JP2014197976A - ケーブルクランプ - Google Patents

Abstract

【課題】簡単に挿入でき、抜けにくいケーブルクランプを実現する。
【解決手段】第１爪部１０は、基台部３０のＡから対向するＢ辺に向かって、ケーブルを通すべき導通路の片側の側面および天面を規定するように延び出ている。第２爪部２０は、基台部３０のＢ辺からＡ辺に向かって、導通路の反対側の側面および天面を規定するように延び出ている。第１爪部１０と第２爪部２０は、ケーブルの通過方向に所定の間隔を空けて形成され、第１爪部１０の曲げ部分１０ｂが、対向する第２爪部２０の先端部分２０ａより基台部３０側に凹んでいる。
【選択図】図２

Description

本発明は、光ファイバ等のケーブルをクランプするケーブルクランプに関する。

プリント回路基板（ＰＣＢ）に光ファイバを実装する際、ケーブルクランプが使用される（例えば、特許文献１、２参照）。光ファイバを実装するためのケーブルクランプとして、図１（ａ）に示すようなロックタイプが広く使用されている。また図１（ｂ）に示すような開口タイプもある。

特開２００１−５３４６７号公報 特開２００７−２５９６１８号公報

ロックタイプはケーブルを挿入または抜き出す場合、ロックの開閉が必要となる。ロックタイプでは多数のクランプを使用する場合、ＰＣＢにケーブルを実装するためのフォーミング作業の効率性が大きく低下する。一般的な開口タイプはロックタイプと比較して、ケーブルを挿入しやすいが抜けやすい。

本発明はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、ケーブルを簡単に挿入でき、抜けにくいケーブルクランプを提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある態様のケーブルクランプは、基台部と、基台部の一辺から対向する辺に向かって、ケーブルを通すべき導通路の片側の側面および天面を規定するように延び出す第１爪部と、基台部の対向する辺から一辺に向かって、導通路の反対側の側面および天面を規定するように延び出す第２爪部と、を備える。第１爪部と第２爪部は、ケーブルの通過方向に所定の間隔を空けて形成され、第１爪部は、基台部から垂直方向に延び出した支柱部の先端から水平方向に張り出した第１張り出し部を有する。第２爪部は、基台部から垂直方向に延び出した支柱部の先端から水平方向に張り出した第２張り出し部を有する。第１張り出し部は、長手方向の中心より先端側に第２張り出し部に向かって突出している第１凸部と、長手方向の中心より支柱側に第２張り出し部に向かって凹んでいる第１凹部を有する。第２張り出し部は、長手方向の中心より先端側に第１張り出し部に向かって突出している第２凸部と、長手方向の中心より支柱側に第１張り出し部に向かって凹んでいる第２凹部を有する。

本発明の別の態様もまた、ケーブルクランプである。このケーブルクランプは、基台部と、基台部の一辺から対向する辺に向かって、ケーブルを通すべき導通路の片側の側面および天面を規定するように延び出す第１爪部と、基台部の対向する辺から一辺に向かって、導通路の反対側の側面および天面を規定するように延び出す第２爪部と、を備える。第１爪部と第２爪部は、ケーブルの通過方向に所定の間隔を空けて形成され、第１爪部の、基台部から延び出して垂直方向から水平方向に曲がる曲げ部分が、対向する第２爪部の先端部分より基台部側に凹んでいる。

本発明によれば、ケーブルを簡単に挿入でき、抜けにくいケーブルクランプを実現できる。

従来のケーブルクランプを示す図である。 本発明の実施の形態に係るケーブルクランプの構造を説明するための図である。 本発明の実施の形態に係るＳ字状の開口部を持つケーブルクランプを上から見た図である。 本発明の実施の形態に係るケーブルクランプと、図１（ａ）のロックタイプのケーブルクランプの作業効率を説明するための図である。 本発明の実施の形態２に係るケーブルクランプの構造を示す図である。 図６（ａ）−（ｂ）は、スタック構造のＰＣＢに、実施の形態２に係るケーブルクランプを適用した例を示す図である。 本発明の実施の形態２に係る、第１の改良を加えたケーブルクランプの構造を示す図である。 本発明の実施の形態２に係る、第２の改良を加えたケーブルクランプの構造を示す図である。 図９（ａ）−（ｂ）は、第１凹部及び第２凹部の面取り前後の断面図を示す図である。 本発明の実施の形態２に係る、第１及び第２の改良を加えたケーブルクランプの構造例を示す斜視図である。 図１０のケーブルクランプを下斜め方向から見た斜視図である。 図１０のケーブルクランプを横方向から見た側面図である。 図１０のケーブルクランプを前方向から見た正面図である。 図１０の第１爪部及び第２爪部を下方向から見た下面図である。 図１０の第１爪部及び第２爪部を下斜め方向から見た斜視図である。

図２（ａ）−（ｃ）は、本発明の実施の形態１に係るケーブルクランプ１００の構造を説明するための図である。図２（ａ）は、光ファイバ２００挿入前におけるケーブルクランプ１００の斜視図を示す。実施の形態に係るケーブルクランプ１００は、６６ナイロンやＡＢＳ樹脂などで成形される。

ケーブルクランプ１００は、基台部３０、取付部４０、支持部５０、第１爪部１０、第２爪部２０により形成される。基台部３０の下に、アンカー形の突起が取付部４０として形成されている。この取付部４０が取付面の取付け孔に差し込まれることにより、ケーブルクランプ１００が取付面に固定される。即ち、スナップ方式で取付けられる。取付面に取付けられた状態において基台部３０を両側から支持する支持部５０が、基台部３０の両側に形成されている。

第１爪部１０は、基台部３０の一辺（以下、Ａ辺という）からその辺に対向する辺（以下、Ｂ辺という）に向かって、光ファイバ２００を通すべき導通路の片側の側面および天面を規定するように延び出している。Ａ辺およびＢ辺は、光ファイバ２００の通過方向と平行な辺である。

第１爪部１０と対称に、第２爪部２０は、基台部３０のＢ辺からＡ辺に向かって、上記導通路の反対側の側面および天面を規定するように延び出している。第１爪部１０と第２爪部２０は、光ファイバ２００の通過方向に所定の間隔を空けて形成される。この間隔は、対象とすべき光ファイバ２００の線径より大きな値で形成される。例えば、０．２５ｍｍ〜０．９ｍｍの光ファイバ２００を使用する場合、当該間隔は１．５ｍｍ〜２．０ｍｍ程度に設計される。

第１爪部１０の、基台部３０から延び出して垂直方向から水平方向に曲がる曲げ部分１０ｂが、対向する第２爪部２０の先端部分２０ａより基台部３０側（下）に凹んで形成される。同様に第２爪部２０の、基台部３０から延び出して垂直方向から水平方向に曲がる曲げ部分２０ｂが、対向する第１爪部１０の先端部分１０ａより下に凹んで形成される。上述の曲げ部分１０ｂ、２０ｂはＣ面取りされ、基台部３０の内側に傾斜している。

図２（ｂ）は、光ファイバ２００挿入途中におけるケーブルクランプ１００の斜視図を示す。光ファイバ２００は作業者により、第１爪部１０の曲げ部分１０ｂと第２爪部２０の先端部分２０ａとの間隙から横スライドで挿入される。光ファイバ２００を挿入する際、曲げ部分１０ｂの傾斜が光ファイバ２００のガイドとなる。光ファイバ２００は左右両側から挿入できる。第２爪部２０の曲げ部分２０ｂと第１爪部１０の先端部分１０ａとの間隙から横スライドで挿入することもできる。

図２（ｃ）は、光ファイバ２００挿入後におけるケーブルクランプ１００の斜視図を示す。光ファイバ２００の上側は第１爪部１０、第２爪部２０の二つで規制されるため光ファイバ２００が上方向に抜けることはない。光ファイバ２００が横方向に大きく傾くと光ファイバ２００がケーブルクランプ１００から抜けるが、通常の使用形態で自然に抜ける可能性は極めて小さい。

以下、光ファイバ２００をさらに抜けにくくする構造を説明する。具体的には第１爪部１０と第２爪部２０との間の開口部をＳ字状に形成する。

図３は、本発明の実施の形態１に係るＳ字状の開口部を持つケーブルクランプ１００を上から見た図である。第１爪部１０の曲げ部分１０ｂが、第２爪部２０の先端部２０ａに向かって飛び出しており、第２爪部２０の先端部２０ａが凹んでいる。同様に第２爪部２０の曲げ部分２０ｂが、第１爪部１０の先端部１０ａに向かって飛び出しており、第１爪部１０の先端部１０ａが凹んでいる。光ファイバ２００は図３の点線で描くルートで、挿入され、抜き出される。

以上説明したように本実施の形態１によれば、挿入しやすく抜けにくいケーブルクランプ１００を実現できる。図１（ａ）に示すようにロックタイプのケーブルクランプ１００ｐａは、ロック開閉に時間がかかり、ロックする際に光ファイバを挟むことがある。また図１（ｂ）に示すように従来の開口タイプのケーブルクランプ１００ｐｂは、フォーミング作業中に光ファイバが開口部から飛び出す場合があり、フォーミング修正が頻発する。また製品完成後の取扱いで光ファイバが飛び出す場合がある。また任意の光ファイバをフォーミング修正する際、開口部が狭いため、束状態で取り出すことが困難である。

この点、実施の形態に係るケーブルクランプ１００によれば、第１爪部１０及び第２爪部２０の開閉は不要である。また光ファイバ２００を横スライドで挿入するための挿入口は広く形成されており、挿入しやすい。また挿入後は外れにくい。開口部をＳ字状に蛇行した構成にすれば、さらに外れにくくできる。

図４は、本発明の実施の形態１に係るケーブルクランプ１００と、図１（ａ）のロックタイプのケーブルクランプ１００ｐａの作業効率を説明するための図である。図４は、ＰＣＢ３００上のケーブルクランプ１００ａ〜ｌに、光ファイバ２００を挿入した図である。なおＰＣＢ３００上のその他の素子は省略して描いている。

ケーブルクランプ１００ａ〜ｃ、ｇ〜ｌには光ファイバ２００が１回挿入される。ケーブルクランプ１００ｄ〜ｆには２回挿入される。従って合計１５回挿入される。図１（ａ）のロックタイプのケーブルクランプを使用した場合、作業者がケーブルクランプ１００ａ〜ｋに光ファイバ２００を挿入する作業に、６２．８秒（５回計測の平均値）かかった。これに対して本実施の形態に係るケーブルクランプ１００を使用した場合、同一作業者がケーブルクランプ１００ａ〜ｌに光ファイバ２００を挿入する作業に、２６．４秒（５回計測の平均値）かかった。両者を比較すると３６．４秒の時間短縮となり、削減率は５８％である。このように本実施の形態に係るケーブルクランプ１００は、光ファイバのフォーミング作業効率を大幅に改善させる効果がある。

図５は、本発明の実施の形態２に係るケーブルクランプ１００の構造を示す図である。実施の形態２に係るケーブルクランプ１００は、図３に示したＳ字状のスリットと異なるＳ字状のスリットを持つケーブルクランプである。以下、実施の形態１に係るケーブルクランプ１００との相違点を説明する。

第１爪部１０は、基台部３０から垂直方向に延び出した第１支柱部１１と、第１支柱部１１の先端から水平方向に張り出した第１張り出し部１２により形成される。同様に第２爪部２０は、基台部３０から垂直方向に延び出した第２支柱部２１と、第２支柱部２１の先端から水平方向に張り出した第２張り出し部２２により形成される。

第１張り出し部１２は、長手方向の中心より先端側に第２張り出し部２２に向かって突出している第１凸部１３と、長手方向の中心より支柱側に第２張り出し部２２に向かって凹んでいる第１凹部１４を有する。同様に第２張り出し部２２は、長手方向の中心より先端側に第１張り出し部１２に向かって突出している第２凸部２３と、長手方向の中心より支柱側に第１張り出し部１２に向かって凹んでいる第２凹部２４を有する。

第１支柱部１１の天面の外側の角がＣ面取りされている。同様に第２支柱部２１の天面の外側の角がＣ面取りされている。面取りにより形成された傾斜により光ファイバ２００ｃが挿入しやすくなっている。

この構造のケーブルクランプ１００では、図５に示すようにクランプ横から光ファイバ２００ｃをスリット内へ通すだけで簡単に光ファイバ２００ｃを収納できる。図５の光ファイバ２００ａ、ｂは既にクランプ内に収納された状態の光ファイバを示している。図５に示すようなＳ字状のスリットにすることにより、クランプ内に収納された光ファイバが実施の形態１に係るケーブルクランプ１００より、さらに飛び出しにくくなっている。

スリット幅は光ファイバ２００の線径より大きく形成する必要がある。その際、細い光ファイバ２００（例えば、線径０．２５ｍｍ）が飛び出さないようスリット幅を狭くすると、太い光ファイバ２００（例えば、線径０．９ｍｍ）は屈曲しながら挿入する必要が発生し、固くて入れにくくなる。従って作業性を重視する場合、太い光ファイバ２００に対応したスリット幅に設計する。

図６（ａ）−（ｂ）は、スタック構造のＰＣＢ３００に、実施の形態２に係るケーブルクランプ１００を適用した例を示す図である。図６（ａ）では上段の基板３１０に光ファイバコネクタ３２０が形成されている。光ファイバ２００ｅは、コネクタブーツ３３０を介して光ファイバコネクタ３２０に装着されている。

図６（ａ）に示すように上段の基板３１０に形成された光ファイバコネクタ３２０との距離が近いケーブルクランプ１００では、そこを通っている光ファイバ２００ｅに上方向のテンションがかかっている。この状態で図６（ｂ）に示すようにケーブルクランプ１００が、なんらかの影響でＰＣＢ３００上で９０度回転してしまうと光ファイバ２００ｅがスリットから抜ける場合がある。特に細い光ファイバでは抜けやすくなる。光ファイバ２００ｅがケーブルクランプ１００から飛び出し、図示しない他の構造物の隙間等に入り込むと、引掛けや潰れによって光ファイバ２００ｅがダメージを受けてしまう。以下、太い光ファイバ２００の挿入しやすさと、細い光ファイバ２００の抜け防止を両立する改良例を説明する。

図７は、本発明の実施の形態２に係る、第１の改良を加えたケーブルクランプ１００の構造を示す図である。このケーブルクランプ１００では、第１爪部１０の第１凸部１３は、基台部３０側の面から基台部３０（下）に向かって突出している第１ツバ部１５を有する。同様に第２爪部２０の第２凸部２３は、基台部３０側の面から下に向かって突出している第２ツバ部２５を有する。

凸部１３の下面にツバ部１５を設けることにより、ケーブルクランプ１００がＰＣＢ３００上で９０度回転して細い光ファイバ２００ｆが抜け出そうになっても、ツバ部１５が抑えとなり光ファイバ２００ｆの離脱を阻止できる。ツバ部１５の長さは、光ファイバ２００がツバ部１５を超えてケーブルクランプ１００を抜け出すために屈曲（光ファイバ２００ｇ参照）を要する長さに設計する。光ファイバ２００は基本的に人為的な力が加わらなければ屈曲しない。即ち自然にフォーミングされた光ファイバ２００は基本的に屈曲しないため、その長さに設計されていれば自然に抜け出ることを防止できる。

図８は、本発明の実施の形態２に係る、第２の改良を加えたケーブルクランプ１００の構造を示す図である。このケーブルクランプ１００では、第１爪部１０の第１凹部１４の、第２凸部２３と対向している面の天面側の角がＣ面取りされている。同様に第２爪部２０の第２凹部２４の、第１凸部１３と対向している面の天面側の角がＣ面取りされている。

図９（ａ）−（ｂ）は、第１凹部１４及び第２凹部２４の面取り前後の断面図を示す図である。図９（ａ）は面取り前を示し、図９（ｂ）は面取り後を示す。図９（ａ）の光ファイバ２００ｈと比較し、図９（ｂ）の光ファイバ２００ｉは挿入時の曲げ径が緩くなっている。曲げ径が緩くなると摺動抵抗が減り、光ファイバ２００ｉを挿入しやすくなる。特に太い光ファイバ２００の挿入しにくさが大幅に改善する。

図１０は、本発明の実施の形態２に係る、第１及び第２の改良を加えたケーブルクランプ１００の構造例を示す斜視図である。図１１は、図１０のケーブルクランプ１００を下方向から見た斜視図である。図１２は、図１０のケーブルクランプ１００を横方向から見た側面図である。図１３は、図１０のケーブルクランプ１００を前方向から見た正面図である。図１４は、図１０の第１爪部１０及び第２爪部２０を下方向から見た下面図である。図１５は、図１０の第１爪部１０及び第２爪部２０を下斜め方向から見た斜視図である。

以上説明したように本実施の形態２によれば、ロックレスタイプのケーブルクランプにおいて、ファイバ径を問わず挿入しやすく抜け難いケーブルクランプ１００を実現できる。

以上、本発明を実施の形態をもとに説明した。この実施の形態は例示であり、それらの各構成要素や各処理プロセスの組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。

上述の実施の形態１では第１爪部１０と第２爪部２０の高さを同じにする例を説明したが、いずれか一方の高さを低くしてもよい。低い方の爪部を手前に配置すれば、より光ファイバ２００を挿入しやすくなる。

実施の形態２に係るケーブルクランプ１００において実施の形態１と同様に、第１爪部１０の第１支柱部１１の垂直方向から水平方向に曲がる曲げ部分が、対向する第２爪部２０の第２張り出し部２２の先端部分より基台部３０側（下）に凹んで形成されてもよい。同様に第２爪部２０の第２支柱部２１の垂直方向から水平方向に曲がる曲げ部分が、対向する第１爪部１０の第１張り出し部１２の先端部分より下に凹んで形成されてもよい。

１００ ケーブルクランプ、 １０ 第１爪部、 １０ａ 先端部分、 １０ｂ 曲げ部分、 １１ 第１支柱部、 １２ 第１張り出し部、 １３ 第１凸部、 １４ 第１凹部、 １５ 第１ツバ部、 ２０ 第２爪部、 ２０ａ 先端部分、 ２０ｂ 曲げ部分、２１ 第２支柱部、 ２２ 第２張り出し部、 ２３ 第２凸部、 ２４ 第２凹部、 ２５ 第２ツバ部、 ３０ 基台部、 ４０ 取付部、 ５０ 支持部、 ２００ 光ファイバ。

Claims (7)

1. 基台部と、
   前記基台部の一辺から対向する辺に向かって、ケーブルを通すべき導通路の片側の側面および天面を規定するように延び出す第１爪部と、
   前記基台部の前記対向する辺から前記一辺に向かって、前記導通路の反対側の側面および天面を規定するように延び出す第２爪部と、を備え、
   前記第１爪部と前記第２爪部は、前記ケーブルの通過方向に所定の間隔を空けて形成され、
   前記第１爪部は、前記基台部から垂直方向に延び出した支柱部の先端から水平方向に張り出した第１張り出し部を有し、
   前記第２爪部は、前記基台部から垂直方向に延び出した支柱部の先端から水平方向に張り出した第２張り出し部を有し、
   前記第１張り出し部は、長手方向の中心より先端側に前記第２張り出し部に向かって突出している第１凸部と、長手方向の中心より支柱側に前記第２張り出し部に向かって凹んでいる第１凹部を有し、
   前記第２張り出し部は、長手方向の中心より先端側に前記第１張り出し部に向かって突出している第２凸部と、長手方向の中心より支柱側に前記第１張り出し部に向かって凹んでいる第２凹部を有することを特徴とするケーブルクランプ。
2. 前記第１凸部は、前記基台部側の面から前記基台部に向かって突出している第１ツバ部を有し、
   前記第２凸部は、前記基台部側の面から前記基台部に向かって突出している第２ツバ部を有することを特徴とする請求項１に記載のケーブルクランプ。
3. 前記第１凹部の、前記第２凸部と対向している面の天面側の角が面取りされており、
   前記第２凹部の、前記第１凸部と対向している面の天面側の角が面取りされていることを特徴とする請求項１または２に記載のケーブルクランプ。
4. 基台部と、
   前記基台部の一辺から対向する辺に向かって、ケーブルを通すべき導通路の片側の側面および天面を規定するように延び出す第１爪部と、
   前記基台部の前記対向する辺から前記一辺に向かって、前記導通路の反対側の側面および天面を規定するように延び出す第２爪部と、を備え、
   前記第１爪部と前記第２爪部は、前記ケーブルの通過方向に所定の間隔を空けて形成され、前記第１爪部の、前記基台部から延び出して垂直方向から水平方向に曲がる曲げ部分が、対向する前記第２爪部の先端部分より前記基台部側に凹んでいることを特徴とするケーブルクランプ。
5. 前記曲げ部分が内側に傾斜していることを特徴とする請求項４に記載のケーブルクランプ。
6. 前記第１爪部の前記曲げ部分が、前記第２爪部の先端部に向かって飛び出しており、前記第２爪部の先端部が凹んでいることを特徴とする請求項４または５に記載のケーブルクランプ。
7. 前記第２爪部の、前記基台部から延び出して垂直方向から水平方向に曲がる曲げ部分が、対向する前記第１爪部の先端部分より前記基台部側に凹んでいることを特徴とする請求項４から６のいずれかに記載のケーブルクランプ。

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