JP2014218318A - ピッキングカート - Google Patents

Abstract

【課題】各店舗の受注情報の各間口への割り付けを自動で行い、作業効率の向上、作業負荷の軽減を図る。【解決手段】ピッキングカート１０では、制御部５０が、使用者の作業負荷に関わる総重量、総商品数、総アイテム数といった有用情報に基づいて出荷先ごとの受注情報それぞれを第１載置部２１、第２載置部２２及び第３載置部２３のうちのいずれの載置部に割り付けるのかを決定し、ラベル又は表示パネル６０の間口割付画面６０６に仮割り付け結果を表示する。【選択図】図４Ｄ

Description

本発明は、ピッキング作業の際に商品を出荷先ごとのコンテナに収容して搬送するピッキングカートに関する。

従来、小売店舗向けの物流センターにおいては、各店舗から受注した各種商品を取り揃えるために、各店舗に対応するコンテナを所定の間口（載置部）に配置したピッキングカートを作業者が操作しながら、受注情報に基づき商品棚から商品を取り出してコンテナに収容するピッキング作業が行われている。

例えば、特許文献１（特開２０１０−２６９８５８号公報）に記載の発明によれば、経路指示装置がカートの移動する搬送経路および次期搬送経路を指示することによって、使用者は最も短い搬送経路に従って、複数の商品棚からカート上のコンテナに所定の商品をピッキングすることができる。

しかしながら、ピッキング作業の際、店舗ごとの受注情報をカートのどの間口に割り付けるのかは使用者任せになっており、ピッキング効率の向上に繋がる割り付けが必ずしも成されているとは言えなかった。

本発明の課題は、各店舗の受注情報の各間口への割り付けを自動で行い、作業効率の向上、作業負荷の軽減を図ることにある。

本発明の第１観点に係るピッキングカートは、商品の受注情報に基づいて保管場所から取り出された商品を出荷先ごとのコンテナに収容して搬送するピッキングカートであって、複数の載置部と、通信手段と、制御部と、提示手段とを備えている。載置部は、計量器を含み、コンテナが載せられる。通信手段は、出荷先ごとの受注情報を上位装置から入手する。制御部は、コンテナを載せる載置部の決定に利用する有用情報を受注情報から取得する。提示手段は、有用情報を使用者に提示する。

このピッキングカートでは、出荷先ごとの商品をどの載置部のコンテナに収容させるのかを使用者が任意に決定するのではなく、使用者の作業負荷に関わる有用情報に基づいて決定することができるので、作業効率の向上、作業負荷軽減に繋がる。

本発明の第２観点に係るピッキングカートは、第１観点に係るピッキングカートであって、制御部が、有用情報に基づいて出荷先ごとの受注情報それぞれを複数の載置部のうちのいずれの載置部に割り付けるのかを決定する。そして、提示手段は、載置部への割り付け結果を使用者に提示する。

このピッキングカートでは、制御部は、商品をコンテナに投入する際の作業負荷が軽減されるように、受注情報とそれに応じた商品の収容先となる載置部との最適な組合せを決定するので、使用者は自ら決定する必要がなく、使い勝手がよい。

本発明の第３観点に係るピッキングカートは、第１観点に係るピッキングカートであって、選択手段をさらに備えている。選択手段は、提示された有用情報をさらに絞り込むための複数の項目を提示して使用者に優先すべき項目を選択させる。制御部は、選択された項目に沿って絞り込まれた有用情報に基づいて、出荷先ごとの受注情報それぞれを複数の載置部のうちのいずれの載置部に割り付けるのかを決定する。そして、提示手段は、載置部への割り付け結果を使用者に提示する。

このピッキングカートでは、制御部が、受注情報とそれに応じた商品の収容先となる載置部との最適な組合せを決定する際に、使用者が従来ピッキング作業の際に優先していたものを反映することができる。

本発明の第４観点に係るピッキングカートは、第２観点又は第３観点に係るピッキングカートであって、有用情報が、出荷先ごとの受注商品の総重量である。

このピッキングカートでは、出荷先ごとの受注商品の総重量が予め判明しているので、例えばピッキング作業後にコンテナを降ろす際の負荷を軽減するために、制御部は、総重量が最も大きくなる出荷先の受注情報を下方の載置部に割り付けることができる。

本発明の第５観点に係るピッキングカートは、第２観点又は第３観点に係るピッキングカートであって、有用情報が、出荷先ごとの受注商品の総アイテム数である。

このピッキングカートでは、出荷先ごとの受注商品の総アイテム数が予め判明しているので、例えばピッキング作業時の効率が上がるように、制御部は、総アイテム数が最も多くなる出荷先の受注情報をハンドルに近い載置部に割り付けることができる。

本発明の第６観点に係るピッキングカートは、第２観点又は第３観点に係るピッキングカートであって、有用情報が、出荷先ごとの受注商品の総商品数である。

このピッキングカートでは、出荷先ごとの受注商品の総商品数が予め判明しているので、例えばピッキング作業時の効率が上がるように、制御部は、総商品数が最も多くなる出荷先の受注情報をハンドルに近い載置部に割り付けることができる。

本発明の第７観点に係るピッキングカートは、第２観点又は第３観点に係るピッキングカートであって、提示手段が表示画面を有する。

このピッキングカートでは、使用者は、制御部が決定した［受注情報とそれに応じた商品の収容先となる載置部との最適な組合せ］を、画面を介して目視確認することができるので、使用者による受注情報の載置部への割り付けミスを防止することができる。

本発明の第８観点に係るピッキングカートは、第２観点又は第３観点に係るピッキングカートであって、提示手段がラベルおよびラベル印字機構を有する。

このピッキングカートでは、使用者は、制御部が決定した［受注情報とそれに応じた商品の収容先となる載置部との最適な組合せ］を、ラベルを介して目視確認することができるので、使用者による受注情報の載置部への割り付けミスを防止することができる。

本発明の第９観点に係るピッキングカートは、第７観点に係るピッキングカートであって、載置部それぞれに対応する複数の表示灯と、ラベル上の印字内容を読み込むスキャナとをさらに備えている。制御部は、スキャナが読み込んだ割り付け結果に対応する表示灯を点灯、若しくは点滅させる。

このピッキングカートでは、受注情報の割り付け先となる載置部を示す表示灯が点灯または点滅するので、使用者が受注情報の割り付け先を間違えることが防止される。

本発明の第１０観点に係るピッキングカートは、第３観点に係るピッキングカートであって、使用者を特定するための特定手段と、記憶部とをさらに備えている。記憶部は、使用者が選択した項目およびその項目を選択した頻度を使用者別に記憶する。制御部は、特定された使用者の選択頻度の高い上記項目に沿って絞り込まれた有用情報に基づいて、出荷先ごとの受注情報それぞれを複数の載置部のうちのいずれの載置部に割り付けるのかを決定する。そして、提示手段は、載置部への割り付け結果を使用者に提示する。

このピッキングカートでは、使用者が特定されると、制御部は、その使用者が毎回ピッキング作業前に選択していた項目の中で選択頻度の高い項目を取り込むことができる。また、制御部は、受注情報とそれに応じた商品の収容先となる載置部との最適な組合せを決定する際に、使用者がピッキング作業の際に優先していたものを反映することができる。

本発明に係るピッキングカートでは、出荷先ごとの商品をどの載置部上のコンテナに収容させるのかを使用者が任意に決定するのではなく、使用者の作業負荷に関わる有用情報に基づいて決定することができるので、作業効率の向上、作業負荷軽減に繋がる。

本発明の一実施形態に係るピッキングカートを用いたピッキングシステムのネットワーク構成例を示すブロック図。 ピッキングカートの斜視図。 ピッキングカートの制御ブロック図。 表示パネルに表示されるログイン画面の正面図。 表示パネルに表示されるメニュー画面の正面図。 表示パネルに表示されるプリンタＩＤ入力画面の正面図。 表示パネルに表示される割付条件設定画面の正面図。 表示パネルに表示される出荷ラベル発行画面の正面図。 表示パネルに表示される間口割付画面の正面図。 各間口の条件別優位性の順位を示す順位表。 表示パネルに表示される出荷ラベル発行画面の正面図。 表示パネルの表示される間口割付画面の正面図。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の具体例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。

（１）ピッキングシステム２００の構成
図１は、本発明の一実施形態に係るピッキングカート１０を用いたピッキングシステム２００のネットワーク構成例を示すブロック図である。図１において、ピッキングシステム２００は、配送センター内に設けられている。

ピッキングシステム２００には、無線通信機器を介してサーバ１とピッキングカート１０との間で情報の送受信ができるネットワームが構築されている。なお、サーバ１には、ピッキングカート一台につき１つのＩＤ番号が登録されている。

サーバ１は、複数の店舗（端末１００）から受注情報を受け、それらを記憶する。また、サーバ１は、商品が陳列されている棚位置が判別できる情報を記憶している。さらに、サーバ１は、受注商品の情報および商品位置情報をリンクさせ、それらをピッキングカート１０に与える。

図２は、ピッキングカート１０の斜視図である。また、図３は、ピッキングカート１０の制御ブロック図である。図２において、ピッキングカート１０は、複数の載置部２１，２２，２３と、複数の計量器３１，３２，３３と、通信部４０と、制御部５０と、表示パネル６０と、ラベルプリンタ７０と、スキャナ８０とを備えている。各載置部２１，２２，２３には、１台の計量器が据え付けられており、各計量器３１，３２，３３に１個のコンテナが載せられる。

制御部５０は、通信部４０を介して受注商品の情報およびそれにリンクした商品位置情報をサーバ１から受信する。制御部５０は、それらの情報をメモリ５３に記憶する。また、制御部５０は、ラベルプリンタ７０に必要な受注情報を印字させる。ここで、必要な情報とは、受注商品の総重量、総商品数及び総アイテム数といった有用情報である。

また、制御部５０は、表示パネル６０に受注商品の情報およびその商品が陳列されている棚位置を提示させ、使用者は所定の棚位置から受注商品をピッキングし、スキャナ８０を用いてピッキングした商品のバーコード等を読み取る。

制御部５０は、スキャナ８０からの読取情報に基づいて受注商品の情報とピッキングした商品の情報とが一致するか否かを判定し、一致した場合は表示パネル６０に一致の旨を表示させる。一方、一致しない場合には、表示パネル６０にエラーの旨を表示させる。

作業者は、表示パネル６０の表示を確認し、ピッキングカート１０のコンテナに商品を投入する。コンテナの下部には計量器３１，３２，３３が据え付けられているので、制御部５０は、コンテナに投入された商品の重量を把握することができる。

制御部５０は、計量器３１，３２，３３から与えられた重量値が受注商品の重量と一致するか否か判定し、一致した場合は表示パネル６０に一致の旨を表示させる。一方、一致しない場合には、表示パネル６０にエラーの旨を表示させる。

（２）ピッキングカート１０の構成
（２−１）本体カート１１
本体カート１１は、下荷台１３と、上荷台１５と、フレーム１７と、作業台１８と、ハンドル１９を有している。下荷台１３は、搬送経路を走行できるように床面と対向する側に４個の車輪１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄが取り付けられている。下荷台１３の上面には２つの載置部２２，２３が設けられている。

上荷台１５は、下荷台１３の上方で使用者の腰あたりになる高さ位置に水平に支持されている。上荷台１５の上面には載置部２１が設けられている。また、下荷台１３と上荷台１５との中間位置に、棚１４が配置されている。

フレーム１７は、下荷台１３の２つの載置部２２，２３に挟まれた領域から上方に延びる４つの角柱１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄで構成されている。本体カート１１の直進方向側にある２つの角柱１７ａ，１７ｂは、上荷台１５の下面まで延びて上荷台１５を支持する。棚１４の４コーナーも４つの角柱１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄによって直接または間接的に支持されている。

本体カート１１の後進方向側にある２つの角柱１７ｃ，１７ｄは、上荷台１５の下面に到達する前に斜めに後方に折れ、上荷台１５の後方端を支持する。さらに、２つの角柱１７ｃ，１７ｄは、上荷台１５の後方端を支持する位置からさらに延びて、使用者の胸あたりになる高さ位置から水平かつ後方に折れ曲り、所定長さ水平に延びた位置に終端を有する。この終端近傍には、この終端によって支持される作業台１８が配置されている。そして、作業台１８の後進方向側の側面からさらに後進方向側へ突出するハンドル１９が設けられている。

使用者は、本体カート１１を搬送経路に沿って運転しながら、搬送経路を挟むように対向配置された商品棚から受注商品をピッキングする。

（２−２）第１載置部２１、第２載置部２２及び第３載置部２３
３つの載置部２１，２２，２３のうちの２つの載置部２２，２３が下荷台１３上に設けられ、残り１つの載置部２１は上荷台１５上に設けられている。載置部２１，２２，２３は、コンテナが配置される部分であり。説明の便宜上、載置部２１、載置部２２および載置部２３を第１載置部２１、第２載置部２２及び第３載置部２３という。

第１載置部２１、第２載置部２２及び第３載置部２３には予め間口バーコード２１ａ，２２ａ，２３ａが設定されており、間口バーコード２１ａ，２２ａ，２３ａは各載置部の上面または側面に貼り付けられている。ここで、間口とはコンテナが配置される計量器および載置部を含めた空間の単位である。

第１載置部２１、第２載置部２２および第３載置部２３それぞれの側面には、表示ＬＥＤ２１ｂ，２２ｂ，２３ｂが設けられている。商品をコンテナに投入する際の投入先を明示するためである。

（２−３）計量器３１，３２，３３
計量器３１，３２，３３は、秤量台３１ａ，３２ａ，３３ａの下方にロードセル方式の重量センサを有する計量器である。説明の便宜上、計量器３１、計量器３２および計量器３３を、第１計量器３１、第２計量器３２および第３計量器３３という。

第１計量器３１、第２計量器３２および第３計量器３３は、第１載置部２１、第２載置部２２および第３載置部２３と対応するように据え付けられている。

（２−４）通信部４０
通信部４０は、第２載置部２２と第３載置部２３との間に配置された電装品ボックス５５内に収納されている。通信部４０は、配送センター内に据え付けられた通信機器を介してサーバ１と無線通信を行なうことができる。なお、電装品ボックス５５の上部外側には無線アンテナ４０ａが取り付けられている。

（２−５）制御部５０
制御部５０は、電装品ボックス５５内に収容されている。図３において、制御部５０には、マイコン５１およびメモリ５３が内蔵されている。マイコン５１には、第１計量器３１、第２計量器３２、第３計量器３３、通信部４０、表示パネル６０、ラベルプリンタ７０及びスキャナ８０からの信号等が入力される。

また、マイコン５１は、表示パネル６０の表示制御と、表示ＬＥＤ２１ｂ，２２ｂ，２３ｂのＯＮ−ＯＦＦ制御と、ラベルプリンタ７０の印字制御とを行う。

（２−６）表示パネル６０
表示パネル６０は、作業台１８上にされている。表示パネル６０は、タッチパネル式の液晶表示画面であって、入力キー、各種機能を発揮させるための選択ボタンが表示されている。

（２−７）ラベルプリンタ７０
ラベルプリンタ７０は、棚１４上に据え付けられている。ラベルプリンタ７０には、印刷済みの出荷ラベルが排出される排出口７０ａが設けられている。排出口７０ａの内部には、ラベル用紙が収納されており、内蔵サーマルヘッドにおいて印字が行われた後に、排出口７０ａから排出される。出荷ラベルには、出荷先を特定するラベル・バーコードが印字されており、通常は使用者が排出された出荷ラベルをコンテナに添付される。

（２−８）スキャナ８０
スキャナ８０は、印字後の出荷ラベルに表示されたバーコード、商品に付された商品バーコードを読み取るバーコードスキャナである。ピッキングカート１０には、２台のスキャナ８０を備えており、一方は表示パネル６０の横に固定されている固定スキャナ８１であり、他方は表示パネル６０の後方（進行方向側）に配置されているハンディスキャナ８３である。

使用者は手軽な商品のバーコードを読み込ませるときに固定スキャナ８１を使用し、大型商品のバーコード、出荷ラベルのラベル・バーコードおよび間口バーコードを読み込ませるときにハンディスキャナ８３を使用する。

（３）ピッキングシステム２００の運用例
ピッキングシステム２００の運用例として、以下、図面を参照しながら使用者の操作の手順ごとに説明する。

（３−１）手順１：メニュー画面６０２の表示
図４Ａは、表示パネル６０に表示されるログイン画面６０１の正面図である。また、図４Ｂは、表示パネル６０に表示されるメニュー画面６０２の正面図である。図４Ａにおいて、ピッキングカート１０の使用者は、電源をオンにして表示パネル６０のログイン画面６０１から、自身のＩＤコードを入力してログインし、メニュー画面６０２を表示させる。

図４Ｂにおいて、メニュー画面６０２には、ピッキング作業を行う旨の指示を出す［ピッキング］ボタン６０２ａを含む複数の機能選択ボタンが表示される。なお、機能ボタンは、追加することも可能である。

（３−２）手順２：プリンタＩＤ入力画面６０３の表示
図４Ｃは、表示パネル６０に表示されるプリンタＩＤ入力画面６０３の正面図である。使用者は、先のメニュー画面６０２に表示された［ピッキング］ボタン６０２ａを押してプリンタＩＤ入力画面６０３を表示させる。

図４Ｃにおいて、プリンタＩＤ入力画面６０３は、出荷ラベルを発行するラベルプリンタ７０を指定するために必要な画面であって、使用者がピッキングカート１０に搭載されているラベルプリンタ７０のＩＤ番号を入力することによって、そのラベルプリンタ７０とサーバ１とがリンクする。

プリンタＩＤは、スキャナ読込およびキー入力のいずれでも対応可能である。スキャナ読込のときは、読込と同時にＩＤ表示欄６０３ａにＩＤ番号が表示される。キー入力のときは、表示キー６０３ｂの数字を押すごとにＩＤ表示欄６０３ａに対応数字が表示される。

（３−３）手順３：割付条件設定画面６０４の表示
図４Ｄは、表示パネル６０に表示される割付条件設定画面６０４の正面図である。ピッキングカートの使用者は、先の図４Ｃの画面からラベルプリンタ７０のＩＤ番号をスキャナ８０でスキャンして、或いは使用者自身がラベルプリンタ７０のＩＤ番号をキー入力して、図４Ｄの割付条件設定画面６０４を表示させる。

図４Ｄにおいて、割付条件設定画面６０４には、［商品の入れ易さ］選択ボタン６０４ａ、［コンテナの下ろし易さ］選択ボタン６０４ｂおよび［カートの運転性］選択ボタン６０４ｃといった、ピッキング作業において使用者が優先する条件を設定するための選択ボタンが表示されている。

一方、制御部５０のメモリ５３には、［商品の入れ易さ］、［コンテナの下ろし易さ］および［カートの運転性］それぞれの条件について、事前に評価して順位付けした結果が記憶されている。以下、図５を参照しながら詳細を説明する。

図５は、各間口の条件別優位性の順位を示す順位表である。図５において、間口を特定には、各間口に対応する載置部の名称を使用している（もちろん、各間口に据え付けられている計量器の名称を使用してもよい）。図５の表から、各間口がどこに優位性があるのを知ることができる。

例えば、［商品の入れ易さ］という条件では、「商品の総重量が軽く、総商品数が多い」という出荷先のコンテナが適した間口はどこかという観点で評価した結果、１位：第２載置部２２、２位：第１載置部２１、３位：第３載置部２３という順位付けがなされている。

また、［コンテナの降ろし易さ］という条件では、「商品の総重量が重く、総商品数が少ない」という出荷先のコンテナが適した間口はどこかという観点で評価した結果、１位：第３載置部２３、２位：第１載置部２１、３位：第２載置部２２という順位付けがなされている。

また、［カートの運転性］という条件では、「商品の総重量が重く、総商品数が多い」という出荷先のコンテナが適した間口はどこかという観点で評価した結果、１位：第２載置部２２、２位：第３載置部２３、３位：第１載置部２１という順位付けがなされている。

（３−４）手順４：仮割り付け
使用者は、図４Ｄの割付条件設定画面６０４において自身が重視する条件を選択することによって、制御部５０が出荷先ごとのコンテナを、使用者が選択した条件に合う間口に仮割り付けを行なうことができる。

例えば、使用者が［商品の入れ易さ］選択ボタン６０４ａを押して「商品の入れ易さ」を選択すると、制御部５０は「総重量が軽く総商品数が多い」という条件で各店舗の受注情報を照合し店舗を１―３に順位付けする。さらに、制御部５０は、「商品の入れ易さ」に基づいて予め１−３に順位付けされている間口順位と店舗順位とが対応するように、出荷ラベル或いはその出荷ラベルが添付されたコンテナを仮割り付けする。

また、使用者が［コンテナの下ろし易さ］選択ボタン６０４ｂを押して「コンテナの降ろし易さ」を選択すると、制御部５０は「総重量が重く総商品数が少ない」という条件で各店舗の受注情報を照合し店舗を１−３に順位付けする。さらに、制御部５０は、「コンテナの降ろし易さ」に基づいて予め１−３に順位付けされている間口順位と店舗順位とが対応するように、出荷ラベル或いはその出荷ラベルが添付されたコンテナを仮割り付けする。

また、使用者が［カートの運転性］選択ボタン６０４ｃを押して「カートの運転性」を選択すると、制御部５０は「総重量が重く総商品数が多い」という条件で各店舗の受注情報を照合し店舗を１−３に順位付けする。さらに、制御部５０は、「カートの運転性」に基づいて予め１−３に順位付けされている間口順位と店舗順位とが対応するように、出荷ラベル或いはその出荷ラベルが添付されたコンテナを仮割り付けする。

例えば、使用者が「コンテナの降ろし易さ」を選択し、制御部５０が「総重量が重く総商品数が少ない」という条件で各店舗の受注情報を照合した結果、３つのＡ店舗，Ｂ店舗，Ｃ店舗に対しＢ−Ｃ−Ａの順で順位付けが成されたとする。

図４Ｅは、表示パネル６０に表示される出荷ラベル発行画面６０５の正面図である。図４Ｅにおいて、上記順付けの結果は、出荷ラベル発行画面６０５に表示される。出荷ラベル発行画面６０５の左欄は店舗名を、中央欄は注意事項、右欄は順位を示している。なお、出荷ラベル発行画面６０５への画面切換は、使用者が一つ先の割付条件設定画面６０４で［コンテナの下ろし易さ］選択ボタン６０４ｂを押すことによって行われる。

また、出荷ラベル発行画面６０５への切り換えと同時に、店舗ごとの出荷ラベルがラベルプリンタ７０から発行される。出荷ラベルには、ラベル番号が印字されている。このラベル番号は、ラベルの識別だけでなく、ラベル発行時に制御部５０が順位付けした順位表示をも兼ねている。

したがって、コンテナの下ろし易さの順位として、Ａ店舗の出荷ラベルには［３］、Ｂ店舗の出荷ラベルには［１］、Ｃ店舗の出荷ラベルには［２］が印字される。また、制御部５０は、ラベル番号と出荷先受注情報とをリンクして記憶している。

また、制御部５０は、［商品の入れ易さ］選択ボタン６０４ａ、［コンテナの下ろし易さ］選択ボタン６０４ｂおよび［カートの運転性］選択ボタン６０４ｃそれぞれについて使用者別にその使用者が選択した結果を都度登録しておき、画面が図４Ｄの割付条件設定画面６０４に切り換わった際に、選択頻度の高い選択ボタンをハイライトさせることができる。

（３−５）手順５：間口割付画面６０６の表示
図４Ｆは、表示パネル６０に表示される間口割付画面６０６の正面図である。使用者は、先の出荷ラベル発行画面６０５において［ＯＫ］ボタン６０５ｄを押して、間口割付画面６０６を表示させる。

図４Ｆにおいて、間口割付画面６０６にはピッキングカート１０の画像が表示され、同時に各間口の隣にラベル番号及び対応する店舗名が点滅表示される。なお、ラベル番号および店舗名のいずれか一方だけを点滅表示させてもよい。

図４Ｆに示すとおり、間口バーコード２１ａに対応する間口の近傍にラベル番号［２］（Ｃ店舗）の文字が点滅する。これは、「ラベル番号［２］が印字された出荷ラベル或いはその出荷ラベルが付いたコンテナをこの間口に割り付けてください」というメッセージである。

また、間口バーコード２２ａに対応する間口の近傍にラベル番号［３］（Ａ店舗）の文字が点滅する。これは、「ラベル番号［３］が印字された出荷ラベル或いはその出荷ラベルが付いたコンテナをこの間口に割り付けてください」というメッセージである。

同様に、間口バーコード２３ａに対応する間口の近傍にラベル番号［１］（Ｂ店舗）の文字が点滅する。これは、「ラベル番号［１］が印字された出荷ラベル或いはその出荷ラベルが付いたコンテナをこの間口に割り付けてください」というメッセージである。

なお、図４Ｆの間口割付画面６０６の上部メッセージ欄６０６ａに「カートの間口と出荷ラベルを紐付けてください」というメッセージが表示されるが、ここでいう「紐付け」とは間口とそこに割り付けられた出荷ラベルとを一組としてピッキング作業が完了するまで拘束することを意味する。

例えば、図４Ｆにおいて、ラベル番号［１］のＢ店舗向け出荷ラベルと間口バーコード２３ａの間口とが紐付けされた後は、Ｂ店舗向け出荷ラベルと間口バーコード２３ａの間口とはデータ的にリンクすることになる。つまり、この間口ではＢ店舗向け出荷ラベルが添付されたコンテナが第３計量器３３（図２参照）に載せられているので、コンテナに投入される商品のコードがＢ店舗向け商品のコードと一致しているか否か、商品投入後に第３計量器３３から出力される重量が予め登録されている当該商品の重量と一致するか否かが照合されることになる。

なお、この手順５では、出荷先ごとのコンテナの割り付け先が提示されているだけであり、割り付けが確定されるまでは「紐付け」は成立しない。

（３−６）手順６：割り付けの確定
使用者は、スキャナ８０で先ず間口バーコードを読み込み、次に当該間口に対応する画面上の間口の隣に表示されているラベル番号と同じ番号が印字されている出荷ラベルのラベル・バーコードを読み込む。

もちろん、順序は逆になってもよく、使用者は、スキャナ８０で先ずラベル・バーコードを読み込み、次に当該ラベルに表示されているラベル番号と同じ番号が点滅しているところの間口バーコードを読み込んでもよい。この場合、ラベル・バーコードを読み込んだ際に、当該ラベルが割り付けられるべき間口（載置部）の表示ＬＥＤ（図２の２１ｂ，２２ｂ，２３ｂ）を点滅させることによって、使用者は表示パネル６０の間口割付画面６０６で確認することなく間口を特定することができる。

これによって、先にコードを読み込んだ間口とその次にコードを読み込んだ出荷ラベルとが紐付けされ、その出荷ラベルが添付されたコンテナの割付先となる間口が確定される。

従来であれば、使用者はスキャナ８０で間口バーコードを読み込み、その後にラベル・バーコードを読み込むことによって、そのラベル・バーコードが添付されたコンテナの割付先となる間口が決定されている。つまり、出荷先ごとのコンテナをどの間口に割り付けるのかは使用者任せであった。

しかしながら、本実施形態では、ラベルプリンタ７０から排出される出荷ラベル及び表示パネル６０に、出荷先ごとのコンテナの割り付け先が表示されるので、使用者はその表示に従って割り付ければよいので、使い勝手がよい。

なお、使用者が、制御部５０が決めた仮割り付けどおりに割り付けたくない場合は、スキャナ８０で先ず間口バーコードを読み込んだ後、使用者自身がその間口に適していると判断した店舗のラベル・バーコードを読み込むことによって、そのラベル・バーコードが添付されたコンテナの割付先となる間口が決定される。

（４）特徴
（４−１）
ピッキングカート１０では、制御部５０が、使用者の作業負荷に関わる総重量、総商品数、総アイテム数といった有用情報に基づいて出荷先ごとの受注情報それぞれを第１載置部２１、第２載置部２２及び第３載置部２３のうちのいずれの載置部（間口）に割り付けるのかを決定し、ラベル又は表示パネル６０の間口割付画面６０６に仮割り付け結果を表示する。

つまり、制御部５０は、商品をコンテナに投入する際の作業負荷が軽減されるように、受注情報とそれに応じた商品の収容先となる載置部（間口）との最適な組合せを決定するので、使用者は自ら決定する必要がなく、使い勝手がよい。

（４−２）
また、使用者は、割付条件設定画面６０４上に提示された条件項目の中から自身が重視する条件を選択することによって、制御部５０が出荷先ごとのコンテナを、使用者が選択した条件に合う載置部（間口）に仮割り付けを行ない、ラベル又は表示パネル６０の間口割付画面６０６に割り付け結果を表示する。

つまり、制御部５０は、受注情報とそれに応じた商品の収容先となる載置部（間口）との最適な組合せを決定する際に、使用者が従来ピッキング作業の際に優先していたものを反映することができる。

（４−３）
また、制御部５０は、スキャナ８０が読み込んだ出荷ラベルが添付されたコンテナの割り付け先の表示灯を点灯、若しくは点滅させることによって、わざわざ表示パネル６０の間口割付画面６０６を見なくとも、出荷先ごとのコンテナを間違えることなく割り付け先に配置することができる。

（４−４）
ピッキングカート１０では、使用者が特定されると、制御部５０は、その使用者が毎回ピッキング作業前に選択していた項目の中で選択頻度の高い条件項目を取り込むことができるので、制御部５０が、受注情報とそれに応じた商品の収容先となる載置部（間口）との最適な組合せを決定する際に、使用者がピッキング作業の際に優先していたものを反映することができる。

（５）変形例
（５−１）第１変形例
上記実施形態では、一店舗分の受注商品が１つのコンテナに入り切ることを前提に説明している。しかしながら、特定の店舗の受注商品の数量が他の店舗に比べて突出しており１つのコンテナに入り切らないことも考えられる。

従来、Ａ，Ｂ，Ｃ店舗のうちＡ店舗の受注商品だけが１個のコンテナに収容できず、３個のコンテナ（ＣＡ１，ＣＡ２，ＣＡ３）に分けて収容するような場合、Ｂ店舗向けコンテナＣＢ及びＣ店舗向けコンテナＣＣへの商品収容が完了していても、Ａ店舗の積み替えを優先するので、Ａ店舗向けのコンテナ（ＣＡ１，ＣＡ２，ＣＡ３）のうちの第３番目のコンテナＣＡに残りの受注商品が収容されるまで、Ｂ，Ｃ店舗向けコンテナＣＢ，ＣＣをともなって搬送することになります。

たとえ受注商品の総重量ではＡ店舗向けが最大であっても、コンテナ１個当たりの総重量としてはコンテナＣＡ１，ＣＡ２，ＣＡ３それぞれがコンテナＣＢ，ＣＣよりも大きくなるとは限らず、コンテナＣＡ１，ＣＢ，ＣＣの中ではコンテナＣＡ１が最大重量であったが、コンテナＣＡ１を後工程に払い出してコンテナＣＡ２を置いた後は、コンテナＣＢ，ＣＣの方が重たいという事態が想定される。

そこで、制御部５０は、Ａ，Ｂ，Ｃ店舗の受注情報から各店舗の受注商品の総重量、総商品数、総アイテム数、及び容積を抽出した上で、一店舗分の受注商品が１つのコンテナに入り切るか否かを判断し、特定店舗のみに複数のコンテナを要すると決定した場合には、制御部５０は手順４において、各店舗向けのコンテナを仮割り付けする際に以下の順位付けを行なう。

使用者が図４Ｄの割付条件設定画面６０４において［商品の入れ易さ］選択ボタン６０４ａを押して「商品の入れ易さ」を選択すると、制御部５０は「コンテナ重量が軽く総商品数が多い」という条件で各店舗の受注情報を照合し店舗を１―３に順位付けする。

また、使用者が［コンテナの下ろし易さ］選択ボタン６０４ｂを押して「コンテナの降ろし易さ」を選択すると、制御部５０は「コンテナ重量が重く総商品数が少ない」という条件で各店舗の受注情報を照合し店舗を１−３に順位付けする。さらに、制御部５０は、「コンテナの降ろし易さ」に基づいて予め１−３に順位付けされている間口順位と店舗順位とが対応するように、出荷ラベルが添付されたコンテナを仮割り付けする。

また、使用者が［カートの運転性］選択ボタン６０４ｃを押して「カートの運転性」を選択すると、制御部５０は「コンテナ重量が重く総商品数が多い」という条件で各店舗の受注情報を照合し店舗を１−３に順位付けする。さらに、制御部５０は、「カートの運転性」に基づいて予め１−３に順位付けされている間口順位と店舗順位とが対応するように、出荷ラベルが添付されたコンテナを仮割り付けする。

これによって、特定の店舗の受注商品の数量が他の店舗に比べて突出しており１つのコンテナに入り切らないような状況も適切に自動割り付けが実行される。

（５−２）第２変形例
上記実施形態の手順４では、使用者は、図４Ｄの割付条件設定画面６０４において自身が重視する条件を選択することによって、制御部５０が出荷先ごとのコンテナを、使用者が選択した条件に合う間口に仮割り付けを行なうことになっている。

しかしながら、使用者によっては、自己の経験則に基づいて出荷先ごとのコンテナを割り付けることが想定される。

このような場合は、図４Ｄの割付条件設定画面６０４において使用者は条件を選択せずに［ピッキング開始］ボタン６０４ｄを押すことによって、画面が図６に示す画面に切り換わる。

図６は、表示パネル６０に表示される出荷ラベル発行画面６０７の正面図である。図６において、出荷ラベル発行画面６０７の左欄は店舗名を、中央欄は注意事項、右欄はラベル番号を示している。

このラベル番号は、出荷ラベルの発行順を示している。出荷ラベルは、出荷ラベル発行画面６０７への切り換えと同時に、店舗ごとの出荷ラベルがラベルプリンタ７０から発行される。出荷ラベルには、ラベル番号が印字されている。

したがって、Ａ店舗の出荷ラベルには［１］、Ｂ店舗の出荷ラベルには［２］、Ｃ店舗の出荷ラベルには［３］が印字される。また、制御部５０は、ラベル番号と出荷先受注情報とをリンクして記憶している。

図７は、表示パネル６０に表示される間口割付画面６０８の正面図である。使用者は、先の出荷ラベル発行画面６０７において［ＯＫ］ボタン６０７ｄを押して、間口割付画面６０８を表示させる。

図７において、間口割付画面６０８にはピッキングカート１０の画像が表示され、同時に各間口の隣にラベル番号及び対応する店舗名が点滅表示される。もちろん、ラベル番号および店舗名のいずれか一方だけを点滅表示させてもよい。

図７における仮割り付けでは、既定条件に従って第１載置部２１にラベル番号［１］のＡ店舗を、第２載置部２２にラベル番号［２］のＢ店舗を、第３載置部２３にラベル番号［３］のＣ店舗を割り付ける。

ここで、制御部５０は、既定条件としてシステムの初稼働のときはデフォルトの条件を選択し、２回目以降は受注のあった店舗について過去の受注履歴と照合して適切な条件を選択する。そのために、制御部５０は、過去の受注情報とそのときの間口割付け履歴を使用者別に登録している。

制御部５０は、上記登録履歴から今回の受注情報と一致するもの、一致するものがない場合は、受注商品の総重量、総商品数、および総アイテム数を総合的に判断して今回の受注情報に近いもののうち受注日が近いものを抽出して、そのときの割付けを適用する。

上記のとおり、第２変形例によれば、使用者の行動パターンを考慮した割り付けを提示することができるので、使用者は無意識に割り付けしつつも自身が慣れている割り付けから大きくは外れないように誘導されているので、ピッキング作業性を阻害するような割り付けは防止される。

以上にように、本願発明はピッキング作業の初期段階でピッキング作業の効率の向上を図ることができるので、各種のピッキングシステムに有用である。

１ サーバ（上位装置）
１０ ピッキングカート
２１ 第１載置部
２２ 第２載置部
２３ 第３載置部
２１ｂ 表示ＬＥＤ（表示灯）
２２ｂ 表示ＬＥＤ（表示灯）
２３ｂ 表示ＬＥＤ（表示灯）
３１ 第１計量器
３２ 第２計量器
３３ 第３計量器
４０ 通信部
５０ 制御部
５３ メモリ（記憶部）
６０ 表示パネル
６０１ ログイン画面（特定手段）
６０４ 割付条件設定画面（選択手段）
７０ ラベルプリンタ（ラベル印字機構）
８０ スキャナ
８１ 固定スキャナ
８３ ハンディスキャナ

特開２０１０−２６９８５８号公報

Claims (10)

1. 商品の受注情報に基づいて保管場所から取り出された前記商品を出荷先ごとのコンテナに収容して搬送するピッキングカートであって、
   計量器を含み、前記コンテナが載せられる複数の載置部と、
   前記出荷先ごとの前記受注情報を上位装置から入手する通信手段と、
   前記コンテナを載せる前記載置部の決定に利用する有用情報を前記受注情報から取得する制御部と、
   前記有用情報を前記使用者に提示する提示手段と、
   を備えるピッキングカート。
2. 前記制御部は、前記有用情報に基づいて前記出荷先ごとの前記受注情報それぞれを前記複数の載置部のうちのいずれの載置部に割り付けるのかを決定し、
   前記提示手段は、前記載置部への割り付け結果を前記使用者に提示する、
   請求項１に記載のピッキングカート。
3. 提示された前記有用情報をさらに絞り込むための複数の項目を提示して前記使用者に優先すべき項目を選択させる選択手段をさらに備え、
   前記制御部は、選択された前記項目に沿って絞り込まれた前記有用情報に基づいて、前記出荷先ごとの前記受注情報それぞれを前記複数の載置部のうちのいずれの載置部に割り付けるのかを決定し、
   前記提示手段は、前記載置部への割り付け結果を前記使用者に提示する、
   請求項１に記載のピッキングカート。
4. 前記有用情報が、前記出荷先ごとの受注商品の総重量である、
   請求項２又は請求項３に記載のピッキングカート。
5. 前記有用情報が、前記出荷先ごとの受注商品の総アイテム数である、
   請求項２又は請求項３に記載のピッキングカート。
6. 前記有用情報が、前記出荷先ごとの受注商品の総商品数である、
   請求項２又は請求項３に記載のピッキングカート。
7. 前記提示手段は、表示画面を有する、
   請求項２又は請求項３に記載のピッキングカート。
8. 前記提示手段は、ラベルおよびラベル印字機構を有する、
   請求項２又は請求項３に記載のピッキングカート。
9. 前記載置部それぞれに対応する複数の表示灯と、
   前記ラベル上の印字内容を読み込むスキャナと、
   を備え、
   前記制御部は、前記スキャナが読み込んだ前記割り付け結果に対応する前記表示灯を点灯、若しくは点滅させる、
   請求項７に記載のピッキングカート。
10. 前記使用者を特定するための特定手段と、
    前記使用者が選択した前記項目および前記項目を選択した頻度を使用者別に記憶する記憶部をさらに備え、
    前記制御部は、特定された前記使用者の選択頻度の高い前記項目に沿って絞り込まれた前記有用情報に基づいて、前記出荷先ごとの受注情報それぞれを前記複数の載置部のうちのいずれの載置部に割り付けるのかを決定し、
    前記提示手段は、前記載置部への割り付け結果を前記使用者に提示する、
    請求項３に記載のピッキングカート。

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