JP2014218396A - 積層ガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光学特性に優れた積層ガラスが得られる、積層ガラスの製造方法を提供する。
【解決手段】積層ガラスを得る、積層ガラスの製造方法であって、表面粗さＳａが５Å超である鏡面を少なくとも片面に有する第１のガラス板の上記鏡面上に、第２のガラス板を重ね合わせ、積層体を形成する積層工程と、上記積層体が収容されたチャンバ内を減圧して、３Ｐａ以下の真空状態にする減圧工程と、上記真空状態の上記チャンバ内で上記積層体を加熱する加熱工程と、上記真空状態の上記チャンバ内で上記積層体をプレスするプレス工程と、を備え、上記加熱工程の加熱温度が、上記第１のガラス板の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度、および、上記第２のガラス板の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度のうち、いずれか低い方の温度以上である、積層ガラスの製造方法。
【選択図】図２

Description

本発明は、積層ガラスの製造方法に関する。

従来、複数枚のガラス板を重ね合わせて積層体を形成し、形成した積層体に加熱およびプレスを施すことにより、積層ガラスを得る方法が開示されている（例えば、特許文献１を参照）。

特開２００４−２１０５９２号公報

上述したような方法によって得られた積層ガラスにおいては、隣り合うガラス板どうしの間（界面）にガストラップが発生し、透過率等の光学特性が部分的に低下する場合がある。
とりわけ、積層ガラスが、スマートフォン等の携帯機器に搭載されるカバーガラスとして用いられる場合には、特に、問題となる。
そこで、本発明は、光学特性に優れた積層ガラスが得られる、積層ガラスの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、重なり合う面の少なくとも一方を適度に粗い面とした積層体を真空状態にした後、加熱およびプレスを施すことで、ガストラップの発生が抑制された積層ガラスが得られることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の（１）〜（１３）を提供する。

（１）積層ガラスを得る、積層ガラスの製造方法であって、表面粗さＳａが５Å超である鏡面を少なくとも片面に有する第１のガラス板の上記鏡面上に、第２のガラス板を重ね合わせ、積層体を形成する積層工程と、上記積層体が収容されたチャンバ内を減圧して、３Ｐａ以下の真空状態にする減圧工程と、上記真空状態の上記チャンバ内で上記積層体を加熱する加熱工程と、上記真空状態の上記チャンバ内で上記積層体をプレスするプレス工程と、を備え、上記加熱工程の加熱温度が、上記第１のガラス板の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度、および、上記第２のガラス板の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度のうち、いずれか低い方の温度以上である、積層ガラスの製造方法。

（２）上記加熱工程の加熱温度が、上記第１のガラス板の粘性がｌｏｇη＝７．６５となる温度、および、上記第２のガラス板の粘性がｌｏｇη＝７．６５となる温度のうち、いずれか高い方の温度以下である、上記（１）に記載の積層ガラスの製造方法。

（３）上記プレス工程のプレス圧力が、０．０３ＭＰａ以上である、上記（１）または（２）に記載の積層ガラスの製造方法。

（４）上記プレス工程において、上記積層体の端面を除く部分に加わるプレス圧力が均一である、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

（５）上記積層工程の前に、上記第１のガラス板の少なくとも片面を表面処理して上記鏡面にする表面処理工程を備える、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

（６）上記積層工程の前に、上記第１のガラス板が有する上記鏡面、および、上記鏡面に重なり合う上記第２のガラス板の面を洗浄する洗浄工程を備える、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

（７）上記第１のガラス板および上記第２のガラス板の形状が、互いに異なる、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

（８）上記積層工程が、１枚の上記第１のガラス板と１枚の上記第２のガラス板とを重ね合わせて２層の上記積層体を形成する工程である場合において、上記第１のガラス板と上記第２のガラス板との熱膨張係数差が、３０×１０^−７／Ｋ以下である、上記（７）に記載の積層ガラスの製造方法。

（９）上記積層工程が、２枚の上記第１のガラス板と１枚の上記第２のガラス板とを重ね合わせて３層の上記積層体を形成する工程である、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

（１０）上記第２のガラス板の熱膨張係数が、上記第１のガラス板の熱膨張係数よりも大きい、上記（９）に記載の積層ガラスの製造方法。

（１１）上記積層工程が、上記鏡面を両面に有する１枚の上記第１のガラス板と２枚の上記第２のガラス板とを重ね合わせて３層の上記積層体を形成する工程である、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

（１２）上記第１のガラス板の熱膨張係数が、上記第２のガラス板の熱膨張係数よりも大きい、上記（１１）に記載の積層ガラスの製造方法。

（１３）カバーガラス用の積層ガラスを得る、上記（１）〜（１２）のいずれかに記載の積層ガラスの製造方法。

本発明によれば、光学特性に優れた積層ガラスが得られる、積層ガラスの製造方法を提供することができる。

積層体３１を模式的に示す側面図である。 積層体３１が収容されたチャンバ４１を模式的に示す側面図である。 第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状が互いに異なる積層体３１の一例を、金型７１とともに模式的に示す側面図である。 第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状が互いに異なる３層の積層体３１の一例を、金型７１とともに模式的に示す側面図である。 積層強化の第１態様における積層体３１を模式的に示す側面図である。 積層強化の第２態様における積層体３１を模式的に示す側面図である。

［積層ガラスの製造方法］
本発明の積層ガラスの製造方法（以下、「本発明の製造方法」ともいう。）は、積層ガラスを得る、積層ガラスの製造方法であって、概略的には、積層工程と、減圧工程と、加熱工程と、プレス工程と、を備える。以下、図面に基いて、本発明の製造方法が備える各工程を説明する。

〔積層工程〕
図１は、積層体３１を模式的に示す側面図である。積層工程では、第１のガラス板１１の少なくとも片面に形成された後述する鏡面１１ａを、第２のガラス板２１の片面（面２１ａ）に接触させ、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１とを重ね合わせて、積層体３１を形成する。

ここで、「鏡面」とは、ガラス板の表面状態を表すものであり、表面粗さＳａが３０Å以下の面をいうものとする。

しかしながら、第１のガラス板１１が少なくとも片面（一方の主面）に有する鏡面１１ａは、単に「鏡面」であればよいものではなく、表面処理等によって「粗い鏡面」となっている。
第１のガラス板１１がこのような粗い鏡面１１ａ（「粗鏡面１１ａ」ともいう。）を有するため、積層体３１において、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との界面には、図１に示すように、間隙３１ａが形成される。

粗鏡面１１ａの表面粗さＳａは、５Å超であり、本発明の効果がより優れるという理由から、６Å超が好ましく、７Å超がより好ましい。
もっとも、粗鏡面１１ａが粗すぎても、第２のガラス板２１との融着面が減少し、界面に気泡が形成されるおそれがある。そこで、適度の融着面を維持する観点から、粗鏡面１１ａの表面粗さＳａは、２５Å未満が好ましく、２０Å未満がより好ましい。

なお、本発明において、表面粗さＳａは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１：２００１における二次元表面粗さの算術平均粗さ（Ｒａ）の測定方法に準じ、これを三次元に拡張したもの（三次元表面粗さ）である。
すなわち、「三次元表面粗さ」とは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１：２００１に規定される表面粗さ、つまり（Ｘ、Ｚ）座標を基準とする二次元表面粗さに準じ、かかる基準を（Ｘ、Ｙ、Ｚ）座標に拡張した値を意味する。
このような表面粗さＳａ、つまり、三次元表面粗さにおける算術平均粗さ（Ｒａ）は、例えば、株式会社菱化システム製の非接触表面・層断面形状計測システムＶｅｒｔＳｃａｎ２．０を用いて測定できる。

積層工程で形成された積層体３１は、まず、チャンバ４１内に収容される。ここで、図２に基いて、チャンバ４１の概要について説明する。

図２は、積層体３１が収容されたチャンバ４１を模式的に示す側面図である。チャンバ４１の本体は、例えば石英管などの赤外線を通す物質で構成されている。チャンバ４１は、積層体３１をプレスするための一対の金型７１（上型７１ａおよび下型７１ｂ）を備える。チャンバ４１内に収容された積層体３１は、上型７１ａと下型７１ｂとの間に挟まれて配置される。上型７１ａの上方位置には、上下動自在なスライド部７２が設けられている。スライド部７２は、図示しない駆動源によって駆動して、上型７１ａを下型７１ｂに向けて押圧する。
チャンバ４１の本体外には、収容された積層体３１を加熱するための加熱手段６１が設けられている。加熱手段６１は、例えば、赤外線ランプヒータである。チャンバ４１の本体が赤外線を通す物質で構成されるため、加熱手段６１の稼働により、チャンバ４１内が加熱される。
また、チャンバ４１には、チャンバ４１内を真空状態にするための減圧手段５１が接続されている。減圧手段５１は、例えば、真空ポンプである。

〔減圧工程〕
減圧工程では、減圧手段５１を稼働させることによって、積層体３１が収容されたチャンバ４１内を減圧して、真空状態にする。
チャンバ４１内が減圧されて真空状態になることで、積層体３１の間隙３１ａから空気が抜ける。間隙３１ａから空気が抜けた積層体３１を、後述するようにして加熱およびプレスすることによって、界面のガストラップ発生が抑制された積層ガラスが得られる。

減圧工程において、チャンバ４１内の真空度は、３Ｐａ以下であり、本発明の効果がより優れるという理由から、２Ｐａ以下が好ましく、１．５Ｐａ以下がより好ましい。
もっとも、ある程度の真空度になれば、間隙３１ａから空気が抜ける効果は飽和するため、チャンバ４１内を過剰に減圧する技術的意義は薄く、かえってコスト高も懸念される。このような事情から、チャンバ４１内の真空度は、１×１０^−７Ｐａ以上が好ましく、１×１０^−６Ｐａ以上がより好ましい。

〔加熱工程〕
加熱工程では、加熱手段６１を稼働させて、減圧工程によって真空状態となったチャンバ４１内の積層体３１を加熱する。加熱された積層体３１においては、第１のガラス板１１の鏡面１１ａと第２のガラス板２１の面２１ａとが融着する。

第１のガラス板１１と第２のガラス板２１とを融着させるという観点から、加熱工程の加熱温度は、第１のガラス板１１の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度、および、第２のガラス板２１の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度のうち、いずれか低い方の温度以上であり、高い方の温度以上であるのが好ましい。
また、加熱工程の加熱温度は、第１のガラス板１１の粘性がｌｏｇη＝７．６５となる温度、および、第２のガラス板２１の粘性がｌｏｇη＝７．６５となる温度のうち、いずれか高い方の温度以下であるのが好ましい。
なお、上記温度は、次のように求める。まず、ガラス板の徐冷点をＪＩＳ Ｒ３１０３−２に準拠して測定し、軟化点をＪＩＳ Ｒ３１０３−１に準拠して測定し、１００ｄＰａ・ｓから１０，０００ｄＰａ・ｓの粘度となる温度を回転粘度計により測定し、徐冷点および軟化点と共にＦｕｌｃｈｅｒ式にてフィッティングしてガラス板の粘度η（単位：ｄＰａ・s）がｌｏｇη＝７．６〜１２となる温度を求める。

加熱工程での加熱時間は、特に限定されないが、例えば、３００〜６００秒が好ましい。

〔プレス工程〕
プレス工程では、駆動源（図示せず）を稼働してスライド部７２を駆動させることにより、減圧工程によって真空状態となったチャンバ４１内で、上型７１ａを下型７１ｂに向けて押し付けて、積層体３１をプレスする。
プレス工程のプレス圧力が高いほど積層体３１の界面から空気が抜けやすく、具体的には、プレス圧力は、０．０３ＭＰａ以上が好ましく、０．１ＭＰａ以上がより好ましい。
もっとも、プレスによるガラス板表面の加傷を抑制するという理由から、プレス圧力は、１００ＭＰａ以下が好ましい。

なお、積層体３１の端面を除く部分に加わるプレス圧力は、均一であるのが好ましい。これにより、積層体３１の界面から均一に空気が抜け、得られる積層ガラスの透過率等の光学特性がより優れる。

プレス工程におけるプレス時間は、特に限定されないが、例えば、１０〜１，２００秒が好ましい。

本発明の製造方法においては、加熱工程およびプレス工程の順序は特に限定されず、加熱工程およびプレス工程が、併せて行われる工程であってもよい。

以上説明したように、本発明の製造方法によれば、減圧工程で間隙３１ａから空気が抜けた積層体３１が、加熱およびプレスされることで積層ガラスが得られるが、得られた積層ガラスにおいては、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との界面でのガストラップの発生が抑制され、光学特性に優れる。
本発明の製造方法によって得られた積層ガラスは、光学特性に優れることから、例えば、スマートフォンやタブレットＰＣ等の携帯機器に搭載されるカバーガラスとして、好適に用いられる。

このとき、透過性が優れ、カバーガラス用途により好適であるという理由から、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との屈折率差（Δｎ）は、０．１以下が好ましく、０．０５以下がより好ましい。
なお、本発明において、屈折率は、ｄ線に対する屈折率であり、株式会社島津デバイス製造社製の精密屈折計ＫＰＲ−２０００により測定したものである。

〔表面処理工程〕
本発明の製造方法は、上述した積層工程の前に、第１のガラス板１１の少なくとも片面を、表面処理によって粗鏡面１１ａにする表面処理工程を備えていてもよい。この工程は、例えば、表面処理工程の前は単なる「鏡面」であった第１のガラス板１１の面を、続く積層工程に備えて、表面処理を施して粗鏡面１１ａにする工程；もともと「粗鏡面」である第１のガラス板１１の面の表面粗さを調整する工程；等である。

表面処理工程で行われる表面処理は、例えば、研磨である。研磨の方法としては、特に限定されず、例えば、酸化セリウムを水に溶かした液を供給しながら、第１のガラス板１１と研磨パッド（図示せず）とを相対的に移動させる方法などが挙げられる。このとき、研磨時間および酸化セリウムの粒径を変動させることにより、研磨後のガラス板の表面粗さを調整できる。

〔洗浄工程〕
例えば、粗鏡面１１ａや面２１ａに埃が付着し、界面に埃を挟んだ積層体３１が積層工程で形成された場合、ほとんどの埃は加熱工程での加熱によって昇華すると考えられるが、埃が昇華せずに残存した場合には、ガストラップの発生と同様に、得られる積層ガラスの光学特性を劣化させるおそれがある。
そこで、本発明の製造方法は、上述した積層工程の前に、少なくとも、第１のガラス板１１の粗鏡面１１ａと、この粗鏡面１１ａに重なり合う第２のガラス板２１の面２１ａとを洗浄する洗浄工程を備えるのが好ましい。

洗浄工程で行われる洗浄の方法としては、特に限定されず、例えば、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１を水槽中で超音波洗浄した後に乾燥する方法；粗鏡面１１ａおよび面２１ａを洗浄剤で洗浄した後に水洗し、乾燥する方法；等が挙げられる。

このような洗浄工程の後において、粗鏡面１１ａおよび面２１ａの接触角は、光学特性がより優れるという理由から、２０°以下が好ましく、１０°以下がより好ましい。
なお、接触角とは、ガラスの濡れ性を評価する指標である。一般的に、同じガラスであっても面が清浄であるほど接触角は小さいため、接触角によって間接的に清浄度を評価できる。接触角は、例えば、協和界面科学株式会社製のポータブル接触角計ＰＣＡ−１を用い、θ／２法に基づく液滴法で測定できる。

第１のガラス板１１および第２のガラス板２１は、その製造方法は特に限定されず、例えば、フュージョン法で得られたものであっても、フロート法で得られたものであってもよく、ガラス組成も特に限定されない。

また、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状（板厚等のサイズを含む）も、本明細書において特別な断りのない限り、特に限定されない。
例えば、本発明の製造方法によって得られる積層ガラスをカバーガラスとして用いる場合は、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の板厚（図１中、上下方向の長さ）は、０．０５〜２ｍｍが好ましい。

次に、図３および図４に示す例に基いて、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状が、互いに異なる場合について説明する。

＜部分積層＞
図３は、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状が互いに異なる積層体３１の一例を、金型７１とともに模式的に示す側面図である。
図３に示す例では、第２のガラス板２１が単なる平板であるのに対して、第１のガラス板１１の中央部分には貫通孔が形成されている。積層体３１全体としては、中央部分に凹部を有する形状となって、部分積層されている。

このように第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状が互いに異なる場合であっても、上述したようにプレス圧力は均一であるのが好ましい。そこで、図３に示すように、積層体３１の凹部に嵌る凸部を有する形状に成形された上型７１ａを用いることで、積層体３１の端面を除く部分に対して、均一にプレス圧力を加える。

ところで、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１のガラス組成が互いに異なる場合、一般的には、両者の熱膨張係数も互いに異なる。
図３に示すように、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状が互いに異なる場合においては、得られる積層ガラスの反りを防止するという観点から、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との熱膨張係数差は小さい方が好ましく、具体的には、３０×１０^−７／Ｋ以下が好ましく、２０×１０^−７／Ｋ以下がより好ましく、１０×１０^−７／Ｋ以下がさらに好ましい。
なお、本発明において「熱膨張係数」は、５０〜３５０℃での線膨張係数であり、熱膨張計を用いて５℃／分の昇温速度で測定したものである（以下、同様）。

また、積層体３１を構成するガラス板の枚数（層数）も特に限定されず、例えば、後述するように３層以上であってもよい（図４参照）。

図４は、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１の形状が互いに異なる３層の積層体３１の一例を、金型７１とともに模式的に示す側面図である。
図４に示す例では、２枚の第１のガラス板１１が、その粗鏡面１１ａを、１枚の第２のガラス板２１に向けて積層され、３層の積層体３１が形成されている。このとき、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１は、ともに平板形状であるが、第１のガラス板１１は、端部が切り欠き成形され、第２のガラス板２１よりも幅（図４中、左右方向の長さ）が短くなっている。その結果、積層体３１全体としては、両面の中央部分に凸部を有する形状となっている。
このとき、図４に示すように、積層体３１が両面に有する凸部が嵌る凹状に成形された上型７１ａおよび下型７１ｂを用いることで、積層体３１の端面を除く部分に対して、均一にプレス圧力を加えることができる。
なお、図４に示すような３層の場合には、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との熱膨張係数差が大きくても反りは生じないから、この熱膨張係数差は特に限定されない。

＜積層強化＞
また、３層の積層体３１とする場合、本発明の製造方法によって、いわゆる「積層強化ガラス」を得ることができる。
３層の積層強化ガラスは、概略的には、熱膨張係数が相対的に小さい一対の表面層と、熱膨張係数が相対的に大きい内部層とが相互に融着した構成を有することにより、表面層には圧縮応力が発生し、内部層には引張応力が発生し、機械的強度を高めたものである。
本発明の製造方法によって得られる３層の積層強化ガラスとしては、以下に説明する２種類の態様が挙げられる。

（積層強化の第１態様）
図５は、積層強化の第１態様における積層体３１を模式的に示す側面図である。図５に示すように、積層強化の第１態様においては、上述した積層工程では、２枚の第１のガラス板１１を、１枚の第２のガラス板２１に重ね合わせて、３層の積層体３１を形成する。このとき、第２のガラス板２１の熱膨張係数が、第１のガラス板１１の熱膨張係数よりも大きい。
このように形成された積層体３１を、上述したようにして加熱およびプレスすることによって、表面層（第１のガラス板１１）に圧縮応力が発生し、内部層（第２のガラス板２１）に引張応力が発生した積層強化ガラスが得られる。

（積層強化の第２態様）
図６は、積層強化の第２態様における積層体３１を模式的に示す側面図である。図６に示すように、積層強化の第２態様においては、第１のガラス板１１の両面に粗鏡面１１ａが形成され、上述した積層工程では、このような１枚の第１のガラス板１１に、２枚の第２のガラス板２１を重ね合わせて、３層の積層体３１を形成する。このとき、第１のガラス板１１の熱膨張係数が、第２のガラス板２１の熱膨張係数よりも大きい。
このように形成された積層体３１を、上述したようにして加熱およびプレスすることで、表面層（第２のガラス板２１）に圧縮応力が発生し、内部層（第１のガラス板１１）に引張応力が発生した積層強化ガラスが得られる。

なお、積層強化ガラスを得る場合、第１態様および第２態様のいずれにおいても、内部層の板厚が、表面層の板厚よりも厚いのが好ましく、引張応力と圧縮応力とのバランスに優れるという理由から、２層の表面層の合計板厚と内部層の板厚との比（表面層の合計／内部層）が、０．０５〜１．５であるのがより好ましく、０．１〜１．０であるのがさらに好ましい。

また、積層強化ガラスを得る場合、第１態様および第２態様のいずれにおいても、表面層の軟化点は、内部層の軟化点よりも高いのが好ましい。
さらに、内部層および表面層のガラス転移温度としては、それぞれ４５０℃以上であるのが好ましく、５００℃以上であるのがより好ましい。
そして、表面層と内部層との熱膨張係数差は、５×１０^−７〜７０×１０^−７／Ｋが好ましく、５×１０^−７〜６０×１０^−７／Ｋがより好ましい。

なお、図１〜図６においては、第１のガラス板１１と第２のガラス板２１との重ね合わせ面のうち、一方（第１のガラス板１１）のみが「粗い鏡面」を有する場合を示したが、粗鏡面１１ａと重なり合う第２のガラス板２１の面２１ａが、粗鏡面１１ａと同様の「粗い鏡面」であってもよい。

以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。

下記実施例等において使用されたガラス板の詳細は下記のとおりである。
（ガラス板Ａ）
・組成：ＳｉＯ_２ ６４．３モル％、Ａｌ_２Ｏ_３ ６モル％、ＭｇＯ １１モル％、ＣａＯ ０．１モル％、ＳｒＯ ０．０６モル％、ＢａＯ ０．０４モル％、Ｎａ_２Ｏ １２モル％、Ｋ_２Ｏ ４モル％、ＺｒＯ_２ ２．５モル％
・熱膨張係数：９１×１０^−７／Ｋ
・ガラス転移温度：６２０℃
・軟化点：８４２℃
・屈折率：１．５２
・ヤング率：７８ＧＰａ
・ポアソン比：０．２２
・ｌｏｇη＝１１．５となる温度：６７２℃
・ｌｏｇη＝７．６５となる温度：８４０℃
・表面粗さＳａ：両面ともに７Å

（ガラス板Ｂ）
・組成：ＳｉＯ_２ ７３モル％、Ａｌ_２Ｏ_３ ７モル％、ＭｇＯ ６モル％、Ｎａ_２Ｏ １４モル％
・熱膨張係数：７９×１０^−７／Ｋ
・ガラス転移温度：６１７℃
・軟化点：８５０℃
・屈折率：１．５
・ヤング率：７１ＧＰａ
・ポアソン比：０．２
・ｌｏｇη＝１１．５となる温度：７６５℃
・ｌｏｇη＝７．６５となる温度：９３７℃
・表面粗さＳａ：両面ともに７Å

＜実施例１＞
まず、図１に基いて説明した積層体３１を形成した。具体的には、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１としてガラス板Ａを用い、ともに同じ形状とした（板厚：０．９ｍｍ）。第１のガラス板１１の片面を、酸化セリウムを水に溶かした液を供給しながら研磨パッドを用いて研磨し、表面粗さＳａが６Åである粗鏡面１１ａとした。その後、第１のガラス板１１および第２のガラス板２１を水槽中で超音波洗浄および乾燥し、粗鏡面１１ａ上に、第２のガラス板２１を重ね合わせ、積層体３１を形成した。
次に、形成した積層体３１を、図２に基いて説明したチャンバ４１内に収容して、金型７１（上型７１ａおよび下型７１ｂ）に挟んで配置した後、減圧手段５１を稼働させて、チャンバ４１内を０．５Ｐａの真空状態にした。
次に、真空状態にしたチャンバ４１内において、加熱手段６１を稼働させ、積層体３１を、７００℃で、５分間加熱した。このとき、併せて、駆動源（図示せず）を稼働させてスライド部７２を駆動して、上型７１ａを下側７１ｂに向けて押し付けて、０．７ＭＰａのプレス圧力で、積層体３１を１０分間プレスした。
その後、積層体３１を徐冷し、チャンバ４１内から取り出すことで、実施例１の積層ガラスを得た。

＜実施例２＞
研磨の条件を変更して、第１のガラス板１１の片面を、表面粗さＳａが７．５Åの面にした以外は、実施例１と同様にして、実施例２の積層ガラスを得た。

＜実施例３＞
積層体３１が収容されたチャンバ４１内を２Ｐａとした以外は、実施例１と同様にして、実施例３の積層ガラスを得た。

＜実施例４＞
第１のガラス板１１の中央部分に貫通孔を形成することで、図３に基いて説明した凹部を有する積層体３１を形成し、この凹部に嵌る凸状に成形された上型７１ａを用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例４の積層ガラスを得た。

＜実施例５＞
図５に基いて説明した積層強化の第１態様の積層体３１を得た。具体的には、内部層の第２のガラス板２１としてガラス板Ａ（板厚：０．９ｍｍ）を、表面層である２枚の第１のガラス板１１としてガラス板Ｂ（板厚：０．０５ｍｍ）を用い、板厚以外は同じ形状とした。これ以外の条件は、実施例１と同様にして、実施例５の積層ガラス（積層強化ガラス）を得た。

＜実施例６＞
図６に基いて説明した積層強化の第２態様の積層体３１を得た。具体的には、内部層の第１のガラス板１１としてガラス板Ａ（板厚：０．９ｍｍ）を、表面層である２枚の第２のガラス板２１としてガラス板Ｂ（板厚：０．０５ｍｍ）を用い、板厚以外は同じ形状とした。第１のガラス板１１の両面を実施例１と同様にして研磨した。これ以外の条件は、実施例１と同様にして、実施例６の積層ガラス（積層強化ガラス）を得た。

＜比較例１＞
研磨の条件を変更して、第１のガラス板１１の片面を、表面粗さＳａが３Åの面にした以外は、実施例１と同様にして、比較例１の積層ガラスを得た。

＜比較例２＞
積層体３１が収容されたチャンバ４１内を窒素雰囲気とした以外は、実施例１と同様にして、比較例２の積層ガラスを得た。

＜評価＞
上述した各実施例および比較例の積層ガラスについて、５サンプルずつ製造し、各サンプルの外観を目視で確認した。
その結果、実施例１〜６では、いずれのサンプルにもガストラップは確認されず、積層ガラスの光学特性に優れることが分かった。
これに対して、比較例１では、４サンプルにガストラップが確認されたことから、積層ガラスの光学特性に劣ることが分かった。
また、比較例２では、５サンプルにガストラップが確認されたことから、積層ガラスの光学特性に劣ることが分かった。

１１ 第１のガラス板
１１ａ 鏡面（粗鏡面）
２１ 第２のガラス板
２１ａ 面
３１ 積層体
３１ａ 間隙
４１ チャンバ
５１ 減圧手段
６１ 加熱手段
７１ 金型
７１ａ 上型
７１ｂ 下型
７２ スライド部

Claims (13)

1. 積層ガラスを得る、積層ガラスの製造方法であって、
   表面粗さＳａが５Å超である鏡面を少なくとも片面に有する第１のガラス板の前記鏡面上に、第２のガラス板を重ね合わせ、積層体を形成する積層工程と、
   前記積層体が収容されたチャンバ内を減圧して、３Ｐａ以下の真空状態にする減圧工程と、
   前記真空状態の前記チャンバ内で前記積層体を加熱する加熱工程と、
   前記真空状態の前記チャンバ内で前記積層体をプレスするプレス工程と、を備え、
   前記加熱工程の加熱温度が、前記第１のガラス板の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度、および、前記第２のガラス板の粘性がｌｏｇη＝１１．５となる温度のうち、いずれか低い方の温度以上である、積層ガラスの製造方法。
2. 前記加熱工程の加熱温度が、前記第１のガラス板の粘性がｌｏｇη＝７．６５となる温度、および、前記第２のガラス板の粘性がｌｏｇη＝７．６５となる温度のうち、いずれか高い方の温度以下である、請求項１に記載の積層ガラスの製造方法。
3. 前記プレス工程のプレス圧力が、０．０３ＭＰａ以上である、請求項１または２に記載の積層ガラスの製造方法。
4. 前記プレス工程において、前記積層体の端面を除く部分に加わるプレス圧力が均一である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。
5. 前記積層工程の前に、前記第１のガラス板の少なくとも片面を表面処理して前記鏡面にする表面処理工程を備える、請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。
6. 前記積層工程の前に、前記第１のガラス板が有する前記鏡面、および、前記鏡面に重なり合う前記第２のガラス板の面を洗浄する洗浄工程を備える、請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。
7. 前記第１のガラス板および前記第２のガラス板の形状が、互いに異なる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。
8. 前記積層工程が、１枚の前記第１のガラス板と１枚の前記第２のガラス板とを重ね合わせて２層の前記積層体を形成する工程である場合において、
   前記第１のガラス板と前記第２のガラス板との熱膨張係数差が、３０×１０^−７／Ｋ以下である、請求項７に記載の積層ガラスの製造方法。
9. 前記積層工程が、２枚の前記第１のガラス板と１枚の前記第２のガラス板とを重ね合わせて３層の前記積層体を形成する工程である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。
10. 前記第２のガラス板の熱膨張係数が、前記第１のガラス板の熱膨張係数よりも大きい、請求項９に記載の積層ガラスの製造方法。
11. 前記積層工程が、前記鏡面を両面に有する１枚の前記第１のガラス板と２枚の前記第２のガラス板とを重ね合わせて３層の前記積層体を形成する工程である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。
12. 前記第１のガラス板の熱膨張係数が、前記第２のガラス板の熱膨張係数よりも大きい、請求項１１に記載の積層ガラスの製造方法。
13. カバーガラス用の積層ガラスを得る、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の積層ガラスの製造方法。

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