JP2014184043A - 硬質鞄用シェルの製造方法及び硬質鞄 - Google Patents

Abstract

【課題】模様付素材シートを用いても模様の一部が伸びてしまうことを防止できる硬質鞄用シェルの製造方法の提供。
【解決手段】硬質鞄を構成している本体シェル又は蓋体シェルの製造方法であって、平面視野を四角形状とした素材シート２１の四隅を切り欠いて素材シート２１を素材シート本体２２と素材シート本体２２の４辺にそれぞれ外周側に突出した突片部２３とで構成されるようにし、素材シート本体２２と突片部２３との境界部分２４とその近傍を加熱して境界部分２４によって突片部２３を折り曲げ自在にし、その後突片部２３を折り曲げ、素材シート２１を箱状に成形して本体シェル又は蓋体シェルを製造することを特徴とし、模様付きの素材シートを用いても模様の一部が伸びてしまうことを防止することで、模様付きの素材シートを用いてシェルを製造することを可能にした。
【選択図】図１

Description

本発明は、キャリーケース、アタッシュケース、スーツケース等の硬質鞄用シェルの製造方法及び硬質鞄に係り、より詳しくは、模様付きの素材シートを用いて製造した場合でも模様が変形してしまうことを防止可能とした硬質鞄用シェルの製造方法及び硬質鞄に関する。

一般的に、旅行等に際して衣服等を入れて持ち運ぶキャリーケースやスーツケース、仕事の書類等を入れて持ち運ぶアタッシュケース等の硬質鞄は、箱状の本体シェルと、同じく箱状の蓋体シェルを備えており、この本体シェルと蓋体シェルを、蝶番等のヒンジにより開閉自在に連結して鞄本体を構成し、更に、この鞄本体に適宜、伸縮自在のハンドルやキャスター等を備えている。

ところで、一般的に硬質鞄の本体シェルや蓋体シェルは、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂等の硬質の合成樹脂製の素材シートを用いて、この素材シートを真空成型、プレス成型等によって箱状に成型して製造されるが、近年は、消費者のニーズの多様性に対応するために、硬質鞄の本体シェルや蓋体シェルには、様々な色が用いられているとともに、模様が予め印刷されている素材シートを用いることで、本体シェルや蓋体シェルに模様を付した硬質鞄が製造されてきている。

しかしながら、模様付きのシートを真空成型やプレス成型で箱状に成型することで本体シェルや蓋体シェルを製造した場合には、特にシェルの角部分にあたる箇所に印刷されている模様が伸びて歪んでしまい、見栄えが非常に悪くなってしまう問題点が指摘されている。

そのために、本発明者は過去において、このような問題点を解決するために、透光性の外ケースと、この外ケースの内面に配置される可撓性の模様シートと、前記外ケースとで模様シートを挟持する内ケースとで本体シェルや蓋体シェルを構成したキャリーケースを提案している。

即ち、このキャリーケースにおけるシェルは、外ケースと内ケース間に模様シートを配置して構成し、本体シェルや蓋体シェルを製造するに際して模様付きのシートを用いることを不要としているために、模様等を予め印刷してある素材シートを箱状に成型した場合と異なり、模様が伸びて歪んでしまうことを防止することが可能である。

しかしながら、前述の方法でシェルを製造した場合は、模様付きの素材シートを用いてシェルを成型した場合と異なり模様の一部が伸びてしまい歪んでしまう問題点は解消できるが、その一方、外ケース内に模様シートを配置する構成であるために、部品点数が多くなってしまうとともに、製造工程も増えてしまうという問題点が指摘できる。

また、前述の方法でシェルを製造する場合においても、外ケースや内ケースは従来の方法と同様に真空成型やプレス成型で製造するが、この真空成型やプレス成型でシェルを製造した場合には、成型後に製造したシェルを型から取り外す際にシェルにキズが付いてしまうことがある。

また、前述の方法により製造したキャリーケースでは、外ケースを透光性としているために、外ケースにキズがついてしまった場合には、このキズが見えやすいという問題点も指摘できる。

更に、特に真空成型でシェルを成形する場合には、素材シートを真空成型によって箱状にした後に、不要な部分を切断する必要があるが、不要な部分が多いために、素材シートの無駄が多くなってしまうという問題点も指摘できる。

更にまた、真空成型やプレス成型でシェルを製造する場合には、成型する前に、素材シート全体に熱を加えて素材シートを柔らかくする工程があるために、大掛かりな製造設備が必要となり、成型に際しての消費エネルギーも多くなり省エネルギーに逆行してしまうという問題点が指摘できる。

また、真空成型やプレス成型の場合には、成型の際に素材シートの一部が伸びてしまうので、薄い素材シートを用いた場合には伸びた部分が破れてしまうおそれがあるため、ある程度の厚みを有した素材シートを用いる必要があるという問題点が指摘できる。

実用新案登録第３１６０４３５号公報 特開２００４−１２２３８７号公報 特開２００４−２４４３３号公報 特開２００４−３３１２１２号公報

そこで、本発明は、模様付きの素材シートを用いたときでも模様の一部が伸びてしまうことを防止でき、更に、大掛かりな製造設備も不要な硬質鞄用シェルの製造方法及び硬質鞄を提供することを課題としている。

本発明の硬質鞄用シェルの製造方法は、
硬質鞄を構成している本体シェル又は蓋体シェルの製造方法であって、
硬質樹脂製で平面視野を四角形状とした素材シートの四隅を切り欠くことで、前記素材シートを、素材シート本体と、該素材シート本体の４辺にそれぞれ外周側に突出した突片部とで構成されるように形成して、
前記素材シート本体と前記突片部との境界部分とその近傍を加熱して、前記境界部分によって突片部を折曲げ自在にし、
その後前記突片部を折り曲げることで、前記素材シートを箱状に成形して前記本体シェル又は蓋体シェルを製造する、ことを特徴としている。

また、本発明の硬質鞄は、箱状の本体シェルと箱状の蓋体シェルをヒンジ部材によって開閉自在に連結するとともに、本体シェルと蓋体シェルのそれぞれの外周縁を互いに開閉自在に連結した硬質鞄であって、前記本体シェル又は蓋体シェルを、前述の方法によって製造したことを特徴としている。

本発明の硬質鞄用シェルの製造方法では、素材シートの四隅を切り欠くことで、素材シートを素材シート本体とこの素材シート本体の４辺にそれぞれ外周側に突出した突片部で構成されるようにし、その後に、素材シート本体と突片部との境界部分とその近傍を加熱して、境界部分によって突片部を折り曲げ自在にした後に、突片部を折り曲げることで素材シートを箱状に成形してシェルを製造することとしている。

そのために、本発明の製造方法では、真空成型やプレス成型の場合と異なり、素材シートに予め模様が付いている場合でも模様が伸びてしまうことが無く、従って模様付きの素材シートを用いてシェルを製造することができるとともに、透光性の外ケースとこの外ケース内に配置する模様シートを用いてシェルを製造する前述の方法と異なり部品点数を多くすることが無く、更に、模様付の素材シートを用いることができるので、シェルにキズが付いてしまった場合でもキズが目立ちにくい。

また、本発明では、真空成型やプレス成型と異なり型を用いて成型するのではなく、突片部を折り曲げることとしているため、成型後に型から取り外すことが無く、そのために、シェルにキズが付いてしまうことが無いとともに、真空成型でシェルを成形する場合と異なり、素材シートにおける不要な部分が少ない。

更に、本発明の硬質鞄用シェルの製造方法では、素材シート本体と突片部との境界部分の近傍のみを加熱しているために、素材シート全体に熱を加えて素材シートを柔らかくする真空成型やプレス成型の方法と異なり、大掛かりな製造設備が不要であり、従って製造に際しての消費エネルギーも低く押えることが可能である。

また、素材シートにおける突片部を折り曲げて箱状にすることでシェルを製造するために、真空成型やプレス成型の場合と異なり、素材シートの一部が伸びることが無いので、厚みを有した素材シートを用いる必要がなく、軽量化を図ることも可能である。

本発明の硬質鞄の実施例を示す図である。 本発明の硬質鞄用シェルの製造方法の実施例を説明する工程図であり、素材シートを説明するための図である。 本発明の硬質鞄用シェルの製造方法の実施例を説明する工程図であり、素材シート本体と突片部との境界部分の近傍を加熱する方法の一例を説明するための図である。 本発明の硬質鞄用シェルの製造方法の実施例を説明する工程図であり、素材シート本体と突片部との境界部分の近傍を加熱する方法の他の例を説明するための図である。 本発明の硬質鞄用シェルの製造方法の実施例を説明する工程図であり、突片部を折り曲げて素材シートを成型する方法の一例を説明するための図である。 本発明の硬質鞄用シェルの製造方法の実施例を説明する工程図であり、図５に示す方法で突片部を折り曲げた状態を示した図である。 本発明の硬質鞄用シェルの製造方法の実施例を説明する工程図であり、突片部を折り曲げて素材シートを成型する方法の他の例を説明するための図である。 本発明の硬質鞄用シェルの製造方法の実施例を説明する工程図であり、図７に示す方法で突片部を折り曲げた状態を示した図である。 本発明の硬質鞄用シェルの製造方法の実施例を説明する工程図であり、突片部を折り曲げて素材シートを成型する方法の他の例を説明するための図である。 本発明の硬質鞄用シェルの製造方法の実施例を説明する工程図であり、図９に示す方法で突片部を折り曲げた状態を示した図である。

本発明の硬質鞄用シェル製造方法では、まず、硬質樹脂製で平面視野を四角形状とした素材シートの四隅を切り欠くことで、素材シートを、素材シート本体とこの素材シート本体の４辺それぞれの外周側に突出した突片部とで構成されるように形成する。

そして次に、素材シート本体と突片部との境界部分とその近傍を加熱して、境界部分によって突片部を折り曲げ自在にし、その後に、突片部を折り曲げることで、素材シートを箱状に成形して本体シェル又は蓋体シェルを製造する。

そして、本発明の硬質鞄は、箱状の本体シェルと箱状の蓋体シェルを蝶番等のヒンジ部材によって開閉自在に連結するとともに、本体シェルと蓋体シェルのそれぞれの外周縁を互いに開閉自在に連結した硬質鞄であって、本体シェル又は蓋体シェルは前述の方法によって製造されている。

なお、突片部を折り曲げて素材シートを箱状に成形する方法は特に限定されないが、例えば、素材シート本体は通過可能で、素材シート本体を通過させた場合に突片部の通過を阻止可能な内径を有する枠状の曲げ型を用いて、素材シートを固定した状態で、曲げ型によって突片部を上方又は下方に押圧して突片部を折り曲げることで、素材シートを箱状に成形する方法が考えられる。

また、その他、基台と基台の４辺部分にそれぞれ回動自在に連結した可動板を用いて、基台の上面又は下面に素材シートを固定した状態で、可動板を上方又は下方に回動して突片部を折り曲げることで素材シートを箱状に成形する方法を採用しても良い。

更に、製造するシェルの外形と同等の内形の凹部を有する受け型を用いて、受け型の上方又は下方に前記凹部の開口を閉鎖可能な配置で素材シートを配置し、素材シートを凹部の内形に沿って変形させることで、突片部を折り曲げて素材シートを箱状に成形する方法を採用しても良い。

本発明の硬質鞄用シェルの製造方法の実施例について図面を参照して説明すると、図１は、本実施例の方法により製造した硬質鞄の斜視図であり、図において１が本実施例の硬質鞄である。即ち、本実施例における硬質鞄は、旅行等に際して衣類等を入れて携帯するキャリーケースとしている。

そして本実施例のキャリーケース１は、衣類等を収容するための箱状の本体シェルと、この本体シェルの開口を閉鎖する箱状の蓋体シェルを具備している。即ち図において２が本体シェルであり、この本体シェル２は、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂等の硬質の合成樹脂により形成された箱状としており、四角形状とした平面部２０１と、この平面部２０１の４辺に蓋体シェル側に連設された側壁部２０２とを具備して構成されている。

次に、図において３が蓋体シェルであり、本実施例において前記蓋体シェル３は、本体シェル２と同様に、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂等の硬質の合成樹脂により形成された箱状としており、本体シェル２の開口を開閉自在に閉鎖している。即ち、この本体シェル２と蓋体シェル３は、互いに相手方の開口部を閉鎖するように、開口部どうしを対向する配置で合わされているとともに、本実施例においては、底部において蝶番等のヒンジで連結され、これにより、蓋体シェル３は、本体シェル２に対して開閉自在としている。そして、本体シェルと同様に、蓋体シェル３は、四角形状とした平面部と、この平面部の４辺に本体シェル側に連設された側壁部とを具備して構成されている。

次に、前記本体シェル２と蓋体シェル３の開口部の外周縁は、開口枠によって互いに開閉自在に連結されている。即ち、図において４が開口枠であり、本実施例において前記開口枠４は、合成皮革製の枠本体５を有しており、この枠本体５は、前記ヒンジの部分を除いて、本体シェル２の外周縁及び蓋体シェルの外周縁のそれぞれに、縫製または接着により取り付けられている。

そして、それぞれの枠本体５のほぼ全域には、互いに連結可能なファスナー６が取り付けられており、このファスナー６によって、前記本体シェル２と蓋体シェル３は、互いに開閉自在に連結されている。即ち、ファスナー６を閉じることで前記本体シェル２と蓋体シェル３の開口部を閉鎖することでき、ファスナー６を開くことで、前記本体シェル２と蓋体シェル３の開口部を開放して本体シェル２内に衣類等を収容することが可能となる。

なお、前述のように、本実施例では本体シェル２及び蓋体シェル３を底部においてヒンジで連結したが、ヒンジの取り付け箇所は必ずしも底部である必要はなく、そのほか、側部にヒンジを取り付けても良い。

また、本発明における硬質鞄は必ずしも旅行等に際して衣類等を入れて携帯するキャリーケースである必要はなく、硬質鞄であればいずれでも良く、従って、アタッシュケース、スーツケース等が含まれる。

更に、キャリーケース等の硬質鞄において本体シェル２と蓋体シェル３の開口部の外周縁を開閉自在に連結する方法としては、ファスナー方式の他にフレーム方式が存在するが、本発明の硬質鞄においても、必ずしもファスナーによって本体シェル２と蓋体シェル３の開口部の外周縁を開閉自在に連結する必要は無く、本体シェル２と蓋体シェル３の開口部の外周縁のそれぞれにフレームを取り付けるとともに、このフレームを鍵等によって互いに着脱自在に連結するフレーム方式を採用しても良い。

次に、図において８は角カバーである。即ち、本実施例において前記本体シェル２及び蓋体シェル３はいずれも、四角形状とした平面部とこの平面部の４辺に本体シェル側に連設された側壁部とを具備して構成されており、この本体シェル２及び蓋体シェル３は、素材シート本体とこの素材シート本体の４辺にそれぞれ外周側に突出した突片部とで素材シートを構成して、突片部を上方又は下方に折り曲げることで、突片部によって側壁を構成して、前記素材シートを箱状に成形することで製造することとしており、そのため、本体シェル及び蓋体シェルの上下左右の側壁はいずれも独立した状態となっており、隣り合う側壁と連結されておらず、四隅の角部分は側壁間に隙間が生じる状態になっている。

そこで本実施例の硬質鞄１では、本体シェル２及び蓋体シェル３における４か所の角部分に角カバー８を取り付け、この角カバー８によって、本体シェル２及び蓋体シェル３における各側壁の非連結部分を覆い隠している。従って本実施例における前記角カバー８は、図からも明らかなように、側壁どうしが近接あるいは接触する角部分の全域を十分に覆うことが可能な面積及び形状としている。

なお、本実施例において前記角カバー８は、カシメ材９によって本体シェル２及び蓋体シェル３における４か所に取り付けているが、必ずしもカシメ材を用いる必要はなく、取り付けネジや接着剤等によって取り付けてもよい。

次に、図において１０はタイヤユニットである。即ち、本実施例のキャリーケース１では、本体シェル２及び蓋体シェル３のそれぞれの下側角部にタイヤユニット１０を取り付けており、これにより、持ち上げることなく、キャリーケース１を移動可能としている。

また、図において１１はハンドルである。即ち、本実施例において前記本体シェル２にはハンドル１１が備えられており、このハンドル１１は、本体シェル２に形成されたハンドル収納部内に、出没自在に取り付けられており、引き出して使用することとしている。

なお、前述のタイヤユニット１０及びハンドル１１は、従来からキャリーケースに一般的に使用されているものであるので、詳細な説明は省略する。

次に、このように構成されるキャリーケース１を構成する本体シェル２又は蓋体シェル３（以下単に「シェル」と言う。）の製造するための本発明の硬質鞄用シェルの製造方法（以下単に「製造方法」という。）の実施例について説明すると、本実施例によりシェルを製造する場合には、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂等の硬質の合成樹脂製の、平面視野を四角形状とした素材シートを用いる。

そして、本実施例の製造方法では、まず、前記素材シートの四隅を四角形状に切り欠き、前記素材シートを、四角形状の素材シート本体と、この素材シート本体の４辺のそれぞれに、外周側に突出するように連設された四角形状の突辺部とで構成されるようにする。即ち、図２において（ａ）が素材シート２１の原型であり、（ｂ）が、四隅を切り欠いた後の素材シート２１である。そして、図２（ｂ）において２２が素材シート本体、２３が突片部であり、点線で示している２４の部分は、素材シート本体２２と突片部２３の境界部分である。

なお、本実施例の製造方法によれば、素材シート本体２２はシェルの正面部分になり、突辺部２３がシェルの側壁になるため、素材シート２１の大きさ、及び切り欠く寸法は、製造するシェルの大きさ、深さを考慮して決定する。

次に、本実施例の製造方法では、前記突片部２３と素材シート本体２２との境界部分２４とその近傍を加熱して軟らかくし、境界部分２４によって突片部２３を折り曲げ自在にする。

ここで、前記突片部２３と素材シート本体２２との境界部分２４とその近傍を加熱して軟らかくする方法（以下「加熱方法」という。）について図面を参照して説明すると、図３は加熱方法の一例を説明するための図、図４は他の例を説明するための図である。

そして、図３の加熱方法では、素材シート本体２２の外径よりも小さい外径の基台２５ａ上に素材シート２１を載置し、加熱手段２７を素材シート２１の上面から境界部分２４に近接させ、これにより、突片部２３と素材シート本体２２との境界部分２４とその近傍を加熱して軟らかくすることとしている。

また、図４に示す加熱方法では、素材シート本体２２の外径よりも大きい径の切り欠き２６が形成された基台２５ｂ上に、切り欠き２６を塞ぐようにして素材シート２１を載置して、前述と同様に、加熱手段２７を素材シート２１の上面から境界部分２４に近接させ、これにより、突片部２３と素材シート本体２２との境界部分２４の近傍を加熱して軟らかくすることとしている。

但し、加熱方法は特に限定されず、突片部２３と素材シート本体２２との境界部分２４とその近傍を加熱して軟らかくすることが可能な方法であればいずれの方法を採用しても良い。

また、図３及び図４のいずれの方法においても、加熱手段２７は、加熱手段本体２７０１を支持部材２７０２に支持して構成され、加熱手段本体２７０１は、素材シート本体２２と突片部２３の境界部分２４に対応した大きさの四角形状とした電熱線を用いており、支持部材２７０２は板状としているが、必ずしも電熱線を加熱手段本体として用いる必要は無く、素材シート本体２２と突片部２３の境界部分近傍を加熱して軟らかくして折り曲げ自在にできる方法であればいずれの方法でも良く、蛍光灯や白熱灯、ＬＥＤ等のライトを用いても良い。

更に、加熱手段本体２７０１は必ずしも四角形状である必要は無く、例えば１本あるいは２本の加熱手段本体を用いて、複数回に分けて、突片部２３と素材シート本体２２との境界部分２４とその近傍を加熱しても良い。

そしてまた、加熱手段２７は必ずしも素材シート２１の上方に配置する必要は無く、素材シート２１の下方に加熱手段２７を配置して、素材シート２１の下方から素材シート２１を加熱しても良い。

また、加熱手段２７を素材シート２１の境界部分２４に近接させる方法としては、加熱手段２７を素材シート２１側に移動させる方法、あるいは、素材シート２１を固定した基台２５を加熱手段２７側に移動する方法が考えられるが、いずれの方法でも良い。

次に、本実施例の製造方法では、加熱手段２７によって突片部２３と素材シート本体２２との境界部分２４とその近傍を加熱して軟らかくすることで境界部分２４によって突片部２３を折り曲げ自在にした後に、境界部分２４によって突片部２３を折り曲げ、それにより、素材シート２１を箱状に成型し、それによりシェルを完成することとしている。

ここで、突片部２３の折り曲げ方法について説明すると、図５乃至図１０は突片部２３の折り曲げ方法の例を説明するための図であり、以下においては３種類の例を説明するが、これらの方法に限定されるものではなく、いずれの方法によって突片部を折り曲げても良い。

まず図５に示す方法を説明すると、図５に示す方法では、曲げ型を用いて、この曲げ型を上昇させることで突片部２３を上方に折り曲げることとしている。即ち、図５において２８が曲げ型であり、この曲げ型２８は四角形状の枠体としており、内径は、前記素材シート本体２２は通過可能であり、かつ、素材シート本体２２を通過させた場合に前記突片部２３の通過を阻止可能な内径としている。

そして、この曲げ型２８を用いて突片部２３を折り曲げる場合には、折り曲げ用の基台２９ａ上に素材シート２１を載置し、素材シート２１の上に押え部材３０を載せて素材シート２１を固定した後に、前記曲げ型２８を上昇させる。

そうすると、図６に示すように、突片部２３が境界部分２４によって上方に折り曲り、これによって、素材シート本体２２がシェルの平面部になるとともに、突片部２３がシェルの側壁になることで、素材シート２１を箱状に成型してシェルを完成することが可能である。即ち、図５がスタンバイの状態を示しており、図６は曲げ型２８を上昇させた状態を示している。

なお、図５に示す方法を採用する場合において、押え部材３０は、製造するシェルの内形に沿った外形を有する物を用いるとよく、これにより、シェルの成型が容易となる。また、曲げ型２８は、木製、金属製、樹脂製等、素材は限定されず、また必ずしも枠体状のものを用いる必要はなく、突片部２３のそれぞれを上方に押圧可能な板状の曲げ型を４個備えても良い。

そして、曲げ型２８は必ずしも下方から上昇させる必要はなく、素材シートの上方から下降させても良く、曲げ型２８を上昇又は下降する方法も特に限定されず、エアーシリンダーを用いて上昇させる方法や、あるいはモーター等によって上昇させる方法が考えられる。

更にまた、曲げ型２８により突片部２３を折り曲げる場合に、曲げ型２８と素材シート２１との接触による摩擦等で素材シートにキズが付いてしまうおそれも考えられるが、このような恐れがある場合には、素材シート２１に予め保護シートを備えておく方法、曲げ型２８における素材シート２１と接触するエッヂ部分等をＲ状に成型しておく方法、曲げ型２８を樹脂等で形成して表面を滑らかにしておく方法等を採用するとよい。

次に、突片部２３の折り曲げ方法の他の例を図７及び図８を参照して説明すると、図７に示す方法では、基台２９ｂの４辺側にそれぞれ回動可能に取り付けた可動板を用いて突片部２３を上方へ折り曲げることとしている。即ち、図７において３１が可動板であり、図７において可動板３１は上方又は下方に回動可能としており、この可動板３１を用いて突片部２３を折り曲げる場合には、可動板３１が上方に回動するようにして基台２９ｂを配置した後に、この折り曲げ用の基台２９ｂ上に素材シート２１を載置し、素材シート２１の上に押え部材３０を載せて素材シート２１を固定した後に、前記可動板３１を上方に任意の角度だけ回動する。

そうすると、図８に示すように、突片部２３が境界部分２４によって上方に折り曲り、これによって、前述の場合と同様に、素材シート本体２２がシェルの平面部になるとともに、突片部２３がシェルの側壁になることで、素材シート２１を箱状に成型してシェルを完成することが可能である。即ち、図７がスタンバイの状態を示しており、図８は可動板３１を回動した状態を示している。

なお、図７に示す方法を採用する場合においても、押え部材３０は、製造するシェルの内形に沿った外形を有する物を用いるとよく、また、可動板３１は木製、金属製、樹脂製等、素材は限定されず、更に、可動板３１を回動する方法は特に限定されず、モーター、手動等いずれによっても良い。

更にまた、前記可動板３１を回動する角度は、特に限定されず、製造するシェルの内形により変化する。即ち、前記可動板３１が回動する角度は、製造するシェルの平面部２０１と側壁部２０２で形成される角度が実現されるような角度とされる。

また、図７に示すような、基台２９ｂの４辺側にそれぞれ回動可能に取り付けた可動板を用いて突片部２３を折り曲げる場合においては、必ずしも、基台２９ｂ上に素材シート２１を載置し、素材シート２１の上に押え部材３０を載せて素材シート２１を固定した後に、可動板３１を上方に回動する方法を採用する必要はなく、押え部材３０を図７に示す配置と上下逆の状態にし、この押え部材３０の上に素材シート２１を載置し、この素材シート２１の上に、可動板３１が下方に回動するようにして基台２９ｂを配置して基台２９ｂの下面に素材シート２１を固定して、この状態で、可動板３１を下方に回動することで、突片部２３を折り曲げても良い。

次に、突片部２３の折り曲げ方法の他の例を図９及び図１０を参照して説明すると、図９に示す方法では、製造するシェルの外形と同等の内形の凹部を有する受け型を用いて、突片部２３を上方へ折り曲げることとしている。即ち、図９において３２が受け型、３３が凹部であり、この受け型３２を用いて突片部２３を折り曲げる場合には、まず、前記受け型３２上に、凹部３３を塞ぐようにして素材シート２１を載置する。そしてその後に、素材シート２１を、凹部３３の内形に沿って変形させる。

そうすると、図１０に示すように、突片部２３が境界部分２４によって上方に折り曲り、これによって、前述の場合と同様に、素材シート本体２２がシェルの平面部になるとともに、突片部２３がシェルの側壁になることで、素材シート２１を箱状に成型してシェルを完成することが可能である。

即ち、図９がスタンバイの状態、図１０は素材シート２１を凹部３３の内形に沿って変形させた状態を示しており、図９に示す方法では、製造するシェルの内形と同等の外形の押し型３４を用いて、前記受け型３２上に素材シート２１を載置した後に、押し型３４を、下降して前記凹部３３内に挿入することで、素材シート２１を凹部３３の内形に沿って変形させる方法を採用している。

なお、図９に示す方法を採用する場合において、受け型３２、押し型３４は、木製、金属製、樹脂製等、素材は限定されず、押し型３４を下降する方法も特に限定されない。

また、前記受け型３２を用いた方法を採用する場合においては、必ずしも押し型３４を用いる必要は無く、素材シート２１を凹部３３の内形に沿って変形させる方法であればいずれの方法を採用しても良い。従って、凹部３３の内部にエアー抜きの手段を形成しておき、受け型３２上に素材シート２１を載置した後に、凹部３３内にエアーを抜くことで、素材シート２１を凹部３３の内形に沿って変形させても良い。

更に、受け型３２を用いて突片部２３を折り曲げる場合においては、必ずしも、受け型３２の上に素材シート２１を載置し、その後に、素材シート２１を凹部３３の内形に沿って変形させる必要は無く、受け型３２の下側に凹部３３を塞ぐようにして素材シート２１を載置し、その後に素材シート２１を凹部３３の内形に沿って変形させても良い。

例えば、図９、１０に示す方法と逆の方法、即ち、図９に示す押し型３４を図９と上下逆の状態にするとともに、この押し型３４の上に、前記受け型３２の凹部３３の開口を閉鎖可能な配置で素材シート２１を配置し、その後に、受け型３２を、押し型３４が凹部３３内に挿入するようにして下降するか、あるいは、受け型３２を押し型３４の上方に配置した状態で、押し型３４を、上昇させて凹部３３内に挿入することで、突片部２３を折り曲げても良い。

また、凹部３３の内部にエアー抜きの手段を形成しておき、受け型３２の下側に素材シート２１を配置した後に、凹部３３内にエアーを抜くことで、素材シート２１を凹部３３の内形に沿って変形させても良い。

そして、このようにしてシェルを製造した後に、前述と同様に、本体シェル２と蓋体シェル３をヒンジによって開閉自在に連結するとともに、開口枠４によって本体シェル２と蓋体シェル３の外周縁を互いに開閉自在に連結し、更に４隅の角部に角カバー８を取り付け、底部にはタイヤユニット９を取り付け、更に本体シェル２にはハンドルユニット１０を取り付け、キャリーケース１が完成する。

このように本実施例の硬質鞄用シェルの製造方法では、素材シートの四隅を切り欠くことで素材シートを素材シート本体とこの素材シート本体の４辺にそれぞれ外周側に突出した突片部で構成されるようにし、その後に、素材シート本体と突片部との境界部分とその近傍を加熱して折り曲げ自在にした後に突片部を折り曲げて素材シートを箱状にしているため、真空成型やプレス成型の場合と異なり素材シートに予め模様が付いている場合でも模様が伸びてしまうことが無いので模様付きの素材シートを用いてシェルを製造することができるとともに、透光性の外ケースとこの外ケース内に配置する模様シートを用いてシェルを製造する前述の方法と異なり部品点数が多くなることも無く、更に、模様付の素材シートを用いることができるので、シェルにキズが付いてしまった場合でもキズが目立ちにくい。

また、本実施例の硬質鞄用シェルの製造方法では、真空成型やプレス成型と異なり型を用いて成型するのではなく突片部を折り曲げることとしているため、成型後に型から取り外すことが無く、そのため、成形品にキズが付いてしまうことも無いとともに、切断しなければならない不要部分を少なくすることができる。

更にまた、本実施例の硬質鞄用シェルの製造方法では、素材シート本体と突片部との境界部分とその近傍のみを加熱しているために、素材シート全体に熱を加えて素材シートを柔らかくする真空成型やプレス成型の方法と異なり、大掛かりな製造設備が不要であり、従って製造に際しての消費エネルギーを低く押えることが可能である。

また、素材シートにおける突片部を折り曲げて箱状にすることでシェルを製造するために、真空成型やプレス成型の場合と異なり素材シートの一部伸びてしまうことがなく、そのために、厚みを有した素材シートを用いる必要がなく、それによって軽量化を図ることも可能である。

従って、本実施例によれば、模様付の素材シートを用いたときでも模様の一部が伸びてしまうことを防止でき、更に、大掛かりな製造設備を用いることが不要である。

本発明によれば、模様付の素材シートを用いたときでも模様の一部が伸びてしまうことを防止できるために、硬質鞄用シェルの製造方法の全般に適用可能である。

１ 硬質鞄
２ 本体シェル
３ 蓋体シェル
４ 開口枠
５ 枠本体
６ ファスナー
８ 角カバー
９ カシメ材
１０ タイヤユニット
１１ ハンドル
２１ 素材シート
２２ 素材シート本体
２３ 突辺部
２４ 素材シート本体と突片部との境界部分
２５ａ、２５ｂ 基台
２６ 切り欠き
２７ 加熱手段
２７０１ 加熱手段本体
２７０２ 支持部材
２８ 曲げ型
２９ａ、２９ｂ 折り曲げ用の基台
３０ 押え部材
３１ 可動版
３２ 受け型
３３ 凹部
３４ 押し型

Claims (5)

1. 硬質鞄を構成している本体シェル又は蓋体シェルの製造方法であって、
   硬質樹脂製で平面視野を四角形状とした素材シート（２１）の四隅を切り欠くことで、前記素材シート（２１）を、素材シート本体（２２）と、該素材シート本体（２２）の４辺にそれぞれ外周側に突出した突片部（２３）とで構成されるように形成して、
   前記素材シート本体（２２）と前記突片部（２３）との境界部分（２４）とその近傍を加熱して、前記境界部分（２４）によって突片部（２３）を折り曲げ自在にし、
   その後前記突片部（２３）を折り曲げることで、前記素材シート（２１）を箱状に成形して前記本体シェル又は蓋体シェルを製造する、ことを特徴とした硬質鞄用のシェルの製造方法。
2. 前記素材シート本体（２２）は通過可能でかつ素材シート本体（２２）を通過させた場合に前記突片部（２３）の通過を阻止可能な内径を有する枠状の曲げ型（２８）を用いて、素材シート（２１）を固定した状態で、前記曲げ型（２８）によって前記突片部（２３）を上方又は下方に押圧して前記突片部（２３）を折り曲げる、ことを特徴とした請求項１に記載の硬質鞄用のシェルの製造方法。
3. 基台（２９ｂ）と該基台（２９ｂ）の４辺部分にそれぞれ回動自在に連結した可動板（３１）を用いて、前記基台（２９ｂ）の上面又は下面に素材シート（２１）を固定した状態で、前記可動板（３１）を上方又は下方に回動して前記突片部（２３）を折り曲げる、ことを特徴とした請求項１に記載の硬質鞄用のシェルの製造方法。
4. 製造するシェルの外形と同等の内形の凹部（３３）を有する受け型（３２）を用いて、前記受け型（３２）の上方又は下方に前記凹部（３３）の開口を閉鎖可能な配置で素材シート（２１）を配置し、素材シート（２１）を凹部（３３）の内形に沿って変形させることで、前記突片部（２３）を折り曲げる、ことを特徴とした請求項１に記載の硬質鞄用のシェルの製造方法。
5. 箱状の本体シェル（２）と箱状の蓋体シェル（３）をヒンジ部材によって開閉自在に連結するとともに、前記本体シェル（２）と蓋体シェル（３）のそれぞれの外周縁を互いに開閉自在に連結した硬質鞄であって、
   前記本体シェル（２）又は蓋体シェル（３）を、請求項１乃至請求項４のいずれかの方法によって製造したことを特徴とする硬質鞄。

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