JP2014186299A - 軸部材取り外し方法 - Google Patents

Abstract

【課題】回転力受け部を傷つけることなく軸部材を軸受部材から取り外す方法を提供する。
【解決手段】感光体ドラムに回転力を伝達する軸受部材から、該軸受部材に揺動可能に保持された軸部材を取り外す方法であって、軸部材は軸受部材の内側に内包される基端部及び該基端部から突出する回転力伝達ピン、並びに軸受部材から突出して配置される回転力受け部を備えており、軸受部材の少なくとも一部を直接変形させて軸部材を軸受部材から取り外す工程を具備する。
【選択図】図２

Description

本発明は、レーザープリンタ、複写機等の画像形成装置に備えられる端部部材を構成する軸部材を、端部部材の軸受部材から取り外すための方法に関する。

レーザープリンタ、複写機等の画像形成装置には、該画像形成装置の本体（以下、「装置本体」と記載することがある。）に対して着脱可能にプロセスカートリッジが備えられている。
プロセスカートリッジは、文字や図形等、表されるべき内容を形成し、これを紙等の記録媒体に転写する部材である。より具体的には、プロセスカートリッジには感光体ドラムが備えられ、ここに転写する内容が形成される。また、プロセスカートリッジには、感光体ドラムに転写すべき内容を形成させるため他の各種手段が併せて配置される。これら手段としては、例えば現像、帯電、クリーンニングを行う手段を挙げることができる。

プロセスカートリッジは、メンテナンスのために同一のプロセスカートリッジを装置本体に対して着脱したり、新たなプロセスカートリッジに交換するために古いプロセスカートリッジを装置本体から離脱して新しいプロセスカートリッジを装置本体に装着したりする。このようなプロセスカートリッジの着脱は、画像形成装置の使用者が自らできるものであり、かかる観点からできるだけ容易に行えることが望ましい。

ところが、プロセスカートリッジに含まれる感光体ドラムには、装置本体の駆動軸が直接又は他の部材を介して係合し、これにより感光体ドラムがこの駆動軸から回転力を受けて回転するように構成されている。従って、プロセスカートリッジを装置本体に対して着脱させるためには、その都度装置本体の駆動軸と感光体ドラムとの係合の解除（離脱）、及び再係合（装着）をさせる必要がある。

ここで、感光体ドラム（プロセスカートリッジ）を装置本体の駆動軸の軸線方向に移動させて着脱することができれば、そのために装置を構成することは比較的容易である。しかしながら、画像形成装置の小型化、プロセスカートリッジの着脱スペース確保等の観点から、プロセスカートリッジを駆動軸の軸線方向とは異なる方向に引き抜くように装置本体から離脱させ、また、この方向に押し込むように装置本体に装着することが好ましい。

特許文献１には、プロセスカートリッジを装置本体の駆動軸の軸線方向とは異なる方向に着脱するための構成が開示されている。具体的には、特許文献１に記載されているカップリング部材（軸部材）は、球形部を備えることによりドラムフランジ（軸受部材）に揺動可能に取り付けられる。従って、カップリング部材に具備された、装置本体の駆動軸に係合する部分（回転力受け部材）が、球形部を中心に揺動して感光体ドラムの軸線に対して角度を変えることができ、装置本体の駆動軸と感光体ドラムとの装着及び離脱を容易にしている。

一方、プロセスカートリッジは使用した後でも、再利用（リユース）することができる部品も多く、軸部材もその１つである。これに対して特許文献２には軸部材を軸受部材から取り外す方法が開示されている。具体的には軸部材のうち、径が大きくなった回転力受け部を掴んで引っ張ることにより軸部材を外すというものである。

特開２０１０−２６４７３号公報 米国特許第７８８５５７５号明細書

しかしながら、特許文献２に記載のように回転力受け部を掴んで軸部材を無理やり軸受部材から取り外すと、当該回転力受け部に傷がつく虞がある。また、生産の観点からも効率がよいとは言えず、改善の余地があった。

そこで本発明は上記問題点に鑑み、回転力受け部を傷つけることなく軸部材を軸受部材から取り外す方法を提供することを目的とする。

以下、本発明について説明する。

請求項１に記載の発明は、感光体ドラムに回転力を伝達する軸受部材から、該軸受部材に揺動可能に保持された軸部材を取り外す方法であって、軸部材は軸受部材の内側に内包される基端部及び該基端部の２か所から突出する回転力伝達ピン、並びに軸受部材から突出して配置される回転力受け部を備えており、軸受部材の少なくとも一部を直接変形させて軸部材を軸受部材から取り外す工程を具備する、軸部材取り外し方法である。

ここで「変形」は、「破壊を伴う変形」および「破壊を伴わない変形」の両者を含む概念である。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の軸部材取り外し方法において、取り外す工程には軸受部材の外周部の少なくとも一部を破壊する過程を含む。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の軸部材取り外し方法において、取り外す工程には軸受部材の内側に内包された部位のうち、軸部材の基端部に接触する部位の少なくとも一部を破壊する過程を含む。

請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の軸部材取り外し方法において、取り外す工程には軸受部材の内側から外側に向けて押圧し、軸受部材の外壁を押し倒して破壊する過程を含む。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の軸部材取り外し方法において、取り外す工程の前に、軸受部材を冷却する工程を有する。

請求項６に記載の発明は、請求項１に記載の軸部材取り外し方法において、取り外す工程には、軸部材及び軸受部材を冷却する過程、及び冷却後の軸受部材に衝撃を与えて破壊する過程を含む。

請求項７に記載の発明は、請求項１に記載の軸部材取り外し方法において、取り外す工程には、軸受部材を加熱してから破壊を伴わない変形をする過程を含む。

本発明によれば、端部部材において軸受部材に保持された軸部材を取り外すに際して回転力受け部に力を与える必要がないので、回転力受け部における傷つきや破損を防止することができる。従って、リユースされる軸部材の品質を高めることが可能である。

画像形成装置本体及びプロセスカートリッジの概念図である。 図２（ａ）は１つの例にかかる感光体ドラムユニットの外観斜視図、図２（ｂ）は端部部材の外観斜視図である。 図３（ａ）は軸受部材の外観斜視図、図３（ｂ）は軸受部材の平面図である。 図４（ａ）は図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａに沿った断面図、図４（ｂ）は図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂに沿った断面図である。 図４（ｂ）の一部を拡大した図である。 図６（ａ）は、図２（ｂ）に表れた軸部材のＶＩａ−ＶＩａに沿った断面図、図６（ｂ）は、図２（ｂ）に表れた軸部材のＶＩｂ−ＶＩｂに沿った断面図である。 図７（ａ）は端部部材における図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａに沿った断面図、図７（ｂ）は端部部材における図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂに沿った断面図である。 図７（ｂ）の一部を拡大した図である。 図９（ａ）は第一の形態に用いられる治具の外観斜視図、図９（ｂ）は治具の一部を拡大した斜視図である。 図１０（ａ）は軸受部材から軸部材を取り外す過程の１つの場面を表す外観斜視図、図１０（ｂ）は他の場面を表す外観斜視図、図１０（ｃ）もさらなる他の場面を表す外観斜視図である。 軸受部材から軸部材を取り外す過程を説明する拡大図である。 第二の形態に用いられる治具の外観斜視図である。 図１３（ａ）は軸受部材から軸部材を取り外す過程の１つの場面を表す外観斜視図、図１３（ｂ）はその断面図である。 軸受部材から軸部材を取り外す過程の他の場面を表す断面図である。 図１５（ａ）は、第三の形態に用いられる治具の１つの姿勢における外観斜視図、図１５（ｂ）は、第三の形態に用いられる治具の他の姿勢における外観斜視図である。 図１６（ａ）は、第三の形態に用いられる治具の１つの姿勢における断面図、図１６（ｂ）は、第三の形態に用いられる治具の他の姿勢における断面図である。 図１７（ａ）は軸受部材から軸部材を取り外す過程の１つの場面を表す断面図、図１７（ｂ）は他の場面を表す断面図である。 図１８（ａ）は軸受部材から軸部材を取り外す過程の１つの場面を表す断面図、図１８（ｂ）は他の場面を表す断面図である。 軸受部材の破壊を伴わない変形により軸部材を取り出す例を説明する図である。

本発明の上記した作用及び利得は、次に説明する発明の形態から明らかにされる。以下本発明を図面に示す形態に基づき説明する。ただし本発明はこれら形態に限定されるものではない。

初めに端部部材４０について形態例を挙げて構造を説明する。そしてその後にこの端部部材４０を例に軸部材７０を取り外す方法及びここに用いられる治具について説明をする。

図１は１つの例を説明する図で、端部部材４０（図２（ｂ）参照）を具備するプロセスカートリッジ２０、及び該プロセスカートリッジ２０を装着して使用する画像形成装置本体１０（以下、「装置本体１０」と記載することがある。）を模式的に示した斜視図である。図１に示したようにプロセスカートリッジ２０は、図１にＡで示した方向に移動させることにより装置本体１０に装着し、及び離脱させることができる。この方向は装置本体１０の駆動軸の軸線方向とは異なる方向である。そして装置本体１０及びプロセスカートリッジ２０により画像形成装置とされる。以下詳しく説明する。

プロセスカートリッジ２０は、その外郭を形成する筐体２１を有し、その内側に各種部品が内包されている。本形態では具体的には、感光体ドラムユニット３０（図２（ａ）参照）、帯電ローラ、現像ローラ、現像ブレード、転写ローラ、及びクリーニングブレードを備えている。

感光体ドラムユニット３０には、紙等の記録媒体に転写すべき文字や図形等が形成される。図２（ａ）に感光体ドラムユニット３０の外観斜視図を示した。図２（ａ）からわかるように感光体ドラムユニット３０は、感光体ドラム３５、フタ材３６、及び端部部材４０を備えている。図２（ｂ）には、端部部材４０に注目した斜視図を示した。以下、図２（ａ）、図２（ｂ）及び適宜示す図を参照しつつ感光体ドラムユニット３０について説明する。

感光体ドラム３５は、円筒状であるドラムシリンダの外周面に感光層を被覆した部材である。すなわちドラムシリンダは、アルミニウム等の導電性のシリンダに感光層が塗布されて構成されている。感光体ドラム３５の一端には後述するように端部部材４０が取り付けられ、他端にはフタ材３６が配置されている。ここではドラムシリンダを円筒状であるものとしたが、中実の円柱状であってもよい。ただし、少なくともフタ材３６、及び端部部材４０がその端部に適切に取り付けられるように形成されている。

フタ材３６は、樹脂により形成された部材で、感光体ドラム３５の円筒内側に嵌合される嵌合部と、感光体ドラム３５の一端面を覆うように配置される軸受部とが同軸に形成されている。軸受部は、感光体ドラム３５の端面を覆う円板状であるとともに、軸を受ける部位を具備する。また、フタ材３６には、導電性材料によりなるアース板が配置され、これにより感光体ドラム３５と装置本体１０とを電気的に接続させている。
なお、ここではフタ材の一例を表したがこれに限定されず、通常取り得る他の形態のフタ材を適用することも可能である。例えばフタ材に回転力伝達のための歯車が配置されてもよい。
また上記導電性材料は後述する端部部材４０側に設けられてもよい。

端部部材４０は、感光体ドラム３５の端部のうち上記フタ材３６とは反対側の端部に取り付けられる部材であり、軸受部材４５及び軸部材７０を備えている。

軸受部材４５は、感光体ドラム３５の端部に固定される部材である。図３（ａ）には軸受部材４５の斜視図を示した。図３（ｂ）は軸受部材４５の平面図である。図４（ａ）には図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａに沿った断面、図４（ｂ）には図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂに沿った断面を示した。

本例の軸受部材４５は、図２〜図４よりわかるように円筒状である筒状体４６を備えている。また、筒状体４６の外周面には、該外周面に沿って立設するリング状である接触壁４７、及び、歯車４８が形成されている。筒状体４６の外径は上記感光体ドラム３５の内径と概ね同じであり、該筒状体４６の一端側を感光体ドラム３５に差し込んで嵌合することにより軸受部材４５を感光体ドラム３５に固定する。この際には、感光体ドラム３５の端面が接触壁４７に当てられる深さまで挿入される。このとき、より強固な固定のために接着剤を用いてもよい。また接着剤が配置される部分の筒状体４６には溝や凹凸が設けられてもよい。これにより接着剤がこの溝や凹部に保持され、感光体ドラム３５と軸受部材４５との接着がさらに強固となる。
歯車４８は、現像ローラに回転力を伝達する歯車で、はす歯歯車である。歯車の種類は特に限定されることはなく平歯車等であってもよい。ただし歯車は必ずしも設けられている必要はない。

筒状体４６の筒状である内側には、該筒状体４６の内部を塞ぐように底部材４９が取り付けられている。該底部材４９は筒状体４６に対して着脱できるように構成され、図４（ａ）、図４（ｂ）に示したように筒状体４６に装着した状態から軸方向に所定の力を加えると筒状体４６から離脱する。
さらに、底部材４９で仕切られた筒状体４６の内側のうち、感光体ドラム３５に固定される側とは反対側の内側には保持部５０が設けられている。ここで底部材４９と筒状体４６とは接着剤、超音波融着、熱融着、カシメ、スナップフィット等で接合されている。

保持部５０は、筒状体４６の内側にガイド溝５１、５２、５３、５４を形成するとともに、軸部材７０（図６参照）の球体９０を軸受部材４５の内側に保持する。そのため、保持部５０は、筒状体４６の内面から筒状体４６の軸線に向けて突出するように複数の突出部５０ａが所定の間隔で筒状体４６の内周面に沿って配置され、隣り合う突出部５０ａの間隙がガイド溝５１、５２、５３、５４を形成している。また、突出部５０ａにより囲まれる軸線部分には空間（凹部）５０ｂが形成され、ここに後述するように軸部材７０の基端部（球体９０、図６参照）が保持される。

ガイド溝５１、５２、５３、５４は、筒状体４６の軸線方向に沿って、該筒状体４６の内面に形成される溝であり、筒状体４６の軸線を挟んで対向する２つガイド溝が一対として機能する。ガイド溝５１、５２、５３、５４の内側には後述するように軸部材７０の回転力伝達ピン９５の端部が配置され、ガイド溝５１、５２、５３、５４の内側を回転力伝達ピン９５が移動するように構成されている。従ってガイド溝５１、５２、５３、５４の溝幅は回転力伝達ピン９５の直径と概ね同じ、又はこれより若干広く形成されている。

また、突出部５０ａのうち凹部５０ｂを構成する面５０ｃは、図４（ａ）、図４（ｂ）からわかるように底部材４９と反対側の端部において、複数の突出部５０ａの対向する間隔が狭まるように曲面を有している。図５は図４（ｂ）にＶで示した部位を拡大した図である。ここにも当該突出部５０ａの面５０ｃの当該曲面がよく表れている。この間隔が狭くなる曲面により、後述するように軸部材７０の球体９０がここに引っ掛かって軸部材７０が軸受部材４５から抜けてしまうこと防止するように保持している。この曲面は球体９０の半径と同じ曲率半径を有することが好ましい。

軸受部材４５を構成する材料は特に限定されることはないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ここで、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合してもよい。また、軸部材の軸受部材への取り付け、揺動動作を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。

図２に戻り、端部部材４０のうち軸部材７０について説明する。図６（ａ）には、図２（ｂ）に表れた軸部材７０のＶＩａ−ＶＩａに沿った断面図、図６（ｂ）には、図２（ｂ）に表れた軸部材７０のＶＩｂ−ＶＩｂに沿った断面図をそれぞれ示した。軸部材７０は、図２（ａ）、図２（ｂ）、図６（ａ）、図６（ｂ）からわかるように、カップリング部材７１、回転軸８５、球体９０、及び回転力伝達ピン９５を備えている。

回転軸８５は、カップリング部材７１が受けた回転力を伝達する回転力伝達部として機能する円柱状の軸状部材である。従って回転軸８５の一端には上記カップリング部材７１が設けられている。また他端には球体９０が配置されている。

カップリング部材７１は、装置本体１０（図１参照）からの回転駆動力を受ける回転力受け部として機能する部位である。図６（ａ）、図６（ｂ）からわかるように、カップリング部材は装置本体１０からの駆動軸と係合する形態を具備しており、回転軸８５の一端側に、該回転軸８５より大きな径を有して形成されている。

球体９０は、基端部として機能し、本形態では図６（ａ）、図６（ｂ）からわかるように球状の部材で、回転軸８５の端部のうちカップリング部材７１が配置される側とは反対側の端部に具備される。このとき、回転軸８５の軸線上に球体９０の中心が配置されることが好ましい。これにより、感光体ドラム３５のより安定した回転を得ることができる。また球体９０の半径は上記した軸受部材４５の保持部５０に形成される凹部５０ｂの曲率半径と概ね同じとされている。後で説明するように、軸部材７０が軸受部材４５に取り付けられたときに、球体９０は、軸受部材４５の保持部５０によって軸部材７０から外れる方向の移動が規制される。

本形態では、基端部として通常の球状である場合を示したが、これに限定されるものではなく、例えば一部が球状であるものや、卵形のように曲率半径が異なる複数の曲面が組み合わされて形成されたものであってもよい。

回転力伝達ピン９５は、球体９０の中心を通るとともに、該球体９０を貫いて両端が球体９０から突出して配置される円柱状の軸状部材である。回転力伝達ピン９５の軸線は上記回転軸８５の軸線と直交するように設けられている。

軸部材７０の材質は特に限定されるものではないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良いし、全体を金属で製作しても良い。

上記軸受部材４５に軸部材７０を次のように取り付けることにより、端部部材４０とされている。図７（ａ）には軸受部材４５に軸部材７０が取り付けられた姿勢における、図３にＩＶａ−ＩＶａで示した線に沿った端部部材４０の軸線に沿った方向の断面図、図７（ｂ）には同様にＩＶｂ−ＩＶｂで示した線に沿った端部部材４０の軸線に沿った方向の断面図をそれぞれ表した。

図７（ａ）、図７（ｂ）からわかるように、軸部材７０は、その球体９０が保持部５０の凹部５０ｂによる空間の内側に配置される。このとき球体９０から突出した回転力伝達ピン９５の両端部がそれぞれ、ガイド溝５１、５２の内側に挿入される。そしてカップリング部材７１は軸受部材の４５から突出して配置される。
一方、球体９０は凹部５０ｂの内側に配置されたとき、複数の突出部５０ａの対向する間隔が狭まるように形成された部位に係合し、球体９０が軸受部材４５から外れないように保持される。図８に図７（ｂ）にＶＩＩＩで示した部位を拡大した図を示した。このように、球体９０が突出部５０ａの間に挟まれ、突出部５０ａ間が狭く形成されている部位に引っ掛かることで軸部材７０が軸受部材４５に保持される。

このように軸部材７０が軸受部材４５の内側に配置されることにより、軸部材７０は回転力伝達ピン９５の軸線を中心として回動（揺動）することができる。さらに、回転力伝達ピン９５の軸線自体が揺動する方向にも回動（揺動）することができる。これは、回転力伝達ピン９５の両端部がそれぞれのガイド溝５１、５２内を移動することにより可能となる。

また、装置本体１０からの駆動力を受けた時には、図２（ａ）、図２（ｂ）、図７（ａ）、図７（ｂ）に示した姿勢で、軸部材７０はその軸線を中心とした回転力を受ける。このときには、軸部材７０の回転力伝達ピン９５の両端部がガイド溝５１、５２の溝側面（溝側壁）に引っ掛かり、回転力を軸受部材４５、そして感光体ドラム３５に伝達させることができる。

このような端部部材４０において、リユースする等の理由から軸部材７０を軸受部材４５から取り外すには、保持部５０に係合している球体部９０の係合を解除して取り外す必要がある。上記した特許文献２に記載の技術によれば、径が大きいカップリング部材７１を掴んでこれを無理矢理引っ張ることにより軸部材７０を外すこととしている。しかしながらこの方法は上記したように軸部材７０の特にカップリング部材７１に傷や損傷を招く虞があり、生産の観点からも効率が高いとは言えなかった。

これに対して本発明では、カップリング部材７１に傷をつけることなく、生産性の観点からも効率のよい方法を提供する。

図９〜図１１は第一の形態を説明する図である。この形態は軸受部材の破壊を伴う変形により軸部材を取り出す例である。図９（ａ）は当該第一の形態に用いられる治具１６０の外観斜視図、図９（ｂ）は治具１６０の一部を拡大した斜視図である。図１０（ａ）は本形態において軸受部材４５から軸部材７０を取り外す過程の１つの場面を表す外観斜視図、図１０（ｂ）は他の場面を表す外観斜視図、図１０（ｃ）もさらなる他の場面を表す外観斜視図である。図１１には本形態において軸受部材４５から軸部材７０を取り外す過程を説明する拡大図を示した。

治具１６０は円筒状の本体１６１を有している。この円筒状である本体１６１の一方の端面からガイド１６２及び切り込み刃１６３が立設している。ここで本体１６１の筒状である内側には、軸部材７０の取り外しの過程で該軸部材７０が挿入されるので、本体１６１の内側の直径はカップリング部材７１を挿入できる大きさとされている。
ガイド１６２は本体１６１の端面に沿って９０度間隔で４つ立設されており、本体１６１の周方向に沿った板面を有する板状である。ガイド１６２は、該ガイド１６２の外周面を結ぶと１つの円が形成されるように配置されており、その円の直径は筒状体４６の内周面の直径と概ね同じとされている。従って、本体１６１の当該端部を筒状体４６に突き当てるとガイド１６２の外周面が筒状体４６の内周面上を摺動して進みガイドとして機能する。
切り込み刃１６３は、隣り合うガイド１６２の間に立設されている。従って切り込み刃１６３も本体１６１の端面に沿って９０度間隔で４つ立設されている。切り込み刃１６３は、その先端が鋭利に形成された刃部を有しており、当該刃部のエッジが本体１６１の半径方向に延びている。これにより後述するように切り込み刃１６３で筒状体４６の端部に切り込みを入れることができる。従って治具１６０のうち少なくとも切り込み刃１６３は金属により形成されていることが好ましい。

治具１６０を用いることにより、例えば次のように軸部材７０を軸受部材４５から取り外すことができる。
初めに図１０（ａ）に示したように、治具１６０のうちガイド１６２、切り込み刃１６３が設けられた端部を端部部材４０のうち軸部材７０が突出している側に向けて近付ける。このとき軸部材７０の突出した部位（カップリング部材７１等）は治具１６０のうち本体１６１の内側に挿入されて納められる。
次に治具１６０をさらに端部部材４０の軸受部材４６に近付けてその接触後も力を加え、治具１６０を押圧する。これによりガイド１６２は筒状体４６の内側に入り治具１６０をガイドし、切り込み刃１６３は筒状体４６の端部に切り込みを入れる。その後治具１６０を取り去ることにより図１０（ｃ）からわかるように筒状体４６に切り込み４６ａが入った状態となる。

このように筒状体４６に切り込みが入ると、筒状体４６はその径が広がる方向に変形しやすくなる。すると、図１１に示したように、保持部５０の突出部５０ａも矢印Ｆのように筒状体４６の径方向外側に移動し易くなり、球体９０との係合が解除しやすくなる。この状態で軸部材７０を矢印Ｇで示した方向に引き抜けば軸部材７０は容易に軸受部材４５から外れる。

本形態では軸受部材４５の一部を破壊する変形により軸部材を軸受部材から取り外す。従ってカップリング部材７１を傷つけることがない。また治具を用いることにより、容易に軸受部材４６に切り込みを入れることができ効率のよい取り外しが可能である。

本形態では上記のように治具１６０を用いることにより効率よく取り外しをすることができるが、必ずしも治具１６０を用いる必要はない。例えば１つの刃を有する器具により、軸受部材４５に上記ような切り込みを順次設けても同様に軸部材を軸受部材から取り外すことができる。

図１２〜図１４は第二の形態を説明する図である。この形態も軸受部材の破壊を伴う変形により軸部材を取り出す例である。図１２は当該第二の形態に用いられる治具１７０の外観斜視図である。図１３（ａ）は本形態において軸受部材４５から軸部材７０を取り外す過程の１つの場面を表す外観斜視図、図１３（ｂ）はその断面図である。図１４は本形態において軸受部材４５から軸部材７０を取り外す過程の他の場面を表す断面図である。

治具１７０は円筒を軸線方向に沿って半分に切断した形態である本体１７１を有している。この本体１７１の一方の端面から軸方向に２つの切り込み刃１７２が立設している。ここで本体１７１の内側には、軸部材７０の取り外しの過程で該軸部材７０が挿入されるので、本体１７１の内側の直径はカップリング部材７１を挿入できる大きさとされている。
切り込み刃１７２は本体１７１の端面に沿って所定の間隔で２つ立設されており、本体１７１の周方向に沿った板面を有する板状であるとともに、その先端は鋭利な刃部を有している。切り込み刃１７２は筒状体４６の内周面に沿って湾曲しており、従って刃部のエッジも筒状体４６の内面に沿うように湾曲して延びている。また、２つの切り込み刃１７２の間隔は保持部５０の突出部５０ａの間隔に対応している。従って後述するように２つの切り込み刃１７２により同時に２つの突出部５０ａを切断することが可能である。以上のことから治具１７０のうち少なくとも切り込み刃１７２は金属により形成されていることが好ましい。

治具１７０を用いることにより、例えば次のように軸部材７０を軸受部材４５から取り外すことができる。
図１３（ａ）、図１３（ｂ）からわかるように、治具１７０のうち切り込み刃１７２を筒状体４６の内面に沿って必要に応じて押圧しながら軸方向に移動する。これにより、切り込み刃１７２が軸受部材４６の保持部５０に具備される突出部５０ａを切断する。
突出部５０ａが切断されたことにより、軸部材７０を引き上げたときに切断された突出部５０ａも追随して筒状体４６から離脱し、軸部材７０を容易に軸受部材４６から取り外すことができる。

本形態でも軸受部材４５の一部を破壊することにより軸部材を軸受部材から取り外す。従ってカップリング部材７１を傷つけることがない。また治具を用いることにより、容易に突出部５０ａを切断することができ効率のよい取り外しが可能である。

本形態では上記のように治具１７０を用いることにより効率よく取り外しをすることができるが、必ずしも治具１７０を用いる必要はない。例えば１つの刃を有する器具により、上記のように突出部５０ａを切断しても同様に軸部材を軸受部材から取り外すことができる。

図１５〜図１７は第三の形態を説明する図である。この形態も軸受部材の破壊を伴う変形により軸部材を取り出す例である。図１５、図１６は当該第三の形態に用いられる治具１８０を説明する図である。図１５（ａ）は治具１８０の１つの姿勢を表した斜視図、図１５（ｂ）は治具１８０の他の姿勢を表した斜視図である。図１６（ａ）は図１５（ａ）にＸＶＩａ−ＸＶＩａに沿った軸線方向断面図である。図１６（ａ）では対向する２つの揺動羽根１８２の断面が表れる断面を表している。図１６（ｂ）は、図１６（ａ）と同じ視点による断面図で治具１８０の他の姿勢である。
図１７（ａ）は本形態において軸受部材４５から軸部材７０を取り外す過程の１つの場面を表す断面図、図１７（ｂ）は軸受部材４５から軸部材７０を取り外す過程の他の場面を表す断面図である。

治具１８０は、これらの図からわかるように、底１８１ｂを有する円筒状の基体１８１を有している。基体１８１の側壁には、本形態では９０度ずつずらした位置に内外を通じる開口１８１ａが設けられている。すなわち本形態では４つの開口１８１ａが具備されている。基体１８１には該基体１８１の外周部に板状の揺動羽根１８２が設けられている。

揺動羽根１８２は、その一端側が基体１８１に回動可能に取り付けられ、他端側が基体１８１の軸線方向のうち、底１８１ｂ側にさらに基体１８１を超えて延びるように形成されている。これにより、図からわかるように、揺動羽根１８２は、その一方の面の一部がが基体１８１の外周面に重なるように配置される姿勢（図１５（ａ）、図１６（ａ）、閉じた姿勢）及び、他端側が最も軸線から離れて広がるように傾斜した姿勢（図１５（ｂ）、図１６（ｂ）、開いた姿勢）を取ることができるように揺動する。また、揺動羽根１８２は、閉じた姿勢において基体１８１のうち開口１８１ａの少なくとも一部を塞ぐように配置される。従って本形態では９０°ずつずらした４つの揺動羽根１８２が配置されている。

また、基体１８１の内側には、図１６（ａ）、図１６（ｂ）からわかるようにそれぞれの開口１８１ａに対して摺動部材１８３が設けられている。摺動部材１８３は基体１８１の筒状の内側のうち、底１８１ｂ上を基体１８１の半径方向に移動できるように構成されている。そして当該移動により摺動部材１８３の一部が基体１８１の開口１８１ａから突没するように配置される。
ここで、摺動部材１８３は、基体１８１の軸線に対向する側の面に傾斜面１８３ａを有している。この傾斜面は、底１８１ｂ側で基体１８１の軸線に近づき、底１８１ｂから離れる方向に沿って基体１８１の軸線から離隔するように傾斜している。

さらに治具１８０には、円柱状のシリンダー１８４が設けられる。シリンダー１８４は、基体１８１のうち底１８１ｂとは反対側の端部の開口からその一端が挿入され、基体１８１の軸線とシリンダー１８４の軸線とが概ね一致した状態で、軸線方向に移動可能とされている。シリンダー１８４の他端側は基体１８１から突出している。従って、シリンダー１８４は揺動羽根１８２が延びる方向とは反対側に延びている。

このような治具１８０は次のように変形させることができる。すなわち、図１５（ａ）、図１５（ｂ）に示した姿勢のように、シリンダー１８４が基体１８１から大きく突出し、摺動部材１８３は基体１８１の軸線に近づいた位置に配置されており、開口１８１ａからは突出していない。このときには、揺動羽根１８２は閉じた姿勢をとり、その延在方向が基体１８１の軸線と概ね平行となる。

この姿勢から、図１５（ｂ）、図１６（ｂ）に示したように、シリンダー１８４を基体１８１の底１８１ｂ側に向けて押し込む。すると、シリンダー１８４の先端が摺動部材１８３の傾斜面１８３ａに接触してさらにここを押圧する。そして傾斜面１８３ａの作用により摺動部材１８３が基体１８１の径方向に移動する力を得て摺動部材１８３が基体１８１の開口１８１ａから突出するように移動する。これにより摺動部材１８３が揺動羽根１８２を押圧するので、揺動羽根１８２が揺動して開いた姿勢となる。

治具１８０を用いることにより、例えば次のように軸部材７０を軸受部材４５から取り外すことができる。
図１７（ａ）からわかるように、治具１８０を閉じた姿勢とする。この姿勢で、揺動羽根１８２の先端を軸受部材４５の内側に差し込む。このとき軸受部材４５から突出した軸部材７０は揺動羽根１８２で囲まれた内側の空間に納められる。
次に、治具１８０を開いた姿勢に変形するすると図１７（ｂ）に示したように揺動羽根１８２の先端が開いて軸受部材４５の側壁を図１７（ｂ）に矢印ＸＶＩＩで示したように押し倒す。これにより軸受部材４５が破壊され、軸部材７０を取りだす。

本形態でも軸受部材４５の一部を破壊することにより軸部材を軸受部材から取り外す。従ってカップリング部材７１を傷つけることがない。また治具を用いることにより、軸受部材４５を破壊することができ効率のよい取り外しが可能である。

上記説明した各形態において、より容易に破壊を行うために予め軸受部材を冷却する工程を含めてもよい。これによれば軸受部材の延性を低下させ、より円滑に破壊させることができる。このときには脆化温度以下に冷却してもよい。
冷却する方法は特に限定することはなく公知の方法を用いることができる。これに例えば液体窒素、ドライアイス、アルコール、各種冷媒、及びこれらの組み合わせて利用する方法を挙げることができる。

図１８は第四の形態を説明する図である。この形態も軸受部材の破壊を伴う変形により軸部材を取り出す例である。図１８（ａ）は本形態において軸受部材４５から軸部材７０を取り外す過程の１つの場面を表す断面図、図１８（ｂ）は他の場面を表す断面図である。

本形態では、図１８（ａ）に示したように端部部材４０を液体窒素１９０中に浸漬して冷却し、その後例えば図１８（ｂ）のようにハンマー１９１等で軸受部材４６に衝撃を与えて該軸受部材４６のみを破壊する。これによっても軸部材７０を軸受部材４５から取り外すことができる。

本形態でも軸受部材４５の一部を破壊することにより軸部材を軸受部材から取り外す。従ってカップリング部材７１を傷つけることがない。

本形態では液体窒素を用いて冷却する例を示したが、これに限らず軸受部材を冷却することができれば他の方法であってもよい。すなわち、軸受部材を冷却して延性を低下させて破壊することができれば本形態とすることができる。従って、その温度にかかわらず軸受部材を冷却すれば一定の効果を奏するものとなる。より容易に破壊をする観点から、当該温度を脆化温度以下にすることが好ましい。例えば軸受部材がポリアセタール樹脂により形成されている場合には−４０℃以下とすることが好ましい。−４０℃以下とするためには例えば上記液体窒素による方法の他、ドライアイスにアルコールを組み合わせた方法を挙げることもできる。

次に第五の形態について説明する。この形態は軸受部材の破壊を伴わない変形により軸部材を取り出す例である。ここまで、軸受部材４５の少なくとも一部を破壊して軸部材７０を取り出す例を説明したが、破壊にまで至らずも、軸受部材４５を直接変形させることにより軸部材７０を取り出してもよい。例えば上記した治具１８０を用いて軸受部材４５を変形させる際、軸受部材４５を破壊させる前の変形の状態で図１９に示したように治具１８０を下、軸受部材４５を上となるようにすれば軸部材７０は自重で下降して軸受部材４５から抜ける。
このように軸受部材４５を直接変形させて軸部材を軸受部材から取り外せばカップリング部材７１を傷つけることがない。

また、より容易に変形を行うために予め軸受部材を加熱する工程を含めてもよい。これによれば軸受部材が軟化し、より小さい力で変形させることができる。例えばポリアセタール樹脂の場合、融点の１６５℃程度まで加熱することにより容易に変形できる。また、融点近くにまで加熱しなくても加熱により軟化するのでこれによっても容易に変形させられる。例えばポリアセタール樹脂の場合には、１２０℃程度でも弱い力で変形できる。

なお、ここでは治具１８０を用いた例を説明したが、軸受部材を変形できればその手段は特に限定されない。このとき、加熱は必ずしも必要ではないが、軸受部材をあらかじめ加熱しておくことで、より容易に変形させることができる。

１０ 画像形成装置本体
２０ プロセスカートリッジ
３０ 感光体ドラムユニット
３５ 感光体ドラム
４０ 端部部材
４５ 軸受部材
５０ 保持部
７０ 軸部材
７１ 回転力受け部（カップリング部材）
８５ 回転軸
９０ 球体(基端部）
９５ 回転力伝達ピン

Claims (7)

1. 感光体ドラムに回転力を伝達する軸受部材から、該軸受部材に揺動可能に保持された軸部材を取り外す方法であって、
   前記軸部材は前記軸受部材の内側に内包される基端部及び該基端部の２か所から突出する回転力伝達ピン、並びに軸受部材から突出して配置される回転力受け部を備えており、
   前記軸受部材の少なくとも一部を直接変形させて前記軸部材を前記軸受部材から取り外す工程を具備する、軸部材取り外し方法。
2. 前記取り外す工程には前記軸受部材の外周部の少なくとも一部を破壊する過程を含む、請求項１に記載の軸部材取り外し方法。
3. 前記取り外す工程には前記軸受部材の内側に内包された部位のうち、前記軸部材の前記基端部に接触する部位の少なくとも一部を破壊する過程を含む、請求項１に記載の軸部材取り外し方法。
4. 前記取り外す工程には前記軸受部材の内側から外側に向けて押圧し、前記軸受部材の外壁を押し倒して破壊する過程を含む、請求項１に記載の軸部材取り外し方法。
5. 前記取り外す工程の前に、前記軸受部材を冷却する工程を有する、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の軸部材取り外し方法。
6. 前記取り外す工程には、前記軸部材及び前記軸受部材を冷却する過程、及び前記冷却後の前記軸受部材に衝撃を与えて破壊する過程を含む、請求項１に記載の軸部材取り外し方法。
7. 前記取り外す工程には、前記軸受部材を加熱してから破壊を伴わない変形をする過程を含む、請求項１に記載の軸部材取り外し方法。

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