JP2014218399A - 積層ガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光学特性に優れた積層ガラスが得られる、積層ガラスの製造方法を提供する。【解決手段】積層ガラスを得る、積層ガラスの製造方法であって、複数枚のガラス板が互いに離間した状態で収容されたチャンバ内を減圧して、３Ｐａ以下の真空状態にする減圧工程と、上記真空状態の上記チャンバ内で上記複数枚のガラス板を重ね合わせ、積層体を形成する積層工程と、上記積層体を加熱する加熱工程と、上記積層体をプレスするプレス工程と、を備え、上記加熱工程の加熱温度が、上記複数枚のガラス板の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度のうち、最も低い温度以上である、積層ガラスの製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、積層ガラスの製造方法に関する。

従来、複数枚のガラス板を重ね合わせて積層体を形成し、形成した積層体に加熱およびプレスを施すことにより、積層ガラスを得る方法が開示されている（例えば、特許文献１を参照）。

特開２００４−２１０５９２号公報

上述したような方法によって得られた積層ガラスにおいては、隣り合うガラス板どうしの間（界面）にガストラップが発生し、透過率等の光学特性が部分的に低下する場合がある。
とりわけ、積層ガラスが、スマートフォン等の携帯機器に搭載されるカバーガラスとして用いられる場合には、特に、問題となる。
そこで、本発明は、光学特性に優れた積層ガラスが得られる、積層ガラスの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、離間させた複数枚のガラス板を、真空状態で重ね合わせて積層体を形成した後に、加熱およびプレスを施すことで、ガストラップの発生が抑制された積層ガラスが得られることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の（１）〜（９）を提供する。

（１）積層ガラスを得る、積層ガラスの製造方法であって、複数枚のガラス板が互いに離間した状態で収容されたチャンバ内を減圧して、３Ｐａ以下の真空状態にする減圧工程と、上記真空状態の上記チャンバ内で上記複数枚のガラス板を重ね合わせ、積層体を形成する積層工程と、上記積層体を加熱する加熱工程と、上記積層体をプレスするプレス工程と、を備え、上記加熱工程の加熱温度が、上記複数枚のガラス板の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度のうち、最も低い温度以上である、積層ガラスの製造方法。

（２）上記加熱工程の加熱温度が、上記複数枚のガラス板の粘性がｌｏｇη＝７．６５となる温度のうち、最も高い温度以下である、上記（１）に記載の積層ガラスの製造方法。

（３）上記プレス工程のプレス圧力が、０．０３ＭＰａ以上である、上記（１）または（２）に記載の積層ガラスの製造方法。

（４）上記プレス工程において、上記積層体の端面を除く部分に加わるプレス圧力が均一である、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

（５）上記第１のガラス板および上記第２のガラス板の形状が、互いに異なる、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

（６）上記複数枚のガラス板が、２枚のガラス板であって、上記積層工程が、上記２枚のガラス板を重ね合わせて２層の上記積層体を形成する工程である場合において、上記２枚のガラス板の熱膨張係数差が、３０×１０^−７／Ｋ以下である、上記（５）に記載の積層ガラスの製造方法。

（７）上記複数枚のガラス板が、３枚のガラス板であって、上記積層工程が、上記３枚のガラス板を重ね合わせて３層の上記積層体を形成する工程である、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

（８）内部層である上記ガラス板の熱膨張係数が、一対の表面層である上記ガラス板の熱膨張係数よりも大きい、上記（７）に記載の積層ガラスの製造方法。

（９）カバーガラス用の積層ガラスを得る、上記（１）〜（８）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

本発明によれば、光学特性に優れた積層ガラスが得られる、積層ガラスの製造方法を提供することができる。

チャンバ４１を模式的に示す側面図であり、（ａ）は積層体３１の形成前を示し、（ｂ）は積層体３１の形成後を示す。 形状が互いに異なる第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の一例を、金型７１とともに模式的に示す側面図であり、（ａ）は積層体３１の形成前を示し、（ｂ）は積層体３１の形成後を示す。 形状が互いに異なる第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の別の一例を、金型７１とともに模式的に示す側面図であり、（ａ）は積層体３１の形成前を示し、（ｂ）は積層体３１の形成後を示す。 積層強化ガラスを得る場合の一例を模式的に示す側面図であり、（ａ）は積層体３１の形成前を示し、（ｂ）は積層体３１の形成後を示す。

［積層ガラスの製造方法］
本発明の積層ガラスの製造方法（以下、「本発明の製造方法」ともいう。）は、積層ガラスを得る、積層ガラスの製造方法であって、概略的には、減圧工程と、積層工程と、加熱工程と、プレス工程と、を備える。

まず、図１に基いて、本発明の製造方法に用いられるチャンバ４１の概要について説明する。
図１は、チャンバ４１を模式的に示す側面図であり、（ａ）は積層体３１の形成前を示し、（ｂ）は積層体３１の形成後を示す。チャンバ４１の本体は、例えば石英管などの赤外線を通す物質で構成されている。
チャンバ４１には、チャンバ４１内を真空状態にするための減圧手段５１が接続されている。減圧手段５１は、例えば、真空ポンプである。
また、チャンバ４１は、一対の金型７１（上型７１ａおよび下型７１ｂ）を備える。上型７１ａの上方位置には、上下動自在なスライド部７２が設けられている。スライド部７２は、図示しない駆動源によって駆動して、上型７１ａを下型７１ｂに向けて押圧する。
さらに、チャンバ４１の本体外には、例えば赤外線ランプヒータである加熱手段６１が設けられている。チャンバ４１の本体が赤外線を通す物質で構成されるため、加熱手段６１の稼働により、チャンバ４１内が加熱される。

ところで、チャンバ４１内には、複数枚のガラス板である第１のガラス板１１および第２のガラス板２１が収容される。
ここで、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１としては、例えば、両面（両方の主面）が、表面粗さＳａが３０Å以下の鏡面であるガラス板が挙げられる。

なお、本発明において、表面粗さＳａは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１：２００１における二次元表面粗さの算術平均粗さ（Ｒａ）の測定方法に準じ、これを三次元に拡張したもの（三次元表面粗さ）である。
すなわち、「三次元表面粗さ」とは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１：２００１に規定される表面粗さ、つまり（Ｘ、Ｚ）座標を基準とする二次元表面粗さに準じ、かかる基準を（Ｘ、Ｙ、Ｚ）座標に拡張した値を意味する。
このような表面粗さＳａ、つまり、三次元表面粗さにおける算術平均粗さ（Ｒａ）は、例えば、株式会社菱化システム製の非接触表面・層断面形状計測システムＶｅｒｔＳｃａｎ２．０を用いて測定できる。

このとき、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１は、互いの片面（一方の主面）どうしを対面させつつも、互いに離間した状態でチャンバ４１内に収容される。図１（ａ）に示す例では、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１は、離間した状態で、上型７１ａおよび下型７１ｂの間に配置されている。

本発明において、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１とを離間させる方法としては、特に限定されず、例えば、図１（ａ）に示すように、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との間に、所定の厚さを有するスペーサ８１を介在させる方法；スライド部７２と一体になった上型７１ａに第１のガラス板１１を静電吸着させ、この第１のガラス板１１を第２のガラス板から離間させた位置で上型７１ａを保持する方法；スライド部７２と一体になった上型７１ａに、後述する減圧工程での真空度よりも高い真空度で第１のガラス板１１を吸引させ、この第１のガラス板１１を第２のガラス板から離間させた位置で上型７１ａを保持する方法；スライド部７２と一体になった上型７１ａに第１のガラス板１１を物理的に固定し、この第１のガラス板１１を第２のガラス板から離間させた位置で上型７１ａを保持する方法；上述したいずれかの手法によって、スライド部７２と一体になった上型７１ａに第１のガラス板１１を固定し、上型７１ａと下型７１ｂとの間の中空位置に第２のガラス板１２を物理的に固定し、第１のガラス板１１を第２のガラス板から離間した位置で上型７１ａを保持する方法；等が挙げられる。

スペーサ８１としては、例えば、後述する減圧工程での減圧によって空気等のガスが抜け、かつ、加熱によって昇華して消失するものが挙げられ、その具体例としては、樹脂系の材料からなる接着剤や両面テープ等が挙げられる。
また、スペーサ８１としては、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の製品として有効な面（以下、単に「有効面」ともいう。）以外の部分に留まるものであれば、積層体３１が形成された後に残存するものであってもよく、例えば、薄肉ガラス等が挙げられる。
さらに、スペーサ８１は、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１とを離間させた状態で保持できれば、重ね合わせ面の全面に配置されていなくてもよく、間欠的に配置されていてもよい。

以下、図面に基いて、本発明の製造方法が備える各工程を説明する。
なお、以下では、複数枚のガラス板を離間させる方法として、スペーサ８１を用いる場合を例に説明する場合があるが、本発明はこれに限定されるものではなく、離間させるガラス板の枚数も２枚以上であれば特に限定されない。

〔減圧工程〕
減圧工程では、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１が離間した状態で収容されたチャンバ４１内を、減圧手段５１を稼働させることによって減圧して、真空状態にする。

減圧工程において、チャンバ４１内の真空度は、３Ｐａ以下であり、本発明の効果がより優れるという理由から、１Ｐａ以下が好ましく、０．５Ｐａ以下がより好ましい。
もっとも、ある程度の真空度になれば、ガストラップを抑制する効果は飽和するため、チャンバ４１内を過剰に減圧する技術的意義は薄く、かえってコスト高も懸念される。このような事情から、チャンバ４１内の真空度は、１×１０^−７Ｐａ以上であるのが好ましく、１×１０^−６Ｐａ以上であるのがより好ましい。

〔積層工程〕
図１（ｂ）に示すように、積層工程では、上述した減圧工程で真空状態となったチャンバ４１内で、互いに離間していた第１のガラス板１１と第２のガラス板２１とを重ね合わせて、積層体３１を形成する。
形成された積層体３１においては、その界面に空気等のガスがトラップされないため、後述するようにして加熱およびプレスすることによって、界面のガストラップ発生が抑制された積層ガラスが得られる。

第１のガラス板１１と第２のガラス板２１とを重ね合わせる方法としては、特に限定されない。
例えば、第１のガラス板１１を上型７１ａに静電吸着または吸引させた場合には、スライド部７２を駆動して上型７１ａを下降させ、第１のガラス板１１が第２のガラス板２１に接した状態にして、静電吸着または吸引を解除することで、第１のガラス板１１を第２のガラス板２１に重ね合わせる方法が挙げられる。

また、加熱により昇華するスペーサ８１を用いた場合には、加熱手段６１を稼働させて、スペーサ８１が昇華する温度以上にチャンバ４１内を加熱して、スペーサ８１を消失させることで、第１のガラス板１１を第２のガラス板２１に重ね合わせる方法が挙げられる。なお、スペーサ８１が昇華する温度は、一般的に、後述する加熱工程での加熱温度よりも低いことから、積層工程を、加熱工程と併せて（同時に）行われる工程とし、加熱工程での加熱が、スペーサ８１を昇華させるための加熱を兼ねるようにしてもよい。

さらに、スペーサ８１として薄肉ガラスを用いた場合には、加熱手段６１を稼働させてチャンバ４１内を加熱し、かつ、スライド部７２を駆動させて上型７１ａを下型７１ｂに押し付けてプレスすることにより、薄肉ガラスを第１のガラス板１１および第２のガラス板１２に溶解させるか（この場合、チャンバ４１内を、薄肉ガラスの軟化点以上に加熱するのが好ましい）、または、残存させたまま、第１のガラス板１１を第２のガラス板２１に重ね合わせる方法が挙げられる。なお、このような積層工程を、後述する加熱工程およびプレス工程と併せて（同時に）行われる工程とし、加熱工程での加熱およびプレス工程でのプレスが、それぞれ、積層工程における加熱およびプレスを兼ねるようにしてもよい。

〔加熱工程〕
加熱工程では、減圧工程によって真空状態となったチャンバ４１内で、加熱手段６１を稼働させて、積層体３１を加熱する。加熱された積層体３１においては、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１とが融着する。

第１のガラス板１１と第２のガラス板２１とを融着させるという観点から、加熱工程の加熱温度は、これら複数枚のガラス板の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度のうち、最も低い温度以上であり、最も高い温度以上であるのが好ましい。
また、加熱工程の加熱温度は、これら複数枚のガラス板の粘性がｌｏｇη＝７．６５となる温度のうち、最も高い方の温度以下であるのが好ましい。
なお、上記温度は、次のように求める。まず、ガラス板の徐冷点をＪＩＳ Ｒ３１０３−２に準拠して測定し、軟化点をＪＩＳ Ｒ３１０３−１に準拠して測定し、１００ｄＰａ・ｓから１０，０００ｄＰａ・ｓの粘度となる温度を回転粘度計により測定し、徐冷点および軟化点と共にＦｕｌｃｈｅｒ式にてフィッティングしてガラス板の粘度η（単位：ｄＰａ・ｓ）がｌｏｇη＝７．６〜１２となる温度を求める。

加熱工程での加熱時間は、特に限定されないが、例えば、３００〜６００秒であるのが好ましい。

〔プレス工程〕
プレス工程では、駆動源（図示せず）を稼働してスライド部７２を駆動させることにより、減圧工程によって真空状態となったチャンバ４１内で、上型７１ａを下型７１ｂに向けて押し付けて、積層体３１をプレスする。
プレス工程のプレス圧力が高いほどガラス板どうしの接着強度は高く、具体的には、プレス圧力は、０．０３ＭＰａ以上が好ましく、０．２ＭＰａ以上がより好ましい。
もっとも、プレス工程によるガラス板表面への加傷を抑制するという観点から、プレス圧力は、１００ＭＰａ以下が好ましい。

なお、積層体３１の端面を除く部分に加わるプレス圧力は、均一であるのが好ましい。これにより、積層体３１の界面から均一に空気が抜け、得られる積層ガラスの光学特性がより優れる。

プレス工程におけるプレス時間は、特に限定されないが、例えば、１０〜１，２００秒であるのが好ましい。

本発明の製造方法においては、加熱工程およびプレス工程の順序は特に限定されず、加熱工程およびプレス工程が、併せて行われる工程であってもよい。

なお、本発明の製造方法は、上述した減圧工程の前に、複数枚のガラス板である第１のガラス板１１および第２のガラス板２１を洗浄する洗浄工程を備えていてもよい。
洗浄の方法としては、特に限定されず、例えば、水槽中で超音波洗浄した後に乾燥する方法；洗浄剤で洗浄した後に水洗し、乾燥する方法；等が挙げられる。

このような洗浄工程の後において、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の重ね合わせ面の接触角は、光学特性がより優れるという理由から、２０°以下が好ましく、１０°以下がより好ましい。
なお、接触角とは、ガラスの濡れ性を評価する指標である。一般的に、同じガラスであっても面が清浄であるほど接触角は小さいため、接触角によって間接的に清浄度を評価できる。接触角は、例えば、協和界面科学株式会社製のポータブル接触角計ＰＣＡ−１を用い、θ／２法に基づく液滴法で測定できる。

以上説明したように、本発明の製造方法によれば、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１が互いに離間した状態でチャンバ４１内が減圧された後に、積層されて積層体３１が形成されるため、この積層体３１に加熱およびプレスを行なって得られた積層ガラスにおいては、界面でのガストラップの発生が抑制され、光学特性に優れる。
本発明の製造方法によって得られた積層ガラスは、光学特性に優れることから、例えば、スマートフォンやタブレットＰＣ等の携帯機器に搭載されるカバーガラスとして、好適に用いられる。

このとき、透過性が優れ、カバーガラス用途により好適であるという理由から、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との屈折率差（Δｎ）は、０．１以下であるのが好ましく、０．０５以下であるのがより好ましい。
なお、本発明において、屈折率は、ｄ線に対する屈折率であり、株式会社島津デバイス製造社製の精密屈折計ＫＰＲ−２０００により測定したものである。

第１のガラス板１１および第２のガラス板２１は、その製造方法は特に限定されず、例えば、フュージョン法で得られたものであっても、フロート法で得られたものであってもよく、ガラス組成も特に限定されない。

また、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状（板厚等のサイズを含む）も、本明細書において特別な断りのない限り、特に限定されない。
例えば、本発明の製造方法によって得られる積層ガラスをカバーガラスとして用いる場合は、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の板厚（図１中、上下方向の長さ）は、０．０５〜２ｍｍが好ましい。

次に、図２および図３に示す例に基いて、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状が、互いに異なる場合について説明する。

＜部分積層＞
図２は、形状が互いに異なる第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の一例を、金型７１とともに模式的に示す側面図であり、（ａ）は積層体３１の形成前を示し、（ｂ）は積層体３１の形成後を示す。
図２に示す例では、第２のガラス板２１が単なる平板であるのに対して、第１のガラス板１１の中央部分には貫通孔が形成されている。形成される積層体３１全体としては、中央部分に凹部を有する形状となって、部分積層される。

このように第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状が互いに異なる場合であっても、上述したようにプレス圧力は均一であるのが好ましい。そこで、図２に示すように、積層体３１の凹部に嵌る凸部を有する形状に成形された上型７１ａを用いることで、積層体３１の端面を除く部分に対して、均一にプレス圧力を加える。

ところで、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１のガラス組成が互いに異なる場合、一般的には、両者の熱膨張係数も互いに異なる。
図２に示すように、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状が互いに異なる場合においては、得られる積層ガラスの反りを防止するという観点から、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との熱膨張係数差は小さい方が好ましく、具体的には、３０×１０^−７／Ｋ以下であるのが好ましく、２０×１０^−７／Ｋ以下であるのがより好ましく、１０×１０^−７／Ｋ以下であるのがさらに好ましい。
なお、本発明において「熱膨張係数」は、５０〜３５０℃での線膨張係数であり、熱膨張計を用いて５℃／分の昇温速度で測定したものである（以下、同様）。

また、上述したように、積層体３１を構成するガラス板の枚数（層数）も特に限定されず、例えば、後述するように３層以上であってもよい（図３参照）。

図３は、形状が互いに異なる第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の別の一例を、金型７１とともに模式的に示す側面図であり、（ａ）は積層体３１の形成前を示し、（ｂ）は積層体３１の形成後を示す。
図３に示す例では、１枚の第２のガラス板２１の両面上に、２枚の第１のガラス板１１が積層され、３層の積層体３１が形成される。このとき、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１は、ともに平板形状であるが、第１のガラス板１１は、端部が切り欠き成形され、第２のガラス板２１よりも幅（図３中、左右方向の長さ）が短くなっている。その結果、積層体３１全体としては、両面の中央部分に凸部を有する形状となっている。
このとき、図３に示すように、積層体３１が両面に有する凸部が嵌る凹状に成形された上型７１ａおよび下型７１ｂを用いることで、積層体３１の端面を除く部分に対して、均一にプレス圧力を加えることができる。
なお、図３に示すような３層の場合には、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との熱膨張係数差が大きくても反りは生じないから、この熱膨張係数差は特に限定されない。

＜積層強化＞
また、３層の積層体３１とする場合、本発明の製造方法によって、いわゆる「積層強化ガラス」を得ることができる。
図４は、積層強化ガラスを得る場合の一例を模式的に示す側面図であり、（ａ）は積層体３１の形成前を示し、（ｂ）は積層体３１の形成後を示す。
図４に示すように、積層強化においては、上述した積層工程では、２枚の第１のガラス板１１を、１枚の第２のガラス板２１に重ね合わせて、３層の積層体３１を形成する。このとき、第２のガラス板２１の熱膨張係数が、第１のガラス板１１の熱膨張係数よりも大きい。
その後、上述したように加熱およびプレスすることによって、表面層（第１のガラス板１１）に圧縮応力が発生し、内部層（第２のガラス板２１）に引張応力が発生し、機械的強度を高めた積層強化ガラスが得られる。

なお、積層強化ガラスを得る場合、内部層の板厚が、表面層の板厚よりも厚いのが好ましく、引張応力と圧縮応力とのバランスに優れるという理由から、２層の表面層の合計板厚と内部層の板厚との比（表面層の合計／内部層）が、０．０５〜１．５であるのがより好ましく、０．１〜１．０であるのがさらに好ましい。

また、積層強化ガラスを得る場合、表面層の軟化点は、内部層の軟化点よりも高いのが好ましい。
さらに、内部層および表面層のガラス転移温度としては、それぞれ４５０℃以上であるのが好ましく、５００℃以上であるのがより好ましい。
そして、表面層と内部層との熱膨張係数差は、５×１０^−７〜７０×１０^−７／Ｋが好ましく、５×１０^−７〜６０×１０^−７／Ｋがより好ましい。

以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。

下記実施例等において使用されたガラス板の詳細は下記のとおりである。
（ガラス板Ａ）
・組成：ＳｉＯ_２ ６４．３モル％、Ａｌ_２Ｏ_３ ６モル％、ＭｇＯ １１モル％、ＣａＯ ０．１モル％、ＳｒＯ ０．０６モル％、ＢａＯ ０．０４モル％、Ｎａ_２Ｏ １２モル％、Ｋ_２Ｏ ４モル％、ＺｒＯ_２ ２．５モル％
・熱膨張係数：９１×１０^−７／Ｋ
・ガラス転移温度：６２０℃
・軟化点：８４２℃
・屈折率：１．５２
・ヤング率：７８ＧＰａ
・ポアソン比：０．２２
・ｌｏｇη＝１１．５となる温度：６７２℃
・ｌｏｇη＝７．６５となる温度：８４０℃
・表面粗さＳａ：両面ともに６Å

＜実施例１＞
図１に基いて説明したようにして、積層体３１を形成した。具体的には、まず、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１としてガラス板Ａを用い、ともに同じ形状とした（板厚：０．９ｍｍ）。
第１のガラス板１１と第２のガラス板２１とを、水槽中で超音波洗浄および乾燥した後、スペーサ８１を介在させて互いに離間させ、図１に基いて説明したチャンバ４１内に収容して、金型７１（上型７１ａおよび下型７１ｂ）に挟んで配置した。このとき、スペーサ８１としては、板厚０．０５ｍｍの薄肉ガラス（軟化点：９３７℃）を用い、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との間であって有効面以外の部分に、間欠的に配置した。
その後、減圧手段５１を稼働させて、チャンバ４１内を１Ｐａの真空状態にした。
次に、真空状態にしたチャンバ４１内において、駆動源（図示せず）を稼働させてスライド部７２を駆動させて上型７１ａを下型７１ｂに押し付けつつ、加熱手段６１を稼働させて７００℃までチャンバ４１内を加熱し、５分間保持した後、同温度のまま、８ＭＰａのプレス圧力で１０分間プレスすることで、加熱およびプレスされた積層体３１を得た。
その後、積層体３１を徐冷し、チャンバ４１内から取り出すことで、実施例１の積層ガラスを得た。

＜比較例１＞
スペーサ８１を用いずに、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１とを密着させた状態で、チャンバ４１内に収容した以外は、実施例１と同様にして、比較例１の積層ガラスを得た。

＜評価＞
上述した各実施例および比較例の積層ガラスについて、１サンプルずつ製造し、各サンプルの外観を目視で確認した。
その結果、実施例１では、いずれのサンプルにもガストラップは確認されず、積層ガラスの光学特性に優れることが分かった。
これに対して、比較例１では、ガストラップが確認されたことから、積層ガラスの光学特性に劣ることが分かった。

１１ 第１のガラス板（複数枚のガラス板）
２１ 第２のガラス板（複数枚のガラス板）
３１ 積層体
４１ チャンバ
５１ 減圧手段
６１ 加熱手段
７１ 金型
７１ａ 上型
７１ｂ 下型
７２ スライド部
８１ スペーサ

Claims (9)

1. 積層ガラスを得る、積層ガラスの製造方法であって、
   複数枚のガラス板が互いに離間した状態で収容されたチャンバ内を減圧して、３Ｐａ以下の真空状態にする減圧工程と、
   前記真空状態の前記チャンバ内で前記複数枚のガラス板を重ね合わせ、積層体を形成する積層工程と、
   前記積層体を加熱する加熱工程と、
   前記積層体をプレスするプレス工程と、を備え、
   前記加熱工程の加熱温度が、前記複数枚のガラス板の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度のうち、最も低い温度以上である、積層ガラスの製造方法。
2. 前記加熱工程の加熱温度が、前記複数枚のガラス板の粘性がｌｏｇη＝７．６５となる温度のうち、最も高い温度以下である、請求項１に記載の積層ガラスの製造方法。
3. 前記プレス工程のプレス圧力が、０．０３ＭＰａ以上である、請求項１または２に記載の積層ガラスの製造方法。
4. 前記プレス工程において、前記積層体の端面を除く部分に加わるプレス圧力が均一である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。
5. 前記第１のガラス板および前記第２のガラス板の形状が、互いに異なる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。
6. 前記複数枚のガラス板が、２枚のガラス板であって、前記積層工程が、前記２枚のガラス板を重ね合わせて２層の前記積層体を形成する工程である場合において、
   前記２枚のガラス板の熱膨張係数差が、３０×１０^−７／Ｋ以下である、請求項５に記載の積層ガラスの製造方法。
7. 前記複数枚のガラス板が、３枚のガラス板であって、
   前記積層工程が、前記３枚のガラス板を重ね合わせて３層の前記積層体を形成する工程である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。
8. 内部層である前記ガラス板の熱膨張係数が、一対の表面層である前記ガラス板の熱膨張係数よりも大きい、請求項７に記載の積層ガラスの製造方法。
9. カバーガラス用の積層ガラスを得る、請求項１〜８のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。

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