り替えることができる。したがって、拡張現実端末装置の利便性が高まり、従来よりもさらに一層生産性を向上できる。

第１実施形態の基板生産支援システムの構成を示すシステム構成図である。 メガネ型拡張現実端末装置の構造を模式的に説明する図である。 第１実施形態の基板生産支援システムの作動を説明するフローチャートである。 メガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に基板生産装置の稼動情報を重ねて拡張現実表示した例を示した図である。 図４と同じ作業者の視野であって拡張現実表示内容が異なる例を示した図である。 第２実施形態の基板生産支援システムの構成を示すシステム構成図である。 第２実施形態の基板生産支援システムで、基板生産装置の基板生産計画に関する稼動情報を拡張現実表示する場合の作動を説明する図である。 メガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に、基板生産装置の基板生産計画に関する稼動情報を拡張現実表示した例を示す図であり、超過予測時間が無い場合を例示している。 、メガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に、基板生産装置の基板生産計画に関する稼動情報を拡張現実表示した例を示す図であり、超過予測時間が有る場合を例示している。 第２実施形態の基板生産支援システムで基板生産装置の停止時間の稼動情報を拡張現実表示する場合の作動を説明する図である。 メガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に停止時間を拡張現実表示した例を示す図である。 第３実施形態の基板生産支援システムの認識対象となるノズルユニットを説明する図である。 第３実施形態の基板生産支援システムの認識対象となる部品供給ユニットを説明する図である。 第３実施形態の基板生産支援システムの構成を示すシステム構成図である。 第３実施形態で使用するメガネ型拡張現実端末装置の構造を模式的に説明する図である。 第３実施形態の基板生産支援システムの作動を説明するフローチャートである。 第３実施形態でメガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に、ノズルユニットの使用の可否の判定結果を拡張現実表示した例を示す図である。 第３実施形態でメガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に、ノズルユニットの使用の可否の判定結果を拡張現実表示した例を示す図であり、図１７とは別の作業者によって判定が行われている。 第４実施形態の基板生産支援システムの構成、ならびに認識対象となるノズルステーションユニットを示す図である。 第４実施形態の基板生産支援システムの作動を説明するフローチャートである。 メガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に、ノズルユニットの修正指示を重ねて拡張現実表示した例を示した図である。 メガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に、ノズルユニットのセット作業が完了した旨を重ねて拡張現実表示した例を示した図である。 第４実施形態で支援するノズルユニットのセット作業を従来技術で行う場合に使用する専用モニタ装置を模式的に示した図である。 基板生産ラインの一構成例を模式的に説明する図である。 第５実施形態の基板生産支援システムの構成を示すシステム構成図である。 第６実施形態の基板生産支援システムの構成を示すシステム構成図である。 第５および第６実施形態の基板生産支援システムの作動を説明するフローチャートである。 表示部を通して見る作業者の視野に基板の検査異常情報を重ねて拡張現実表示した例を示した図である。 表示部を通して見る作業者の視野に基板の参考情報を重ねて拡張現実表示した例を示した図である。 第７実施形態の基板生産支援システムの構成を示すシステム構成図である。 言語切替ボタンにより使用言語が英語に切り替えられたときに、作業者が視野中に見る拡張現実表示内容を示した図である。 第８実施形態の基板生産支援システムの構成を示すシステム構成図である。 第８実施形態において、電子部品実装装置とメガネ型拡張現実端末装置のとの間で行う作業者認証の手順を示すフローチャートである。 第８実施形態において、作業者認証の進捗状況を説明する図である。（Ａ）は作業者が電子部品実装装置の前側に立ってタッチパネル部が視野に入った状況を示し、（Ｂ）は作業者の視野に重ねて操作ボタンが拡張現実表示された状況を示し、（Ｃ）はタッチパネル部に作業者認証マーカーが表示された状況を示している。 メガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に、電子部品実装装置の部品切れに関する稼動情報を拡張現実表示した例を示す図である。 メガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に、電子部品実装装置の部品切れ予告に関する稼動情報を拡張現実表示した例を示す図である。 メガネ型拡張現実端末装置の透光部を通して見る作業者の視野に、電子部品実装装置の画像処理エラー発生率を拡張現実表示した例を示す図である。 電子部品実装装置の画像処理データの編集操作を管理者のみに規制する方法を説明する図である。

本発明の第１実施形態の基板生産支援システムについて、図１〜図５を参考にして説明する。図１は、第１実施形態の基板生産支援システム１の構成を示すシステム構成図である。図示されるように、基板生産支援システム１は、基板生産装置２の一部と、拡張現実端末装置とにより構成されている。第１実施形形態では、拡張現実端末装置の一例としてメガネ型拡張現実端末装置３を使用する。図２は、メガネ型拡張現実端末装置３の構造を模式的に説明する図である。

基板生産装置２は、はんだ印刷装置、電子部品実装装置、リフロー装置、および基板検査装置などのいずれかであってもよいし、これらを連結した基板生産ラインの全体であってもよい。基板生産装置２は、基板生産支援システム１が認識する本発明の認識対象に相当する。基板生産装置２は、制御部２１および無線通信部２２を有している。制御部２１は、基板生産装置２自身が行う基板生産作業を制御する部位であり、かつ基板生産作業に係わる生産情報を管理する部位である。したがって、制御部２１は、認識対象の生産情報を管理する本発明の生産情報管理装置に相当する。無線通信部２２は、制御部２１が管理している生産情報を無線通信で外部に伝送可能とする部位である。

基板生産装置２には、識別マーカー２３が付設されている。一般的に基板の生産工場には複数台の基板生産装置が並設されており、識別マーカー２３は、基板生産装置２を特定するための固有のマーカーである。識別マーカー２３には、一次元バーコード、二次元バーコード、および文字記号などを用いることができる。本第１実施形態および以降の各実施形態において、識別マーカー２３には二次元バーコードの一種であるＡＲマーカー（Augmented Reality マーカー）を用いる。識別マーカー２３の付設位置は、作業者から見えやすい位置、例えば、基板生産装置２の側面や前面とする。これにより、作業者が特別に付設位置を意識しなくとも、識別マーカー２３は自然に作業者の視野に入り込む。なお、識別マーカー２３は、付設されたシールなどの実体物に限定されず、基板生産装置２に設けられたモニタ装置の画面上にソフトウェアで表示される画像であってもよい。

メガネ型拡張現実端末装置３は、図２に示されるように、カメラ３１、演算処理部３２、表示部３３、スピーカー３４、無線通信部３５、左フレーム３６、および右フレーム３７で構成されている。

表示部３３は、横長の略８字形状の前フレーム３３１の左右に並んだ窓にそれぞれ透光部３３２、３３３をもっている。透光部３３２、３３３は作業者の両方の目と対向する位置に配置されるので、作業者は透光部３３２、３３３を通して基板生産装置２や他の物体などの現実環境を見ることになる。透光部３３２、３３３は、作業者の視野の少なくとも一部に認識対象の生産情報を重ねて表示可能となっており、換言すれば、拡張現実表示機能を有している。拡張現実表示機能を実現する光学的な技術としてホログラム技術を例示でき、これに限定されない。拡張現実表示機能を実現するための電子回路などは、前フレーム３３１に組み込まれている。表示部３３は、本発明の透過型拡張現実表示部に相当する。

前フレーム３３１の左右両端から後方に向けて、左フレーム３６および右フレーム３７が延設されている。左フレーム３６および右フレーム３７は、図２では角棒状に描かれているが、実際には適当に曲げられており、かつ面取りの丸みが設けられている。左フレーム３６および右フレーム３７の後部を耳に掛けることで、作業者はメガネ型拡張現実端末装置３を装身できる。

カメラ３１は、本発明のカメラ型撮像部に相当しており、左フレーム３６の前側位置に前向きに配設されている。カメラ３１は、透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に入る基板生産装置２を撮像して視野画像を取得する。さらに、カメラ３１は、取得した視野画像のデータを演算処理部３２に送出する。

演算処理部３２は、左フレーム３６の外側の側面の前寄り位置に配設されている。演算処理部３２は、ＣＰＵおよびメモリを有してソフトウェアで作動する。演算処理部３２は、カメラ３１から受け取った視野画像のデータに画像処理を施して、基板生産装置２の識別マーカー２３を認識する。つまり、演算処理部３２は、本発明のマーカー認識部の機能を含んでいる。さらに、演算処理部３２は、表示部３３の透光部３３２、３３３を用いた拡張現実表示の表示内容を制御する。

スピーカー３４は、生産情報を音声で出力する本発明の音声出力部に相当しており、右フレーム３７の内側の側面の前寄りに配設されている。スピーカー３４は、演算処理部３２からの制御にしたがい、警告音や案内音声などを作業者の右耳に向かって出力できるようになっている。スピーカー３４は、音量を調整できるボリューム調整ねじを付属していてもよい。

無線通信部３５は、演算処理部３２と一体的に設けられている。無線通信部３５は、演算処理部３２からの制御にしたがい、基板生産装置２の無線通信部２２との間で無線通信を用いて双方向に情報を伝送する。したがって、メガネ型拡張現実端末装置３の無線通信部３５ならびに基板生産装置２の無線通信部２２は、本発明の情報伝送装置に相当し、かつ双方向無線情報伝送装置に相当する。

上記したメガネ型拡張現実端末装置３には、市販の汎用製品を応用することができる。汎用製品として、非特許文献１に紹介されているメガネ型の拡張現実表示装置を例示でき、これに限定されない。また、メガネ型拡張現実端末装置３に、専用のカスタム製品を使用するようにしてもよい。

次に、第１実施形態の基板生産支援システム１の作動および作用について説明する。図３は、第１実施形態の基板生産支援システム１の作動を説明するフローチャートである。まず、メガネ型拡張現実端末装置３を装身した作業者が基板生産装置２の方向を向くと、図３に示される作動が始まる。図３のステップＳ１で、メガネ型拡張現実端末装置３は、カメラ３１で作業者の視野を撮像して視野画像を取得する。ステップＳ１は、例えば、演算処理部３２からの制御により一定時間間隔で行うようにする。次にステップＳ２で、メガネ型拡張現実端末装置３は、演算処理部３２で視野画像のデータを受け取って画像処理を施し、視野画像中にある基板生産装置２の識別マーカー２３を認識する。識別マーカー２３を認識しなかった場合は、ステップＳ３以降の処理は行わない。

識別マーカー２３を認識できた場合にはステップＳ３に進み、メガネ型拡張現実端末装置３は、演算処理部３２で識別マーカー２３をデコードして基板生産装置２の識別ＩＤを読み取る。そして、ステップＳ４で、デコード結果の識別ＩＤから認識対象である基板生産装置２を特定する。これにより、メガネ型拡張現実端末装置３の無線通信部３５と基板生産装置２の無線通信部２２との間で双方向無線通信が可能になり、メガネ型拡張現実端末装置３は基板生産装置２から生産情報を取得する。次にステップＳ５で、メガネ型拡張現実端末装置３は、取得した生産情報を表示部３３の透光部３３２、３３３に表示する。換言すれば、メガネ型拡張現実端末装置３は、透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に重ねて生産情報を拡張現実表示する。生産情報は、基板生産装置２の稼動情報を含んでおり、図４及び図５を用いて例示説明する。

図４は、メガネ型拡張現実端末装置３の透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に基板生産装置２の稼動情報を重ねて拡張現実表示した例を示した図である。図示されるように、作業者の視野には、基板生産装置２の一例である電子部品実装装置が複数台入っており、最も手前の電子部品実装装置２９の側面の上部寄りに識別マーカー２３が付設されている。メガネ型拡張現実端末装置３のカメラ３１は、作業者の視野範囲に概ね一致した視野画像を得られるので、演算処理部３２は視野画像中の識別マーカー２３を認識できる。そして、メガネ型拡張現実端末装置３は、透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野中のマーカー位置を基準とした所定の位置に、角丸長方形状の拡張現実表示内容３Ｐを重ねて表示する。図４の例で、拡張現実表示内容３Ｐは、「予定生産枚数： 100」、「完了生産枚数： 50」、および「残り時間： 1:30」という基板生産装置２の３種類の稼動情報である。この拡張現実表示内容３Ｐは、例えば白黒で表示して、現実の電子部品実装装置にオーバーラップ表示できる。

また、図５は、図４と同じ作業者の視野であって拡張現実表示内容３Ｑが異なる例を示した図である。図５の例で、角丸長方形状の拡張現実表示内容３Ｑは、「部品切れエラー 部品を補給してください」という基板生産装置２の稼動情報である。部品切れエラーのように作業者が緊急に対応すべき稼動情報では、拡張現実表示内容３Ｑを目立つ赤色などで表示して、作業者の注意を促すことができる。さらに、メガネ型拡張現実端末装置３は、スピーカー３４から警告音を出すなどして、表示に加えて音声情報による拡張現実を行い、作業者の注意をさらに一層強く促すことができる。

第１実施形態の基板生産支援システム１は、基板を生産する基板生産装置２を認識対象とし、基板の生産管理を行う作業者に認識対象の生産情報を提供する基板生産支援システム１であって、認識対象の生産情報を管理する生産情報管理装置（制御部２１）と、作業者の視野に入る認識対象を撮像して視野画像を取得する撮像部（カメラ３１）、視野画像中にある識別マーカー２３であって認識対象に設けられた固有の識別マーカー２３を認識するマーカー認識部（演算処理部３２）、および、視野画像中にある識別マーカー２３によって特定された認識対象の生産情報を作業者の視野に重ねて表示する拡張現実表示部（表示部３３）を有するメガネ型拡張現実端末装置３と、を備えた。

これによれば、次の効果ａ）が発生する。
効果ａ）メガネ型拡張現実端末装置３は、識別マーカー２３によって特定された認識対象の生産情報を拡張現実表示部（表示部３３）で表示する。このため、作業者は、現実の認識対象とこれに係わる生産情報とを同じ視野中に視認して対応関係を迅速かつ誤りなく把握できるようになる。したがって、認識対象とは別にモニタ装置や入出力装置で生産情報を把握する従来技術と比較して、本発明では生産性が向上する。

また、第１実施形態の基板生産支援システム１は、メガネ型拡張現実端末装置３のマーカー認識部（演算処理部３２）で認識した識別マーカー２３の情報を生産情報管理装置（制御部２１）に伝送し、伝送された識別マーカー２３によって特定された認識対象の生産情報を生産情報管理装置（制御部２１）からメガネ型拡張現実端末装置３に伝送する情報伝送装置（無線通信部２２、無線通信部３５）をさらに備えた。

これによれば、次の効果ｂ）が発生する。
効果ｂ）メガネ型拡張現実端末装置３は、生産情報管理装置（制御部２１）で一元的に管理している生産情報を受け取り、拡張現実表示部（表示部３３）で自動的に表示する。したがって従来技術と異なり、作業者は、生産情報管理装置（制御部２１）までの移動や入力操作を行う必要がなくなって迅速に生産情報を把握でき、従来よりも生産性を向上できる。

また、第１実施形態の基板生産支援システム１で、拡張現実端末装置は、作業者の目と対向する位置に透光部３３２、３３３をもち、透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野の少なくとも一部に認識対象の生産情報を重ねて表示可能な透過型拡張現実表示部（表示部３３）と、透過型拡張現実表示部に一体的に設けられ、作業者が透光部３３２、３３３を通して見る視野に入る認識対象を撮像して視野画像を取得するカメラ型撮像部（カメラ３１）と、を有して作業者が装身可能なメガネ型拡張現実端末装置３であり、情報伝送装置は、メガネ型拡張現実端末装置３と生産情報管理装置（制御部２１）との間で無線通信を用いて双方向に情報を伝送する双方向無線情報伝送装置（無線通信部２２、無線通信部３５）である。

これによれば、次の効果ｃ）が発生する。
効果ｃ）作業者はメガネ型拡張現実端末装置３を装身して透過型拡張現実表示部（表示部３３）を視認すると認識対象の生産情報を確認でき、かつ認識対象の生産情報は無線通信を用いて伝送される。したがって、作業者は、別の作業を行って手が塞がっている状態でも移動や入力操作などが不要で作業性を低下させずに生産情報を確認でき、従来よりもさらに一層顕著に生産性を向上できる。

また、第１実施形態の基板生産支援システム１は、認識対象に基板生産装置２を含み、生産情報に基板生産装置２の稼動情報を含む。

これによれば、次の効果ｄ）が発生する。
効果ｄ）作業者は、基板生産装置２の稼動情報を確認するために、当該の基板生産装置２まで移動する必要がなくなり、従来よりも生産性を向上できる。

また、第１実施形態の基板生産支援システム１で、メガネ型拡張現実端末装置３は、生産情報を音声で出力する音声出力部（スピーカー３４）をさらに有する。

これによれば、次の効果ｅ）が発生する。
効果ｅ）拡張現実表示部（表示部３３）での表示に加えて音声出力を併用した拡張現実により作業者に生産情報を提供でき、メガネ型拡張現実端末装置３の利便性が高まり、従来よりもさらに一層生産性を向上できる。

次に、第２実施形態の基板生産支援システム１Ａについて、図６〜図１１を参考にして、第１実施形態と異なる点を主に説明する。第２実施形態において、第１実施形態と同様の構造および機能を有する部位には同じ符号を付して詳細な説明は省略する。図６は、第２実施形態の基板生産支援システム１Ａの構成を示すシステム構成図である。図示されるように、第２実施形態で使用するメガネ型拡張現実端末装置３は第１実施形態と同じである。一方、基板生産装置２Ａの生産情報は、別体の管理サーバ４により管理されている。

基板生産装置２Ａは、はんだ印刷装置、電子部品実装装置、リフロー装置、および基板検査装置などのいずれか１装置または複数装置である。基板生産装置２Ａは、基板生産支援システム１Ａが認識する本発明の認識対象に相当する。基板生産装置２Ａは、制御部２１および有線通信部２４を有しており、第１実施形態と同様の識別マーカー２３が付設されている。有線通信部２４は、制御部２１が管理している生産情報を有線通信で外部に伝送可能とする部位である。

管理サーバ４は、図６に示されるように、有線通信部４１、生産情報管理部４２、および無線通信部４３を有している。管理サーバ４の有線通信部４１と基板生産装置２Ａの有線通信部２４とは通信線で接続されており、有線通信で双方向に情報を伝送する。生産情報管理部４２は、基板生産装置２Ａから受け取った生産情報を管理する。管理サーバ４は、本発明の生産情報管理装置に相当する。

管理サーバ４は、基板生産装置２Ａだけでなく、図示されない他の基板生産装置の生産情報を併せて管理していてもよい。管理サーバ４の無線信部４３は、メガネ型拡張現実端末装置３の無線通信部３５との間で無線通信により双方向に情報を伝送する。したがって、メガネ型拡張現実端末装置３の無線通信部３５ならびに管理サーバ４の無線通信部４３は、本発明の情報伝送装置に相当し、かつ双方向無線情報伝送装置に相当する。

次に、第２実施形態の基板生産支援システム１Ａの作動および作用について、例示説明する。図７は、第２実施形態の基板生産支援システム１Ａで、基板生産装置２Ａの基板生産計画に関する稼動情報を拡張現実表示する場合の作動を説明する図である。図７で、Ｊ１〜Ｊ６は作動の順序を示している。

基板生産装置２Ａは、生産の完了した基板の枚数、すなわち完了生産枚数を管理サーバ４に有線通信で逐次報告する（Ｊ１）。管理サーバ４は、内部に保持している予定生産枚数に対して完了生産枚数が不足しているときに、生産の完了までに要する残り時間を推定する。推定方法としては、例えば、予定生産枚数から完了生産枚数を減算して残り枚数を求め、生産済みの基板１枚に要した平均的な生産実績時間を乗算して残り時間とする。さらに、管理サーバ４は、基板の実際の生産完了が予め設定された生産完了時刻を超過すると予測される場合に、超過予測時間を演算する。

ここで、メガネ型拡張現実端末装置３を装身した作業者が基板生産装置２Ａの方向を向くと、メガネ型拡張現実端末装置３はカメラ３１で基板生産装置２Ａの識別マーカー２３を撮像して認識する（Ｊ２）。次に、メガネ型拡張現実端末装置３は、演算処理部３２で識別マーカー２３をデコードして基板生産装置２Ａの識別ＩＤを読み取る（Ｊ３）。さらに、メガネ型拡張現実端末装置３は、識別ＩＤを管理サーバ４に無線通信で伝送する（Ｊ４）。管理サーバ４は、受け取った識別ＩＤに対応する基板生産装置２Ａの稼動情報として、前記の予定生産枚数、完了生産枚数、残り時間、および超過予測時間の情報をメガネ型拡張現実端末装置３に返送する（Ｊ５）。これにより、メガネ型拡張現実端末装置３は、基板生産装置２Ａの稼動情報を透光部３３２、３３３の作業者の視野に重ねて拡張現実表示する（Ｊ６）。

図８および図９は、メガネ型拡張現実端末装置３の透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に、基板生産装置２Ａの基板生産計画に関する稼動情報を拡張現実表示した例を示す図である。図８および図９では、透光部３３２、３３３を通して見る現実の基板生産装置２Ａなどは省略され、拡張現実表示内容３Ｒ、３Ｓのみが示されている。また、図８は超過予測時間が無い場合を例示し、図９は超過予測時間が有る場合を例示している。図８の例で、長方形状の拡張現実表示内容３Ｒは、「予定生産枚数： 100」、「完了生産枚数： 50」、および「残り時間： 1:30」という基板生産装置２Ａの３種類の稼動情報である。この拡張現実表示内容３Ｒは、例えば、白黒で表示できる。

図９の例で、長方形状の拡張現実表示内容３Ｓは、「予定生産枚数： 100」、「完了生産枚数： 50」、「残り時間： 1:30」、および「超過予測時間： ０:45」という基板生産装置２Ａの４種類の稼動情報である。４番目の稼動情報は、基板の実際の生産完了が予め設定された生産完了時刻を４５分超過すると予測されることを意味している。超過予測のように問題点を含んだ稼動情報では、拡張現実表示内容３Ｓを目立つ赤色などで表示して、作業者の注意を促すことができる。さらに、メガネ型拡張現実端末装置３は、スピーカー３４から警告音を出すなどして、表示に加えて音声情報による拡張現実を行い、作業者の注意をさらに一層強く促すことができる。

次に、第２実施形態の基板生産支援システム１Ａの作動および作用について、別の例を説明する。図１０は、第２実施形態の基板生産支援システム１Ａで基板生産装置２Ａの停止時間の稼動情報を拡張現実表示する場合の作動を説明する図である。図１０で、Ｋ１〜Ｋ６は作動の順序を示している。

基板生産装置２Ａは、生産を停止した情報、および生産を開始した情報を管理サーバ４に有線通信で逐次報告する（Ｋ１）。管理サーバ４は、受け取った情報に基づいて、生産が中断している停止時間を演算する。ここで、メガネ型拡張現実端末装置３を装身した作業者が基板生産装置２Ａの方向を向くと、メガネ型拡張現実端末装置３はカメラ３１で基板生産装置２Ａの識別マーカー２３を撮像して認識する（Ｋ２）。次に、メガネ型拡張現実端末装置３は、演算処理部３２で識別マーカー２３をデコードして基板生産装置２Ａの識別ＩＤを読み取る（Ｋ３）。さらに、メガネ型拡張現実端末装置３は、識別ＩＤを管理サーバ４に無線通信で伝送する（Ｋ４）。管理サーバ４は、受け取った識別ＩＤに対応する基板生産装置２Ａの稼動情報として、停止時間の情報をメガネ型拡張現実端末装置３に返送する（Ｋ５）。これにより、メガネ型拡張現実端末装置３は、表示部３３の透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に停止時間を重ねて拡張現実表示する（Ｋ６）。

図１１は、メガネ型拡張現実端末装置３の透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に停止時間を拡張現実表示した例を示す図である。図１１では、透光部３３２、３３３を通して見る現実の基板生産装置２Ａなどは省略され、拡張現実表示内容のみが示されている。図１１の例で、長方形状の拡張現実表示内容３Ｔは、「停止時間： ０:45」という稼動情報である。この稼動情報は、基板生産装置２Ａが４５分間にわたって停止しており、基板の生産が中断されていることを意味している。このように基板生産装置２Ａの好ましくない状態を表す稼動情報では、拡張現実表示内容３Ｔを目立つ赤色などで表示して、作業者の注意を促すことができる。さらに、メガネ型拡張現実端末装置３は、スピーカー３４から警告音を出すなどして、表示に加えて音声情報による拡張現実を行い、作業者の注意をさらに一層強く促すことができる。

第２実施形態の基板生産支援システム１Ａでは、第１実施形態と比較して生産情報管理装置の構成が異なるが、第１実施形態と同様に効果ａ）〜効果ｅ）が生じる。

なお、基板生産装置２、２Ａの稼動情報として、第１および第２実施形態で説明した以外にも下記の各項目を適宜選択して拡張現実表示することができる。
（１）エラー内容の表示
（基板搬送エラー、部品切れ、画像処理エラー、外観検査エラーなど）
（２）部品切れ予告の表示
（３）はんだ補給予告の表示
（４）部品吸着率を始めとする作業の良好度合いを示す指標の表示
（５）メンテナンス予告の表示
（６）サクセスレート（部品認識などの特定作業に要する時間）低下の警告表示
（７）サイクルタイム（繰返し作業における繰返し周期）低下の警告表示
（８）ショット数（部品実装の累積個数）の表示
（９）基板生産ジョブ名の表示
（１０）基板生産装置の管理者名の表示
（１１）デュアル生産ラインにおける生産モードの表示

次に、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂについて、図１２〜図１８を参考にして説明する。第３実施形態において、第１および第２実施形態と同様の構造および機能を有する部位には同じ符号を付して詳細な説明は省略する。第３実施形態では、基板生産装置に交換可能に搭載される機能ユニットを認識対象としており、システムの構成も第１および第２実施形態とは異なる。認識対象となる機能ユニットとして、図１２に示されるノズルユニット５１や、図１３に示される部品供給ユニット５８を例示でき、これらに限定されない。

図１２は、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂの認識対象となるノズルユニット５１を説明する図である。図１２の例で、１２個のノズルユニット５１が段取り台５２の上面に、３×４の配置に規則正しく並べられている。ノズルユニット５１は、基板生産装置の一機種である電子部品実装装置の部品移載装置の実装ヘッドに交換可能に取り付けられる。取り付けられたノズルユニット５１は、部品供給装置の上方に移動し負圧を利用して電子部品を吸着採取し、基板の上方に移動して基板に電子部品を実装する。各ノズルユニット５１の見えやすい位置には、互いに異なる識別マーカー５３が付設されている。しかしながら、作業者がノズルユニット５１の外観や識別マーカー５３を見ても個体識別することは難しく、個体識別には識別マーカー５３のデコードが必要である。

また、図１３は、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂの認識対象となる部品供給ユニット５８を説明する図である。図１３に示される部品供給ユニット５８は、電子部品実装装置に交換可能に搭載される。詳述すると、部品供給ユニット５８は、フィーダーを複数個有しており、各フィーダーは、多数の電子部品を保持したテープを巻回したリールをもっている。部品供給ユニット５８は、作業者によって電子部品実装装置に組み付けられる。部品供給ユニット５８は、テープを引き出しながら電子部品を順次ノズルユニット５１に供給する。フィーダー単位でなく部品供給ユニット５８の全体を交換することで、電子部品の補充を効率的に実施できる。部品供給ユニット５８の見えやすい上面には、識別マーカー５９が付設されている。識別マーカー５９をデコードすることで、各部品供給ユニット５８を個体識別できるようになっている。

図１４は、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂの構成を示すシステム構成図である。図中のＬ１〜Ｌ４は、後でフローチャートを用いて説明する作動の順序を示している。図１４に示されるように、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂは、データ管理部６と、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂとにより構成されている。また、以降では、第３実施形態における認識対象としてノズルユニット５１を例にして説明する。

認識対象となるノズルユニット５１には、前述したように識別マーカー５３が付設されている。また、各ノズルユニット５１は、無線通信部５４を有している。無線通信部５４は、各ノズルユニット５１を特定するＩＤ情報や、稼動履歴に関する状態情報および作業者によって行われたメンテナンスに関する状態情報などを無線で伝送できるようになっている。稼動履歴やメンテナンスに関する状態情報は、ノズルユニット５１の使用の可否、使用の優先順位、およびメンテナンスの必要性などに関係する生産情報である。

データ管理部６は、図１４に示されるように、無線通信部６１およびデータベース６２を有している。データ管理部６の無線通信部６１とノズルユニット５１の無線通信部５４とは、無線通信で双方向に情報を伝送する。データ管理部６は、多数のノズルユニット５１から受け取った状態情報をデータベース６２に保存して管理する。つまり、データ管理部６は、本発明の生産情報管理装置に相当する。データ管理部６の無線通信部６１は、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂの無線通信部３５との間でも無線通信により双方向に情報を伝送する。したがって、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂの無線通信部３５ならびにデータ管理部６の無線通信部６１は、本発明の情報伝送装置に相当し、かつ双方向無線情報伝送装置に相当する。

第３実施形態で使用するメガネ型拡張現実端末装置３Ｂは、第１および第２実施形態とは構造および機能の一部が異なる。図１５は、第３実施形態で使用するメガネ型拡張現実端末装置３Ｂの構造を模式的に説明する図である。図示されるように、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂは、カメラ３１、演算処理部３２、表示部３３、無線通信部３５、マイク３８、情報切替ボタン３９、左フレーム３６、および右フレーム３７で構成されている。つまり、第１および第２実施形態と比較して、スピーカー３４が省略され、マイク３８および情報切替ボタン３９が追加されている。

第３実施形態で、演算処理部３２Ｂは、ノズルユニット５１の使用の可否、使用の優先順位、およびメンテナンスの必要性などを判定するための判定基準３２１を内包している。判定基準３２１は、ノズルユニット５１の稼動履歴に関する状態情報に対して、予め設定することができる。状態情報およびその判定基準３２１として、例えば、前回使用時の稼動時間の上限値や前回使用時の部品吸着エラー率の上限値、前回使用時の部品吸着エラーの発生回数などを採用でき、これらに限定されない。

マイク３８は、右フレーム３６の内側の側面の前寄り（概ね第１実施形態のスピーカー３４の配設位置に一致）に配設されている。マイク３８は、作業者が音声入力を行うための部位であり、音声入力の内容は演算処理部３２によって認識される。マイク３８は、拡張現実表示部（表示部３３）で表示する生産情報の表示内容を切り替える本発明の音声入力部に相当する。

情報切替ボタン３９は、作業者が押動操作または回動操作する部位である。情報切替ボタン３９は、拡張現実表示部（表示部３３）で表示する生産情報の表示内容を切り替える。第３実施形態で、情報切替ボタン３９は、ノズルユニット５１の稼動履歴に関する状態情報を切り替えて拡張現実表示することができる。また、情報切替ボタン３９は、これらの状態情報を判定基準３２１と比較して判定した結果を選択することもできる。判定結果は、例えば、ノズルユニット５１の使用の可否を表す２値情報（「ＯＫ」と「ＮＧ」）を採用でき、これに限定されない。

次に、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂの作動および作用について説明する。図１６は、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂの作動を説明するフローチャートである。ノズルユニット５１の状態情報は、予め無線通信でデータ管理部６に伝送され、データベース６２で管理されている。（図１４のＬ１参照）。ここで、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂを装身した作業者が段取り台５２の方向を向くと、図１６に示される作動が始まる。図１６のステップＳ１１で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂは、カメラ３１でノズルユニット５１の識別マーカー５３を撮像する（Ｌ２参照）。このとき、カメラ３１の撮像視野中に入った全ての識別マーカー５３が認識対象になる。

次にステップＳ１２で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂは、演算処理部３２Ｂで全ての識別マーカー５３を認識し、デコードしてノズルユニット５１を特定する（Ｌ３）。このとき、演算処理部３２Ｂで各識別マーカー５３の位置を認識して、識別マーカー５３ごとに表示する近傍位置を予め設定しておく、次にステップＳ１３で、作業者は情報切替ボタン３９を操作して、状態情報の表示内容を選択する。選択する状態情報は、前述した稼動時間や部品吸着エラーの有無、部品吸着エラー率などのうちの１項目である。また、情報切替ボタン３９の操作に代えて、マイク３８の音声入力機能を使用しても、同じ選択操作を行える。

次にステップＳ１４で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂは、特定したノズルユニット５１の状態情報をデータ管理部６から取得する（Ｌ４）。次にステップＳ１５で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂは、演算処理部３２Ｂで判定基準３２１に基づき状態情報に対して使用可否判定の演算処理を行う。次にステップＳ１６で、メガネ型拡張現実端末装置３は、表示部３３でノズルユニット５１の使用可否判定の演算結果を各識別マーカー５３の近傍位置に拡張現実表示する。

図１７および図１８は、第３実施形態でメガネ型拡張現実端末装置３Ｂの透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に、ノズルユニット５１の使用の可否の判定結果を拡張現実表示した例を示す図である。図１７および図１８において、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂの透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に対し、カメラ３１の撮像視野３１１がわずかに狭くなっている。このため、１２個のノズルユニット５１のうち図の左方寄りの２個については、識別マーカー５３Ｘの全体がカメラ３１で撮像されず、認識対象になっていない。仮に、作業者が少しだけ視野を左方に移動させるかまたは少しだけ後退すれば、１２個の識別マーカー５３の全部が撮像視野３１１に入って認識対象になる。

そして、左方寄りの２個を除いた１０個のノズルユニット５１に対して、使用可とする「ＯＫ」または使用不可とする「ＮＧ」の判定結果が拡張現実表示されている。つまり、「ＯＫ」または「ＮＧ」の文字が作業者の視野に重ねて表示されている。かつ、判定結果は、現実の１０個のノズルユニット５１の各識別マーカー５３の近傍位置（図の例では各識別マーカー５３の上側位置）に一対一に対応付けて表示されている。

また、図１７では或る作業者によって前回使用時の稼動時間による判定、例えば、稼動時間２４時間以上を使用不可とする判定が行われている。一方、図１８では別の作業者によって前回使用時に部品吸着エラーが有ったノズルユニット５１を使用不可とする判定が行われている。このため、図１７で使用不可と判定された２個のノズルユニット５１と、図１８で使用不可と判定された３個のノズルユニット５１とが異なっている。図１７および図１８のいずれにおいても、作業者は、拡張現実表示にしたがい使用可のノズルユニット５１を正しく選択して、電子部品実装装置に搭載することができる。したがって、不特定の複数のノズルユニット５１に対し、一括して瞬時に使用の可否が判定され、判定結果も一目瞭然となるため、生産性は大きく向上する。また、従来は複数の作業者が順番作業でノズルユニット５１を選択していたが、本第３実施形態では複数の作業者の平行作業でノズルユニット５１を選択することが容易になる。

なお、ノズルユニット５１の使用可否の判定をデータ管理部６で行い、判定結果をメガネ型拡張現実端末装置３Ｂに無線伝送して拡張現実表示させるようにしてもよい。また、拡張現実表示内容は「ＯＫ」または「ＮＧ」の２値情報に限定されない。例えば、複数の「ＯＫ」に代えて、ノズルユニット５１の使用の優先順位を番号で拡張現実表示することができる。また例えば、「ＮＧ」に代えて必要なメンテナンス項目を符号で拡張現実表示することができる。さらには、前回使用時の稼動時間や部品吸着エラーの発生回数、部品吸着エラー率などをそのまま拡張現実表示して、作業者の選択を支援するようにしてもよい。また、図１３で説明した部品供給ユニット５８を認識対象として、稼動時間や電子部品の消費数などを拡張現実表示するようにしてもよい。

第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂにおいて、第１および第２実施形態と比較して認識対象やメガネ型拡張現実端末装置３Ｂの構造などが異なるが、第１および第２実施形態と同様に効果ａ）〜効果ｃ）が生じる。

さらに、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂで、マーカー認識部（演算処理部３２Ｂ）は、視野画像中にある複数の識別マーカー５３を認識でき、拡張現実表示部（表示部３３）は、マーカー認識部が複数の識別マーカー５３を認識した場合に、複数の識別マーカー５３によって特定された複数の認識対象（ノズルユニット５１）の生産情報（使用可否の判定演算結果）を作業者の視野中の識別マーカー５３の近傍位置に一対一に対応付けて表示する。

これによれば、次の効果ｆ）が発生する。
効果ｆ）作業者の視野中に複数の認識対象（ノズルユニット５１）が有る場合に、拡張現実表示部（表示部３３）は、複数の認識対象（ノズルユニット５１）の生産情報（使用の可否）を一対一に対応付けて表示する。したがって、作業者は、視野中の複数の認識対象（ノズルユニット５１）を取り違えることなく明瞭に生産情報（使用可否の判定演算結果）を把握できる。

また、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂは、認識対象に機能ユニット（ノズルユニット５１）を含み、生産情報に機能ユニットの状態情報（使用可否の判定演算結果）を含む。

これによれば、次の効果ｇ）が発生する。
効果ｇ）メガネ型拡張現実端末装置３Ｂは、識別マーカー５３によって機能ユニット（ノズルユニット５１）を個体識別し、拡張現実表示部（表示部３３）で当該の機能ユニット（ノズルユニット５１）の生産情報（使用可否の判定演算結果）を自動的に表示する。したがって、作業者は、外見だけでは確認することが困難な機能ユニット（ノズルユニット５１）の個体識別を行う必要がなくなり、個体識別を誤ることなく迅速に生産情報を確認でき、従来よりも生産性を向上できる。

また、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂで、機能ユニット（ノズルユニット５１）の状態情報は、使用の可否を含む。

これによれば、次の効果ｈ）が発生する。
効果ｈ）作業者は、基板生産装置（電子部品実装装置）に搭載する機能ユニット（ノズルユニット５１）を迅速かつ適正に選択でき、加えて、機能ユニットのメンテナンス業務を効率的に行える。

また、第３実施形態の基板生産支援システム１Ｂは、拡張現実表示部（表示部３３）で表示する生産情報（使用可否の判定演算結果）の表示内容を音声で切り替える音声入力部（マイク３９）をさらに有する。

これによれば、次の効果ｉ）が発生する。
効果ｉ）音声入力によって生産情報の表示内容を切り替えることができ、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂの利便性が高まり、従来よりもさらに一層生産性を向上できる。

次に、第４実施形態の基板生産支援システム１Ｃについて、図１９〜図２２を参考にして説明する。第４実施形態において、第１〜第３実施形態と同様の構造および機能を有する部位には同じ符号を付して詳細な説明は省略する。第４実施形態では、基板生産装置の一機種である電子部品実装装置に交換可能に搭載されるノズルステーションユニット５５を認識対象とし、作業者がノズルステーションユニット５５に複数のノズルユニット５１をセットするセット作業（段取り作業）を支援する。

図１９は、第４実施形態の基板生産支援システム１Ｃの構成、ならびに認識対象となるノズルステーションユニット５５を示す図である。図中のＭ１〜Ｍ３は、後でフローチャートを用いて説明する作動の順序を示している。図１９に示されるように、ノズルステーションユニット５５は、概ね矩形板状であり、３×４の配置に規則正しく１２箇所のノズル保持孔を有している。ノズルステーションユニット５５は、各ノズル保持孔にそれぞれノズルユニット５１を保持することができる。ノズル保持孔に保持されるノズルユニット５１には、第３実施形態と同様の識別マーカー５３が付設されている。

図１９の例で、ノズルステーションユニット５５は、１０個のノズルユニット５１を保持しており、２箇所のノズル保持孔は空いている。また、ノズルステーションユニット５５の上面の左手前には、識別マーカー５６が付設されている。識別マーカー５６は、ノズルステーションユニット５５を個体識別するためのものである。ノズルステーションユニット５５は、複数のノズルユニット５１を保持した状態で電子部品実装装置に交換可能に取り付けられる。電子部品実装装置は、実装ヘッドを駆動して指定されたノズルユニット５１の交換作業を自動で行う。

第４実施形態の基板生産支援システム１Ｃは、情報管理部６Ｃと、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃとにより構成されている。第４実施形形態では、少なくともカメラ３１、演算処理部３２Ｃ、表示部３３、および無線通信部３５を含んで構成されたメガネ型拡張現実端末装置３Ｃを使用する。第４実施形形態のメガネ型拡張現実端末装置３Ｃには、第１〜第３実施形態で使用するメガネ型拡張現実端末装置３、３Ｂを準用してもよい（図２および図１５参照）。

情報管理部６Ｃは、図１９に示されるように、無線通信部６１およびノズルセット情報部６３を有している。ノズルセット情報部６３は、多数のノズルセット情報を管理するデータベースの一種である。ノズルセット情報は、生産する基板の種類に応じて、ノズルステーションユニット５５のＩＤ情報とこれにセットすべき複数のノズルユニット５１のＩＤ情報および配置位置とを対応付けた情報である。情報管理部６Ｃは、生産する基板の種類に応じて生産プログラムを作成するときに、ノズルセット情報を最適化決定する。その後、情報管理部６Ｃは、生産プログラムごとのノズルセット情報をノズルセット情報部６３で管理する。ノズルセット情報は、機能ユニットの状態情報に相当し、基板生産装置に搭載する以前に行う段取り作業の実施内容を含んでいる。情報管理部６Ｃは、本発明の生産情報管理装置に相当する。

また、情報管理部６Ｃの無線通信部６１は、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃの無線通信部３５との間で無線通信により双方向に情報を伝送する。したがって、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃの無線通信部３５ならび情報管理部６Ｃの無線信部６１は、本発明の情報伝送装置に相当し、かつ双方向無線情報伝送装置に相当する。

次に、第４実施形態の基板生産支援システム１Ｃの作動および作用について説明する。図２０は、第４実施形態の基板生産支援システム１Ｃの作動を説明するフローチャートである。図２０のステップＳ２１で、情報管理部６Ｃは、生産する基板の種類に応じてノズルセット情報を最適化決定する。次にステップＳ２２で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃは、情報管理部６Ｃから無線通信で次に生産する基板に係わるノズルセット情報を予め取得する（図１９のＭ１参照）。

ここで、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃを装身した作業者がノズルステーションユニット５５の方向を向くと、ノズルステーションユニット５５の識別マーカー５６が作業者の視野に入る。すると、ステップＳ２３で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃは、カメラ３１で視野画像を撮像し、ノズルステーションユニット５５の識別マーカー５６およびノズルユニット５１の識別マーカー５３を撮像する（Ｍ２参照）。このとき、カメラ３１の撮像視野に入った全ての識別マーカー５３、５５が認識対象になる。これにより、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃは、現実のノズルステーションユニット５５にセットされているノズルユニット５１を特定し、かつ各ノズルユニット５１の配置位置を認識する（Ｍ３参照）。

次にステップＳ２４で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃは、視野画像中の現実のノズルユニット５１のセット状態と、情報管理部６Ｃから取得したノズルセット情報とを演算処理部３２Ｃで照合する。次にステップＳ２５で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂは照合結果を調査し、不一致であればステップＳ２６に進む。ステップＳ２６で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂは、照合結果の不一致を解消できるようにノズルユニット５１の修正指示を表示部３３で拡張現実表示する。

図２１は、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃの透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に、ノズルユニット５１の修正指示を重ねて拡張現実表示した例を示した図である。図示される例では、作業者の視野中に合計５個の吹き出しテロップ３Ｕ１、３Ｕ２が拡張現実表示されている。すなわち、現実のノズルステーションユニット５５の奥側の空いたノズル保持孔にそれぞれ向かう３個の吹き出しテロップ３Ｕ１には、それぞれセットすべきノズルユニット５１の識別ＩＤが拡張現実表示されている。また、ノズルステーションユニット５５の手前右側の誤ったノズルユニット５１Ｗにそれぞれ向かう２個の吹き出しテロップ３Ｕ２には、「交換！！」という作業指示および正しいノズルユニット５１の識別ＩＤが拡張現実表示されている。このような修正指示は、目立つ赤色などで表示して、作業者の注意を促すことができる。

したがって、作業者は、図２０のステップＳ２７で、正しいノズルユニット５１Ｒをノズルステーションユニット５５にセットして保持させることができる（図２１の白抜き矢印参照）。ただし、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃは、作業者のセット作業の進捗に関わりなく、ステップＳ２３〜Ｓ２７を一定時間間隔で繰り返す。そして、作業者が修正指示のとおりにノズルユニット５１をセットし終わると、ステップＳ２５で照合結果が一致してステップＳ２８に抜け出る。ステップＳ２８で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃは、全てのノズルユニット５１のセットが完了した旨を表示部３３で拡張現実表示する。

図２２は、メガネ型拡張現実端末装置３Ｃの透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に、ノズルユニット５１のセット作業が完了した旨を重ねて拡張現実表示した例を示した図である。図示される例では、作業者の視野中の左上部に拡張現実表示内容３Ｕ３が表示されており、拡張現実表示内容３Ｕ３は「セット：ＯＫ」というノズルステーションユニット５５の状態情報である。この拡張現実表示内容３Ｕ３は、例えば青色で表示できる。作業者が別の方向を向いてノズルユニット５１およびノズルステーションユニット５５の識別マーカー５３、５６が作業者の視野から外れると、拡張現実表示内容３Ｕ３は一旦消える。作業者が再びノズルステーションユニット５５を見れば、拡張現実表示内容３Ｕ３は復帰する。このように、作業者は、拡張現実表示内容３Ｕ３によりノズルユニット５１のセット作業の完了を明瞭に把握して、ノズルステーションユニット５５を電子部品実装装置に搭載できる。

第４実施形態の基板生産支援システム１Ｃにおいて、認識対象および拡張現実表示の表示内容は第１〜第３実施形態と異なるが、第１および第２実施形態と同様の効果ａ）〜効果ｃ）、ならびに第３実施形態と同様の効果ｆ）および効果ｇ）が生じる。

また、ノズルユニット５１のセット作業の従来技術では、例えば、図２３に示される専用モニタ装置９１を使用する。図２３は、第４実施形態で支援するノズルユニット５１のセット作業を従来技術で行う場合に使用する専用モニタ装置９１を模式的に示した図である。図示されるように、従来技術では、専用モニタ装置９１にノズルセット情報を表示させる。すなわち、専用モニタ装置９１の９個のＩＤ表示部９２には、ノズルユニット５１の識別ＩＤを表示させる。さらに、９個の色表示部９３には、各ノズルユニット５１に付与された色マークを表示させる。色マークは、多数のノズルユニット５１をグループ化して、グループごとに異なる色を割り当てたマークである。

作業者は、専用モニタ装置９１に表示された識別ＩＤおよび色マークと、現実のノズルユニット５１に印字された識別ＩＤおよび付与された色マークとを照合しながら、セット作業を進める。しかしながら、ノズルユニット５１に印字された識別ＩＤは小さくて読み取りにくい場合があり、また、ノズルユニット５の種類が増えると色マークだけでは識別できなくなる。従来技術では、現実のノズルユニット５１と専用モニタ装置９１のノズルセット情報とが作業者の視野中で対応付けられておらず、セット作業が正規に行われたか否かを把握しにくい。仮に、セット作業に誤りが有った場合には、ノズルステーションユニット５５を電子部品実装装置に搭載して基板の生産を開始してから初めて誤りが判明する。この場合、電子部品実装装置から一旦ノズルステーションユニット５５を取り外し、誤ったノズルユニット５１を取り外して正しいノズルユニット５１をセットする後戻り作業に手間がかかり、生産性が大きく低下していた。

これに対して、第４実施形態の基板生産支援システム１Ｃでは、機能ユニット（ノズルユニット５１およびノズルステーションユニット５５）の状態情報は、基板生産装置に搭載する以前に行う段取り作業（ノズルユニット５１のセット作業）の実施内容を含む。

これによれば、次の効果ｊ）が発生する。
効果ｊ）作業者は、段取り作業の実施内容を迅速かつ正確に把握して効率的に行うことができ、段取り作業の実施内容を誤って後戻り作業を行うことがなくなる。したがって、従来よりも段取り時間を短縮できる。

次に、第５実施形態の基板生産支援システム１Ｄについて、図２４、図２５、および図２７〜図２９を参考にして説明する。第５実施形態において、第１〜第４実施形態と同様の構造および機能を有する部位には同じ符号を付して詳細な説明は省略する。第５実施形態では、基板生産ライン７で生産される基板８を認識対象としている。より詳細には、第５実施形態の基板生産支援システム１Ｄは、基板生産ライン７中の基板外観検査装置７３で異常有りと判定された基板８を認識対象として、作業者の検査異常への対応を支援する。当該の基板８の検査異常情報は本発明の生産情報に相当している。

まず、基板生産ライン７の構成、および基板生産支援システム１Ｄの配置について説明する。図２４は、基板生産ライン７の一構成例を模式的に説明する図である。基板生産ライン７は、図には省略された複数の上流側装置、２台の電子部品実装装置７１、７２、基板外観検査装置７３、リフロー装置７４が記載順に列設されて構成されている。これらの装置７１〜７４の間は、符号略の基板搬送装置で連結されており、基板９８は、順番に搬送される。また、これらの装置７１〜７４の稼動を管理するために、データサーバ７５が設けられている。データサーバ７５は、各装置７１〜７４に係わる生産情報を管理するデータベース７５１、ならびに各装置７１〜７４との間で生産情報を伝送する通信部７５２を有している（図２５参照）。

基板外観検査装置７３は、撮像部、画像処理部、表示部７３１、検査結果保持部７３２、および通信部７３３などで構成されている。撮像部は、電子部品実装装置７１、７２で電子部品が実装された基板８の外観を撮像して基板画像８１を取得する。画像処理部は、基板画像８１に所定の画像処理を施して検査を行う。表示部７３１は、基板画像８１や検査結果を作業者に向けて表示する。検査結果保持部７３２は、検査結果を保持して管理する（図２５参照）。異常有りと判定された基板８の検査結果には検査異常情報が含まれており、検査異常情報は当該の基板８の異常発生箇所および異常種類の情報を含んでいる。通信部７３３は、検査結果などの情報を外部に伝送可能としている。

基板外観検査装置７３の下流側のリフロー装置７４との間に、リペアエリア７６が設けられている。リペアエリア７６は、基板搬送装置の一部にあってもよく、基板搬送装置から外れて設けられていてもよい。図２４で、リペアエリア７６に基板８が有り、かつ基板８の基板画像８１が基板外観検査装置７３の表示部７３１に表示されている。基板８が基板外観検査装置７３で異常と判定された場合、作業者は、リペアエリア７６で現実の基板８を見て、表示部７３１の基板画像８１と照合しながら異常を確認する。また、作業者は、リペアエリア７６で基板８を再検査したり、リペア（修復）したりする場合もある。

基板８の異常の確認や再検査アおよびリペアを行う場合の従来技術で、作業者は、リペアエリア７６の基板８と、離れた位置にある基板外観検査装置７３の基板画像８１とを照合する必要があった。したがって、作業者は、検査異常情報を現実の基板８上の異常発生箇所と対応付けすることが繁雑であり、かつ難しかった。これにより確認作業やリペア作業に時間を要し、生産性が低下していた。そこで、第５実施形態では、リペアエリア７６に拡張現実端末装置を配置して、検査異常情報を拡張現実表示させる。

図２５は、第５実施形態の基板生産支援システム１Ｄの構成を示すシステム構成図である。図示されるように、第５実施形態の基板生産支援システム１Ｄは、基板外観検査装置７３の一部と、拡張現実端末装置とにより構成されている。前述したように、基板外観検査装置７３は、検査結果保持部７３２および通信部７３３を有している。検査結果保持部７３２は、検査結果および検査異常情報を管理し、本発明の生産情報管理装置に相当する。また、認識対象となる基板８には、識別マーカー８２が付設されている。識別マーカー８２は、基板８を個体認識するためのものである。

第５実施形形態では、拡張現実端末装置として、透過型ヘッドマウント装置３Ｄを使用する。透過型ヘッドマウント装置３Ｄは、カメラ３１Ｄ、演算処理部３２Ｄ、表示部３３Ｄ、通信部３５Ｄ、および切替指示部３９Ｄなどで構成されている。なお、図２５で、カメラ３１Ｄおよび表示部３３Ｄは、機能ブロックと現実の形状の両方で描かれている。また、透過型ヘッドマウント装置３Ｄは、必ずしも一体品である必要はない。すなわち、透過型ヘッドマウント装置３Ｄの各構成部材３１Ｄ、３２Ｄ、３３Ｄ、３５Ｄ、３９Ｄが分散配置されていても、機能的に結合されていればよい。

表示部３３Ｄは、略矩形のシースルータイプ（透過型）のディスプレイであり、基板８の上方に配設される。作業者は、表示部３３Ｄの上方から、表示部３３Ｄを通して基板８を見ることができる。表示部３３Ｄは、少なくとも一部に認識対象の生産情報を重ねて表示可能となっており、換言すれば、拡張現実表示機能を有している。表示部３３Ｄは、本発明の拡張現実表示部に相当する。また、表示部３３Ｄは、拡大レンズの機能を兼ね備えていてもよい。

カメラ３１Ｄは、基板８の上方に配設される。カメラ３１Ｄは、表示部３３Ｄの下方に配置された基板８を撮像して視野画像を取得する。つまり、カメラ３１Ｄは、作業者が表示部３３Ｄを通して見る視野に入る基板８を撮像して視野画像を取得する。さらに、カメラ３１Ｄは、取得した視野画像のデータを演算処理部３２Ｄに送出する。この視野画像は、基板外観検査装置７３の基板画像８１とは異なるものである。カメラ３１Ｄは、本発明の撮像部に相当する。

演算処理部３２Ｄは、ＣＰＵおよびメモリを有してソフトウェアで作動する。演算処理部３２Ｄは、カメラ３１Ｄから受け取った視野画像のデータに画像処理を施して、基板８の識別マーカー８２を認識する。つまり、演算処理部３２Ｄは、本発明のマーカー認識部の機能を含んでいる。さらに、演算処理部３２Ｄは、表示部３３Ｄで拡張現実表示する検査異常情報の表示内容を制御する。

通信部３５Ｄは、演算処理部３２Ｄからの制御にしたがい、基板外観検査装置７３の通信部７３３との間で双方向に情報を伝送する。したがって、透過型ヘッドマウント装置３Ｄの通信部３５Ｄならびに基板外観検査装置７３の通信部７３３は、本発明の情報伝送装置に相当する。さらに、通信部３５Ｄは、データサーバ７５の通信部７５２との間で双方向に情報を伝送する。３つの通信部３５Ｄ、７３２、７５２の相互間の通信方式は限定されず、一般的な有線通信や無線通信、光通信などを適宜用いることができる。なお、基板外観検査装置７３の検査結果および検査異常情報は、データサーバ７５に伝送されていてもよい。

切替指示部３９Ｄは、作業者が操作するものであり、表示部３３Ｄの拡張現実表示の表示内容を切り替える部位である。

第５実施形態で使用する透過型ヘッドマウント装置３Ｄは、第３実施形態で使用するメガネ型拡張現実端末装置３Ｂに置き換えることができる。図２６は、第６実施形態の基板生産支援システム１Ｅの構成を示すシステム構成図である。図示されるように、第６実施形態の基板生産支援システム１Ｅは、基板外観検査装置７３の一部と、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂとにより構成されている。第６実施形態でも、第５実施形態と同様に、作業者の検査異常への対応を支援することができる。ただし、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂを使用するシステム構成では、基板外観検査装置７３およびデータサーバ７５の通信部は無線通信部７３５、７５５に限定される。

次に、第５および第６実施形態の基板生産支援システム１Ｄ、１Ｅの作動および作用は概ね同じなのでで、一括して説明する。図２７は、第５および第６実施形態の基板生産支援システム１Ｄ、１Ｅの作動を説明するフローチャートである。基板外観検査装置７３は、基板８の検査異常が発生すると、当該の基板８の検査異常情報を検査結果保持部７３２で保持して管理する。検査異常の発生は、基板外観検査装置７３からデータサーバ７５に伝送され、作業者に報知される。すると、作業者がリペアエリア７６に移動して、透過型ヘッドマウント装置３Ｄを起動しあるいはメガネ型拡張現実端末装置３Ｂを装身し、図２７に示される作動が始まる。

図２７のステップＳ３１で、カメラ３１Ｄ、３１により、基板８を撮像して視野画像を取得する。この視野画像の領域は、作業者が基板８を見る視野と概ね一致している。次にステップＳ３２で、演算処理部３２Ｄ、３２により、視野画像中にある基板８の識別マーカー８２を認識し、基板８を特定する。識別マーカー８２を認識しなかった場合は、ステップＳ３３以降の処理は行わない。

識別マーカー８２を認識できた場合にはステップＳ３３に進み、通信部３５Ｄまたは無線通信部３５により、当該の基板８の検査結果および検査異常情報を取得する。なお、通信部３５Ｄまたは無線通信部３５のアクセス先は、基板外観検査装置７３またはデータサーバ７５である。当該の基板８の検査結果が良好であるとき、ステップＳ３４以降の処理は行わない。

当該の基板８の検査結果が異常有りのとき、ステップＳ３４で、演算処理部３２Ｄ、３２により、基板８の位置認識処理を実行する。位置認識処理は、視野画像中で基板８が位置する領域範囲を特定する処理である。この処理を実行することにより、基板８に実装された全ての電子部品について視野画像中の位置を特定できるようになる。位置認識処理は、例えば、基板８に付設された識別マーカー８２およびフィデューシャルマークの位置を基準点として実行することができ、他の基準点を用いてもよい。また、位置認識処理は、識別マーカー８２の位置、向き、およびサイズに基づいて実行してもよい。

次のステップＳ３５で、演算処理部３２Ｄ、３２により、検査異常情報の異常発生個所を視野画像中で特定する。つまり、異常発生箇所の情報は、基板外観検査装置７３では基板上の座標値または部品番号で表されておりこの情報を視野画像中の現実の電子部品に対応付ける。最後にステップＳ３６で、表示部３３Ｄ、３３により、検査異常情報を表示する。換言すれば、表示部３３Ｄ、３３を通して見る作業者の視野に重ねて検査異常情報を拡張現実表示する。

図２８は、表示部３３Ｄ、３３を通して見る作業者の視野に基板８の検査異常情報を重ねて拡張現実表示した例を示した図である。図示されるように、作業者の視野には、基板８の全体が入っており、検査異常情報が二等辺三角形のシンボルで表示されている。ここで、二等辺三角形のシンボルの尖った頂点は、異常発生個所をピンポイントで示している。したがって、作業者は、極めて正確に異常発生個所を把握できる。

また、シンボルの色は異常の種類を表している。すなわち、図中の右側の凡例に示されるように、黒色のシンボルは電子部品の実装座標値のズレを示し、白色のシンボルは電子部品の未実装を示し、灰色のシンボルは異物の混入を示している。したがって、作業者は容易に異常の種類を把握できる。実際には、シンボルはカラー表示できるので、作業者は、さらに一層容易に異常の種類を把握できる。

なお、表示部３３Ｄ、３３に検査異常情報が拡張現実表示されない場合、作業者は、当該の基板８の検査結果が良好であったことを直ちに把握できる。また、拡張現実表示する表示内容は、上記した異常発生箇所と異常の種類に限定されない。例えば、異常と判定された電子部品の部品名称や、異常の発生率、リペアの可否やリペア方法などを拡張現実表示してもよい。

さらに、検査結果が良好な基板８Ｄであっても、参考情報を拡張現実表示することができる。図２９は、表示部３３Ｄ、３３を通して見る作業者の視野に基板８Ｄの参考情報を重ねて拡張現実表示した例を示した図である。図示される例では、表示部３３Ｄ、３３の中央やや下寄りに、特定の電子部品の実装座標値の２軸方向の各誤差（Ｘ、Ｙ）ならびに電子部品の向きが回転した角度誤差（θ）が拡張現実表示されている。参考情報として他に、全体的な実装座標値のズレや、はんだの印刷傾向などを拡張現実表示することも可能である。

また、拡張現実表示の表示内容が膨大で作業者の視野が繁雑になる場合には、透過型ヘッドマウント装置３Ｄの切替指示部３９Ｄや、メガネ型拡張現実端末装置３Ｂの情報切替ボタン３９またはマイク３８により、拡張現実表示の表示内容を変更できるようにしてもよい。具体的には、表示内容を簡略化したり、表示内容を複数回に分割して表示させたり、シンボル表示を小形化したりできる。また、基板８と表示部３３Ｄ、３３との位置合わせが困難な場合や位置関係の安定化を図りたい場合には、例えば、基板８を所定位置に固定する治具を併用してもよい。

第５および第６実施形態の基板生産支援システム１Ｄ、１Ｅにおいて、認識対象および拡張現実表示の表示内容は第１〜第４実施形態と異なるが、各実施形態と同様の効果ａ）が生じる。

さらに、第５および第６実施形態の基板生産支援システム１Ｄ、１Ｅは、認識対象に基板８を含み、生産情報に基板８の検査異常情報を含む。

これによれば、次の効果ｋ）が発生する。
効果ｋ）作業者は、現実の基板８と検査異常情報とを対応付けて把握できるので、異常発生箇所の異常状況の確認作業やリペア作業を効率的に行え、従来よりも生産性を向上できる。

また、第５および第６実施形態の基板生産支援システム１Ｄ、１Ｅで、基板８の検査異常情報は、当該の基板の異常発生箇所および異常種類の情報を含み、拡張現実表示部（表示部３３Ｄ、３３）は、作業者の視野中の当該の基板の異常発生箇所の近傍位置に異常種類の情報を重ねて表示する（二等辺三角形のシンボルによるピンポイント表示）。

これによれば、次の効果ｌ）が発生する。
効果ｌ）作業者は、現実の基板８上で異常発生箇所を把握でき、かつ異常種類も把握できる。したがって、異常発生箇所の異常状況の確認作業やリペア作業をさらに一層効率的に行えて、従来よりもさらに一層顕著に生産性を向上できる。

次に、第７実施形態の基板生産支援システム１Ｆについて、第１〜第６実施形態と異なる点を主に説明する。第７実施形態において、拡張現実端末装置は、作業者の違いに応じて拡張現実表示部で表示する生産情報の表示内容をパーソナライズする。第７実施形態の基板生産支援システム１Ｆは、第１〜第６実施形態のいずれのシステム構成を採用してもよく、以下では第２実施形態のシステム構成を応用した例について説明する。図３０は、第７実施形態の基板生産支援システム１Ｆの構成を示すシステム構成図である。図示されるように、第２実施形態（図６）と比較して、第７実施形態ではメガネ型拡張現実端末装置３Ｆに言語切替ボタン３９Ｆが追加されている。

メガネ型拡張現実端末装置３Ｆの言語切替ボタン３９Ｆは、作業者が操作するものであり、表示部３３で表示する生産情報の表示内容の使用言語を切り替える。使用言語として日本語、英語、および中国語を例示でき、これらに限定されない。さらに、言語切替ボタン３９Ｆで４言語以上を切り替えるようにしてもよい。演算処理部３２Ｆは、言語切替ボタン３９Ｆの操作に基づいて、表示部３３の拡張現実表示の表示内容を制御する。さらに、言語切替ボタン３９Ｆは、スピーカー３４から出力される案内音声の使用言語も切り替えるようになっている。言語切替ボタン３９Ｆは、本発明の表示切替え部に相当する。なお、言語切替ボタン３９Ｆに代えて、後述の第８実施例に記載の作業者識別手段を設けてもよい。

メガネ型拡張現実端末装置３Ｆを装身した作業者が認識対象である基板生産装置２Ａの方向を向くと、例えば図４のように見える。前掲した図４は、言語切替ボタン３９Ｆにより使用言語が日本語に切り替えられたときに、作業者が視野中に見る拡張現実表示内容３Ｐを例示した図でもある。図示されるように、拡張現実表示内容３Ｐは、「予定生産枚数： 100」、「完了生産枚数： 50」、および「残り時間： 1:30」という基板生産装置２の３種類の稼動情報である。

ここで、作業者が言語切替ボタン３９Ｆにより使用言語を例えば英語に切り替えると、図３１のように見える。図３１は、言語切替ボタン３９Ｆにより使用言語が英語に切り替えられたときに、作業者が視野中に見る拡張現実表示内容３Ｖを示した図である。図示されるように、拡張現実表示内容３Ｖは英語に切り替えられて、「Scheduled Panels： 100」、「Completed Panels： 50」、および「Time Remaining： 1:30」となっている。

これにより、使用言語の異なる複数の作業者が同時に生産管理業務に携わっても、作業性が低下しない。なお、切り替える表示内容は使用言語に限定されない。例えば、文字表示とシンボル表示とを切り替えてもよく、あるいは、表示サイズを切り替えるようにしてもよい。

第７実施形態の基板生産支援システム１Ｆでは、第２実施形態と同様に効果ａ）〜効果ｅ）が生じる。

さらに、第７実施形態の基板生産支援システム１Ｆで、メガネ型拡張現実端末装置３Ｆは、作業者の違いに応じて拡張現実表示部（表示部３３）で表示する生産情報の表示内容（使用言語）をパーソナライズする。

これによれば、次の効果ｍ）が発生する。
効果ｍ）作業者の違いに応じて拡張現実表示部（表示部３３）で表示される生産情報の表示内容（使用言語）がパーソナライズされて最適化される。したがって、作業者は、生産情報を迅速かつ正確に確認でき、従来よりも生産性を向上できる。

また、第７実施形態の基板生産支援システム１Ｆで、メガネ型拡張現実端末装置３Ｆは、拡張現実表示部（表示部３３）の表示内容（使用言語）を切り替える表示切替え部（言語切替ボタン３９Ｆ）をさらに有する。

これによれば、次の効果ｎ）が発生する。
効果ｎ）作業者は、自ら表示切替え部（言語切替ボタン３９Ｆ）を操作してパーソナライズすることにより、生産情報を所望する表示内容（使用言語）に切り替えて最適化できる。

次に、第８実施形態の基板生産支援システム１Ｇについて、第１〜第７実施形態と異なる点を主に説明する。第８実施形態において、拡張現実端末装置は、作業者の権限レベルあるいは作業者が行う生産管理の業務内容に応じて表示内容を規制しあるいは切り替える。第８実施形態の基板生産支援システム１Ｇは、第１〜第７実施形態のいずれのシステム構成を採用してもよく、以下では第７実施形態のシステム構成を応用し、認識対象を電子部品実装装置２Ｇとした例について説明する。図３２は、第８実施形態の基板生産支援システム１Ｇの構成を示すシステム構成図である。

第８実施形態で認識対象となる電子部品実装装置２Ｇは、制御部２１、無線通信部２２およびタッチパネル部２５を有している。タッチパネル部２５は、電子部品実装装置２Ｇの前面の適当な高さ位置に配設されている。タッチパネル部２５は、識別マーカー２３を画像表示する機能、ならびに作業者のタッチ操作を受け付ける機能を兼備している。この例のように、識別マーカー２３は、付設されたシールなどの実体物に限定されず、画像であってもよい。制御部２１は、タッチパネル部２５での表示を制御し、かつタッチパネル部２５への入力操作を認識する。

一方、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇの演算処理部３２Ｇは、電子部品実装装置２Ｇの制御部２１と協働して、後述する作業者認証を行う。そして、演算処理部３２Ｇは、作業者認証の結果に基づいて、拡張現実表示の表示内容を規制しあるいは切り替える。作業者認証の前提として、演算処理部３２Ｇは、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇを装身している作業者の権限レベルあるいは作業者が行う生産管理の業務内容を予め識別している必要がある。

ここで、不特定の作業者がメガネ型拡張現実端末装置３Ｇを使用する場合には、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇに図略の作業者識別手段を設ける。作業者識別手段として、例えば、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇの使用開始時に、作業者コードとパスワードを用いたログイン処理を行うようにすればよい。また、複数の作業者に対応して使用するメガネ型拡張現実端末装置３Ｇが予め固定的に決められている場合には、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇの内部に図略の装置識別情報を設定する。これにより、装置識別情報と作業者との対応関係を予め登録しておけば、演算処理部３２Ｇは作業者を識別できる。

図３３は、第８実施形態において、電子部品実装装置２Ｇとメガネ型拡張現実端末装置３Ｇのとの間で行う作業者認証の手順を示すフローチャートである。また、図３４は、第８実施形態において、作業者認証の進捗状況を説明する図である。図３４の（Ａ）は作業者が電子部品実装装置２Ｇの前側に立ってタッチパネル部２５が視野に入った状況を示し、（Ｂ）は作業者の視野に重ねて操作ボタン３Ｗが拡張現実表示された状況を示し、（Ｃ）はタッチパネル部２５に作業者認証マーカー２６が表示された状況を示している。

作業者認証の手順の多くはメガネ型拡張現実端末装置３Ｇの演算処理部３２Ｇが行い、手順の一部では作業者の操作および電子部品実装装置２Ｇの作動を必要とする。以降では、作業者の権限レベル、例えば管理者と一般作業者とを区別して認証する場合について例示説明する。まず、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇを装身した作業者が電子部品実装装置２Ｇの前側に立つと、タッチパネル部２５が視野に入り、図３３の手順が開始される。

図３３のステップＳ４１で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇは、カメラ３１により電子部品実装装置２Ｇのタッチパネル部２５を撮像して視野画像を取得する。このとき、図３４の（Ａ）に示されるように、タッチパネル部２５の中央上寄りに識別マーカー２３の画像が表示されている。したがって、視野画像には識別マーカー２３の画像が含まれる。次にステップＳ４２で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇは、演算処理部３２Ｇにより、視野画像中の識別マーカー２３の位置を確認する。次にステップＳ４３で、識別マーカー２３をデコードして電子部品実装装置２Ｇを特定する。

次にステップＳ４４で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇは、演算処理部３２Ｇにより、当該の電子部品実装装置２Ｇに対する作業者の権限レベルを確認する。作業者が電子部品実装装置２Ｇにアクセスする権限を有している場合にステップＳ４５に進み、そうでない場合に以降の手順は行われない。ステップＳ４５で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇは、作業者の視野に重ねて操作ボタン３Ｗ（図中のＯＫ）を拡張現実表示する。このとき、図３４の（Ｂ）に示されるように、ステップＳ４２で確認したタッチパネル部２５の識別マーカー２３の画像の位置の下側にあたかも実在するかのように操作ボタン３Ｗを表示する。操作ボタン３Ｗは、現実のタッチパネル部２５には表示されない仮想的なものであり、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇを装身した作業者だけに見えている。

次に、ステップＳ４６で、作業者が操作ボタン３Ｗを操作し、現実にはタッチパネル部２５の操作ボタン３Ｗに相当する位置をタッチ操作する。すると、ステップＳ４７で、タッチ操作が行われている間だけ、電子部品実装装置２Ｇの制御部２１はタッチパネル部２５に作業者認識マーカー２６の画像を表示する。なお、作業者認識マーカー２６には、権限レベルの情報が含まれている。次に、ステップＳ４８で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇは、カメラ３１によりタッチパネル部２５を撮像して視野画像を取得し、換言すれば作業者認識マーカー２６を撮像する。さらに、ステップＳ４９で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇは、演算処理部３２Ｇにより、視野画像中の作業者認識マーカー２６をデコードして作業者の正当性およびその権限レベルを認証する。最後に、ステップＳ５０で、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇは、無線通信部３５により、作業者認証の結果を電子部品実装装置２Ｇに無線伝送する。

上記の作業者認証が正規に終了すると、以降は、作業者の権限レベルに応じて、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇで電子部品実装装置２Ｇの稼動情報が拡張現実表示されるようになる。また、作業者の権限レベルに代え、作業者が行う生産管理の業務内容に応じて拡張現実表示する稼動情報の表示内容を切り替える場合も同様の手順でよい。この場合には、管理者、装置オペレータ、部材準備者、およびメンテナンス作業者などを区別して認証し、それぞれの業務内容に必要とされる稼動情報だけを拡張現実表示できる。

次に、作業者の権限レベルあるいは作業者が行う生産管理の業務内容に応じて、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇでの拡張現実表示の表示内容を規制しあるいは切り替える具体例について説明する。第２実施形態で図８および図９に示した基板生産計画に関する稼動情報の拡張現実表示は、作業者の権限レベルや業務内容を考慮しない場合の例である。これに対し、作業者の権限レベルに応じて、拡張現実表示の表示内容を規制することができる。例えば、生産計画の日程を管理する管理者に対して図９の４種類の稼動情報の全てを表示させ、一般作業者に対して予定生産枚数と完了生産枚数の２種類のみを表示させることができる。

また、図１１に例示した停止時間の稼動情報は、管理者に対して表示させ、一般作業者に対しては表示させないようにすることができる。さらに、停止時間の稼動情報は、作業者の業務内容に応じて、例えば、管理者および装置オペレータに対して表示させ、部材準備者およびメンテナンス作業者に対して表示させないようにすることができる。

さらに、電子部品実装装置２Ｇの部品切れや部品切れ予告の拡張現実表示についても、同様に、拡張現実表示の表示内容を切り替えることができる。図３５は、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇの透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に、電子部品実装装置２Ｇの部品切れに関する稼動情報を拡張現実表示した例を示す図である。また、図３６は、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇの透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に、電子部品実装装置２Ｇの部品切れ予告に関する稼動情報を拡張現実表示した例を示す図である。図３５および図３６に示される拡張現実表示は、作業者認証を行う第１手順に続いて、基板生産装置の稼動情報を拡張現実表示する第２手順を行うことで実現される。第２手順については、第２実施形態で基板生産計画に関する稼動情報を拡張現実表示する手順と同様であるので説明は省略する（図７および図１０参照）。

図３５および図３６で、現実の電子部品実装装置２Ｇは省略され、拡張現実表示内容のみが示されている。図３５の部品切れで表示される長方形状の拡張現実表示内容３Ｘ１は、ラインＮｏ（基板生産ラインの番号）、モジュールＮｏ（電子部品実装装置２Ｇの装置番号）、スロットＮｏ（部品供給フィーダーの番号）、およびパートナンバー（電子部品の種類を特定する番号）である。また、図３６の部品切れ予告で表示される長方形状の拡張現実表示内容３Ｘ２は、モジュールＮｏ、スロットＮｏ、パートナンバー、および部品切れ残り時間である。

上記した部品切れや部品切れ予告の拡張現実表示は、例えば、管理者に対して行わず、一般作業者に対して行うことができる。また、部品切れや部品切れ予告の拡張現実表示は、作業者の業務内容に応じて部材準備者のみに行い、装置オペレータおよびメンテナンス作業者に対して行わないようにできる。

さらに、作業者認証の結果により、電子部品実装装置２Ｇでの設定変更などの操作の可否を制御することも可能である。その例として、電子部品実装装置２Ｇの画像処理エラー発生率の拡張現実表示を切り替え、エラー発生率改善のための編集操作の可否を切り替える場合について説明する。電子部品実装装置２Ｇでは、電子部品を撮像し画像処理データを用いて部品認識を行いながら実装作業を進める。ここで、予め設定した画像処理データが不適切であると、画像処理エラー発生率が増加して生産性の低下や不必要な部品廃棄が発生する。このため、画像処理エラー発生率は、管理者が把握すべき重要な稼動情報となっている。図３７は、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇの透光部３３２、３３３を通して見る作業者の視野に、電子部品実装装置２Ｇの画像処理エラー発生率を拡張現実表示した例を示す図である。図３７に示される拡張現実表示は、作業者認証を行う第１手順に続いて、基板生産装置の稼動情報を拡張現実表示する第２手順を行うことで実現される。

図３７で、現実の電子部品実装装置２Ｇは省略され、拡張現実表示内容のみが示されている。図３７に示される長方形状の拡張現実表示内容３Ｙ１は、２台の電子部品実装装置（モジュール３、１）の形式と画像処理エラー発生率である。この拡張現実表示内容３Ｙ１は、管理者に対してのみ行い、一般作業者に対して行わないようにできる。

また、高い画像処理エラー発生率を改善するために、画像処理データを編集する場合がある。ただし、むやみに画像処理データを編集してはいけないので、編集操作は管理者のみに規制されている。図３８は、電子部品実装装置２Ｇの画像処理データの編集操作を管理者のみに規制する方法を説明する図である。

図３８で、現実の電子部品実装装置２Ｇのタッチパネル部２５に対して、拡張現実表示が行われている。詳述すると、タッチパネル部２５には、電子部品実装装置２Ｇを特定する識別マーカー２３の画像、ならびにメガネ型拡張現実端末装置３Ｇを装身した作業者を管理者のみに規制する作業者認証マーカー２７の画像が表示されている。一方、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇの長方形状の拡張現実表示内容３Ｙ２は、電子部品実装装置（装置形式０６０３Ｒ）の画像処理エラー発生率、および編集ボタン３Ｚである。

メガネ型拡張現実端末装置３Ｇの演算処理部３２Ｇは、装身している作業者を管理者と認証できたときだけ編集ボタン３Ｚを拡張現実表示する。編集ボタン３Ｚは、現実のタッチパネル部２５には表示されない仮想的なものであり、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇを装身した管理者だけに見えている。そして、管理者が編集ボタン３Ｚを操作し、現実にはタッチパネル部２５の編集ボタン３Ｚに相当する位置をタッチ操作すると、始めて現実の電子部品実装装置２Ｇで画像処理データの編集が許可される。

ここで、仮にメガネ型拡張現実端末装置３Ｇを装身した一般作業者が管理者と同じようタッチパネル部２５を見ても、編集ボタン３Ｚは表示されない。なぜなら、作業者認証で管理者と認証されていないからである。また、仮に、一般作業者が偶然にタッチパネル部２５の編集ボタン３Ｚに相当する位置をタッチ操作しても、管理者と認証されていないので画像処理データの編集は許可されない。

なお、作業者認証によって特定の作業者のみに許可する電子部品実装装置２Ｇの操作として、上記した画像処理データの編集以外にも下記の各項目を適宜採用することができる。
（１）生産プログラムの切り替え
（２）生産プログラムの編集
（３）生産モードの変更

第８実施形態の基板生産支援システム１Ｇでは、第２実施形態と同様に効果ａ）〜効果ｅ）が生じる。

さらに、第８実施形態の基板生産支援システム１Ｇで、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇは、作業者の権限レベルあるいは作業者が行う生産管理の業務内容に応じて、拡張現実表示の表示内容を規制しあるいは切り替える作業者識別手段をさらに有することができる。

これによれば、次の効果ｏ）が発生する。
効果ｏ）作業者の権限レベルに応じて表示内容を規制できるので、セキュリティ機能が従来よりも向上する。また、作業者が行う生産管理の業務内容に応じて表示内容を切り替えることができるので、不要な生産情報が過多とならず、作業者は効率的に生産管理業務を実施でき、従来よりも生産性を向上できる。

また、第８実施形態の基板生産支援システム１Ｇで、メガネ型拡張現実端末装置３Ｇは、内部に設定された装置識別情報に基づいて前記表示内容を切り替える装置識別手段をさらに有することができる。

これによれば、次の効果ｐ）が発生する。
効果ｐ）メガネ型拡張現実端末装置３Ｇの装置個体別にパーソナライズすることができるので、表示内容の最適化やセキュリティ機能の向上が可能になる。

なお、各実施形態で、拡張現実表示装置は生産情報を作業者の視野に重ねて拡張現実表示しているが、これに限定されない。すなわち、拡張現実表示装置は、カメラで取得した視野画像に重ねて生産情報を拡張現実表示してもよい。換言すると、拡張現実表示装置として例えばカメラを備えたタブレット型コンピュータや、カメラを備えたハンドヘルド端末を使用することもできる。また、各実施形態で例示説明した以外の生産情報を拡張現実表示してもよい。本発明は、その他にも様々な変形や応用が可能である。

１、１Ａ〜１Ｇ：基板生産支援システム
２、２Ａ：基板生産装置 ２９、２Ｇ：電子部品実装装置
２１：制御部 ２２：無線通信部 ２３：識別マーカー
２４：有線通信部 ２５：タッチパネル部 ２６、２７：作業者認証マーカー
３、３Ｂ、３Ｃ、３Ｆ、３Ｇ：メガネ型拡張現実端末装置
３１：カメラ ３２、３２Ｂ、３２Ｆ、３２Ｇ：演算処理部 ３２１：判定基準
３３：表示部 ３３１：前フレーム ３３２、３３３：透光部
３４：スピーカー ３５：無線通信部 ３６：左フレーム ３７：右フレーム
３８：マイク ３９：情報切替ボタン ３９Ｆ：言語切替ボタン
３Ｄ：透過型ヘッドマウント装置 ３１Ｄ：カメラ ３２Ｄ：演算処理部
３３Ｄ：表示部 ３５Ｄ：通信部 ３９Ｄ：切替指示部
３Ｐ〜３Ｔ、３Ｕ３、３Ｖ、３Ｘ１、３Ｘ２、３Ｙ１、３Ｙ２：拡張現実表示内容
３Ｕ１、３Ｕ２：吹き出しテロップ ３Ｗ：操作ボタン ３Ｚ：編集ボタン
４：管理サーバ
４１：有線通信部 ４２：生産情報管理部 ４３：無線通信部
５１：ノズルユニット ５２：段取り台 ５３：識別マーカー
５４：無線通信部 ５５：ノズルステーションユニット ５６：識別マーカー
５８：部品供給ユニット ５９：識別マーカー
６：データ管理部 ６Ｃ：情報管理部
６１：無線通信部 ６２：データベース ６３：ノズルセット情報部
７：基板生産ライン
７１、７２：電子部品実装装置
７３：基板外観検査装置 ７３１：表示部 ７３２：検査結果保持部
７３３：通信部 ７３５：無線通信部 ７４：リフロー装置
７５：データサーバ ７５１：データベース ７５２：通信部
７５５：無線通信部 ７６：リペアエリア
８：基板 ８１：基板画像 ８２：識別マーカー
９１：従来技術で使用する専用モニタ装置

Claims (15)

1. 電子部品が実装される基板、前記基板を生産する基板生産装置、および前記基板生産装置に交換可能に搭載される機能ユニットの少なくとも一部を認識対象とし、前記基板の生産管理を行う作業者に前記認識対象の生産情報を提供する基板生産支援システムであって、
   各前記認識対象の前記生産情報を管理する生産情報管理装置と、
   前記作業者の視野に入る認識対象を撮像して視野画像を取得する撮像部、前記視野画像中にある識別マーカーであって前記認識対象に設けられた固有の識別マーカーを認識するマーカー認識部、および、前記視野画像中にある識別マーカーによって特定された認識対象の生産情報を前記視野画像または前記作業者の視野に重ねて表示する拡張現実表示部を有する拡張現実端末装置と、を備えた基板生産支援システム。
2. 請求項１において、前記拡張現実端末装置の前記マーカー認識部で認識した識別マーカーの情報を前記生産情報管理装置に伝送し、伝送された識別マーカーによって特定された認識対象の生産情報を前記生産情報管理装置から前記拡張現実端末装置に伝送する情報伝送装置をさらに備えた基板生産支援システム。
3. 請求項１または２において、
   前記マーカー認識部は、前記視野画像中にある複数の識別マーカーを認識でき、
   前記拡張現実表示部は、前記マーカー認識部が前記複数の識別マーカーを認識した場合に、前記複数の識別マーカーによって特定された複数の認識対象の生産情報を前記視野画像中または前記作業者の視野中の識別マーカーの近傍位置に一対一に対応付けて表示する基板生産支援システム。
4. 請求項２または３において、前記拡張現実端末装置は、
   前記作業者の目と対向する位置に透光部をもち、前記透光部を通して見る作業者の視野の少なくとも一部に前記認識対象の生産情報を重ねて表示可能な透過型拡張現実表示部と、
   前記透過型拡張現実表示部に一体的に設けられ、前記作業者が前記透光部を通して見る視野に入る認識対象を撮像して前記視野画像を取得するカメラ型撮像部と、を有して前記作業者が装身可能なメガネ型拡張現実端末装置であり、
   前記情報伝送装置は、前記メガネ型拡張現実端末装置と前記生産情報管理装置との間で無線通信を用いて双方向に情報を伝送する双方向無線情報伝送装置である基板生産支援システム。
5. 請求項１〜４のいずれか一項において、前記認識対象に前記基板生産装置を含み、前記生産情報に前記基板生産装置の稼動情報を含む基板生産支援システム。
6. 請求項１〜５のいずれか一項において、前記認識対象に前記機能ユニットを含み、前記生産情報に前記機能ユニットの状態情報を含む基板生産支援システム。
7. 請求項６において、前記機能ユニットの状態情報は、使用の可否、使用の優先順位、およびメンテナンスの必要性のいずれかを含む基板生産支援システム。
8. 請求項６または７において、前記機能ユニットの状態情報は、前記基板生産装置に搭載する以前に行う段取り作業の実施内容を含む基板生産支援システム。
9. 請求項１〜８のいずれか一項において、前記認識対象に前記基板を含み、前記生産情報に前記基板の検査異常情報を含む基板生産支援システム。
10. 請求項９において、
    前記基板の検査異常情報は、当該の基板の異常発生箇所および異常種類の情報を含み、
    前記拡張現実表示部は、前記視野画像中または前記作業者の視野中の前記当該の基板の前記異常発生箇所の近傍位置に前記異常種類の情報を重ねて表示する基板生産支援システム。
11. 請求項１〜１０のいずれか一項において、前記拡張現実端末装置は、前記作業者の違いに応じて前記拡張現実表示部で表示する生産情報の表示内容をパーソナライズする基板生産支援システム。
12. 請求項１１において、前記拡張現実端末装置は、前記拡張現実表示部の前記表示内容を切り替える表示切替え部をさらに有する基板生産支援システム。
13. 請求項１１または１２において、前記拡張現実端末装置は、前記作業者の権限レベルあるいは前記作業者が行う生産管理の業務内容に応じて前記表示内容を規制しあるいは切り替える作業者識別手段をさらに有する基板生産支援システム。
14. 請求項１１〜１３のいずれか一項において、前記拡張現実端末装置は、内部に設定された装置識別情報に基づいて前記表示内容を切り替える装置識別手段をさらに有する基板生産支援システム。
15. 請求項１〜１４のいずれか一項において、前記拡張現実端末装置は、前記生産情報を音声で出力する音声出力部、および、前記拡張現実表示部で表示する生産情報の表示内容を音声で切り替える音声入力部の少なくとも一方をさらに有する基板生産支援システム。

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