JP2014172381A - 発泡樹脂製プレート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】発泡層の表側及び裏側に厚みの大きい非発泡層を有するため、硬度が大きく、従って傷が付きにくく、また、平滑性に優れるので印刷性や装飾性に優れた発泡樹脂製プレートを提供する。
【解決手段】発泡層２の表側及び裏側に非発泡層３を有する樹脂製の単板であって、前記発泡層２の発泡倍率が１．１５〜６倍で厚みが１〜３０ｍｍであり、前記非発泡層３の厚みが０．１５〜１ｍｍである発泡樹脂製プレート１である。
【選択図】図１

Description

本発明は、発泡樹脂製プレート及びその製造方法に係り、詳しくは、表側及び裏側に厚みの大きな非発泡層を有するため、表面の硬度が大きく、従って表面に傷が付きにくく、また、平滑性に優れるため印刷性や装飾性に優れ、且つ製造が容易な発泡樹脂製プレート及びその製造方法に関する。

発泡合成樹脂のうち、発泡倍率が低い（１. １５〜１０倍程度）のものは、材木と同等の強度と軽量性を備えており、釘等を用いた組立て加工も可能であるため、近年では木材の代用品としての使用が広く使用されている。
このような代用品の一つとして、例えば低発泡合成樹脂製プレートを基板として用いる遊技機（例えば特許文献１）が提案されている。しかしながら、従来の低発泡樹脂製プレートでは、非発泡層の厚みが小さいため当該プレートの表層近くに気泡が存在し、そのため柔らかく、従って傷が付き易く、また、表面に凹凸が形成され平滑性に劣るため印刷性や装飾性に問題がある。特許文献１には気泡の大きさを特定範囲にすれば表層近くにはほとんど気泡をなくすることができる旨の記載があるが、実際には表面粗さ２０μｍ程度以上の凹凸が生じるので、このような低発泡樹脂製プレートに印刷や装飾を施しても、鮮明な印刷や装飾を得ることは困難である。

特開２００７−１３５９２０号公報

本発明はかかる実情に鑑み、表面に厚みの大きい非発泡層を形成し、硬度が大きく、従って傷が付きにくく、また平滑性に優れるため、印刷性や装飾性に優れた発泡樹脂製プレート、及び該発泡樹脂製プレートを容易に製造できる製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の特徴は、発泡層の表側及び裏側に非発泡層を有する樹脂製の単板であって、前記発泡層の発泡倍率が１．１５〜６倍で厚みが１〜３０ｍｍであり、前記非発泡層の厚みが０．１５〜１ｍｍである発泡樹脂製プレートである。

本発明の別の特徴は、非発泡層の１０点平均粗さが１５μｍ以下である上記の発泡樹脂製プレートである。

本発明の更に別の特徴は、発泡層の発泡倍率が１．２〜３倍である上記の発泡樹脂製プレートである。

本発明の更に別の特徴は、発泡剤を含有する樹脂を金型ダイから大気中に押し出して発泡樹脂製プレートを製造するに際し、押し出された溶融樹脂の表側及び裏側の表面を冷却し、次いで、冷却プレートサイジングを行うことにより、非発泡層を形成する発泡樹脂製プレートの製造方法である。

本発明の更に別の特徴は、冷却が冷媒を溶融樹脂の表側及び裏側の表面に吹きつけることにより行なわれる発泡樹脂製プレートの製造方法である。

本発明による発泡樹脂製プレートは、厚みが０．１５〜１ｍｍの非発泡層を有するので硬度が大きく、従って傷が付きにくく、また、表面に発泡による凹凸が形成されないので平滑性に優れており、このため、プレート表面の印刷性、装飾性に優れている。
また、本発明による発泡樹脂製プレートの製造方法によれば、溶融樹脂の表側及び裏側の表面を冷却し、次いで、冷却プレートサイジングを行うことにより、表面の発泡が抑制され、この結果、表面に厚みの大きい非発泡層が形成されるので、上記発泡樹脂製プレートを効率よく且つ容易に製造することができる。

本発明の発泡樹脂製プレートを示す概略図である。 本発明の発泡樹脂製プレートの製造方法を示す概略図である。 実施例１で得られた発泡樹脂製プレートの顕微鏡写真である。 実施例２で得られた発泡樹脂製プレートの顕微鏡写真である。 比較例１で得られた発泡樹脂製プレートの顕微鏡写真である。

本発明の発泡樹脂製プレート１は、図１に示すように、発泡層２の表側及び裏側に非発泡層３を有する樹脂製の単板であって、前記発泡層の発泡倍率が１．１５〜６倍で厚みが１〜３０ｍｍであり、前記非発泡層の厚みが０．１５〜１ｍｍであることを特徴とする。
また、本発明の発泡樹脂製プレートの製造方法は、図２に示すように、発泡剤を含有する樹脂を金型ダイ４ｂから大気中に押し出して発泡樹脂製プレートを製造するに際し、押し出された溶融樹脂の表側及び裏側の表面を冷却し、次いで、冷却プレートサイジングを行うことにより、非発泡層を形成することを特徴とする。

本発明の発泡樹脂製プレートは、図１に示すように、発泡層２及びその表側及び裏側に形成された非発泡層３からなる。
本発明において、発泡層２は従来の発泡樹脂製プレートと同様、発泡剤を含有する樹脂を押し出し成形することにより形成される。
発泡層の発泡倍率は１．１５〜６倍程度、好ましくは１．２〜３倍、更に好ましくは１．３〜２．５倍である。発泡倍率が１．１５倍未満では、重量が大きく、発泡体としての性質を殆ど示さず、例えば、加工の際に釘を打ったときに割れが生じる恐れがある。一方、６倍を超えると、強度が不十分となり、加工の際の釘打ち性や、また遊技盤の場合には障害釘の打ち込み性が低下する場合がある。
なお、発泡層２の厚さは１〜３０ｍｍ程度が好ましく、３〜２０ｍｍがより好ましい。

本発明における非発泡層３は、図１に示されるように、本発明の発泡樹脂製プレート１における少なくとも表側及び裏側の表面を覆う硬質の樹脂層である。非発泡層３の厚さは０．１５〜１ｍｍ程度、好ましくは０．３〜０．９ｍｍ、更に好ましくは０．５〜０．８ｍｍである。厚さが０．１５ｍｍ未満では硬度が不十分となり傷が付着し易くなるので好ましくない。また１．０ｍｍを超えると釘等を打った際に非発泡層３で割れが生じやすくなるので好ましくない。

本発明において、非発泡層の表面の１０点平均粗さは１５μｍ以下、更には１２μｍ以下とするのが好ましい。１０点平均粗さが１５μｍより大きいと、印刷性や装飾性が低下し、印刷や模様が不鮮明になる傾向がある。
なお、非発泡層３の表面の粗さは、発泡層２の発泡倍率や非発泡層３の厚さを変えることにより調節することができる。本発明において、非発泡層３の表面の粗さは、発泡層２の発泡倍率が小さいほど小さくなる傾向がある。

本発明で使用する樹脂は特に限定されず、例えば、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン- スチレン共重合樹脂）、ＡＡＳ樹脂（アクリロニトリル／アクリルゴム／スチレン樹脂）、ＡＥＳ樹脂（アクリロニトリル／エチレンプロピレンゴム／スチレン樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル／スチレン樹脂）、ＰＳ樹脂（ポリスチレン樹脂）、ＰＭＭＡ樹脂（ポリメチルメタクリレート樹脂）、ＰＶＣ樹脂（ポリ塩化ビニリデン樹脂）、ＭＳ樹脂（メチルメタクリレート／スチレン樹脂）、ＰＰ樹脂（ポリプロピレン樹脂）、ＰＥ樹脂（ポリエチレン樹脂）、ＰＢＴ樹脂（ポリブチレンテレフタレート樹脂）、ＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）、ＰＥＴＧ樹脂（グリコール変成ＰＥＴ樹脂）およびＰＣ樹脂（ポリカーボネート樹脂）等が使用可能であり、更に、ポリ乳酸樹脂、ポリブチレンサクシネート、ポリアミド１１、ポリヒドロキシ酪酸等の生分解性プラスチックも使用可能である。コスト面での有利さと強度を兼ね備えており、発泡層２の発泡倍率を高めても非発泡層３が破れにくい点でＰＳ樹脂（ポリスチレン樹脂）が好ましい。
このような樹脂の市販品としては、ＡＢＳ１３０ＮＰ（テクノポリマー（株）製ＡＢＳ樹脂）、ＨＲＭ−１２Ｎ（東洋スチレン（株）製ＰＳ樹脂）等が例示できる。

本発明において用いられる発泡剤としては、加熱によって分解、或いは物理的変化によりガスを発生するタイプの、従来から発泡プラスチックスの発泡剤として使用されてきたものがいずれも使用できる。発泡剤をより具体的に示すと、無機系発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、アジド化合物などが例示できる。有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミドやアゾビスイソブチロニトリルに代表されるアゾ化合物、オキシスベンゼンスルホニルヒドラジドに代表されるスルホニルヒドラジド化合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミンに代表されるニトロソ化合物等が例示でき、また、発泡剤や高圧ガスを内部に含むマイクロカプセルの様な自己膨張型発泡剤を用いても良いが、これに限定されるものではない。これらの発泡剤は単独又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
このような発泡剤の市販品としては、ユニフォームＡＺ（大塚化学（株）製、主成分：アゾジカルボン酸アミド）、セルマイクＣ−１（三協化成（株）製、主成分：アゾジカルボン酸アミド）、セルマイクＡ（三協化成（株）製、主成分：ジニトロソペンタメチレンテトラミン）、セルマイク２６６（三協化成（株）製、主成分：炭酸水素ナトリウム）、ＥＦ−５０７、ＥＦ−５１２（永和化成工業（株）製、主成分：炭酸水素ナトリウム）などが例示できる。
なお、発泡剤の配合量については、樹脂の種類や発泡剤の種類によって異なるため一概には言えないが、発泡倍率が１．１５〜６倍になる程度の量を配合すればよく、通常、樹脂１００重量部に対し０．１〜３．０重量部程度の中から適宜選択して配合するのが好ましい。

本発明で使用する樹脂には、更に、発泡性を向上させるために、発泡核剤としてタルク、炭酸カルシウム、ワラストナイト、クレイ、珪酸カルシウム等を添加してもよい。これらは単独で又は２種以上組み合わせて用いられる。
このような発泡核剤の市販品としては、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ（林化成（株）製のタルク）等が例示できる。

本発明で使用する樹脂には、更に滑剤を配合することもできる。滑剤としては、汎用合成樹脂の押出成形で通常使用されるものがいずれも使用でき、例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類；ステアリン酸モノグリセライド、ステアリルステアリレート等の脂肪酸エステル類；ステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪酸アマイド類；ポリエチレンワックス、パラフィン等の炭化水素類；ステアリルアルコール等の高級アルコール、ステアリン酸等の高級脂肪酸等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上組み合わせて用いられる。
このような滑剤の市販品としては、ＣＳ−１０１（（株）サンエース製のステアリン酸カルシウム）等が例示できる。

その他、必要に応じて、充填剤、顔料、酸化防止剤、ゲル化促進剤、メヤニ防止剤、帯電防止剤等の添加剤を配合してもよい。

以下、上記のような材料からなる樹脂組成物を用いて本発明の発泡樹脂製プレートを製造する方法について、図２に基づいて説明する。
本発明で使用する樹脂組成物の調製には、従来公知の混合機、押出機が使用される。まず、樹脂、発泡剤、及び発泡核剤、滑剤等の添加剤を配合し、混合機で混合する。混合機としては、例えば、スーパーミキサー、バンバリーミキサー等が挙げられる。混合機で混合された粉体状の混合物は、そのまま押出成形機４に供給してもよく、また、発泡剤を除く原料を混練押出機でペレットとし、このペレットと発泡剤との混合物を押出成形機４に供給してもよい。

ホッパー４ａから押出成形機４に投入された樹脂は押出成形機４内で溶融され、この溶融樹脂が金型のダイ４ｂにより板状に大気中に押し出される。

本発明の特徴は、図２に示すように、冷却手段５により、押し出された板状の溶融樹脂の表側及び裏側の表面に冷却することにある。本発明においては、通常の自然冷却（放冷）ではなく、冷却手段で強制的に冷却することにより、溶融樹脂の表面温度を発泡剤の分解温度や膨張温度より低くして発泡を抑制し、これにより発泡樹脂製プレートの表面に非発泡層を形成させる。
冷却は溶融樹脂の表面で発泡剤の分解や膨張が始まる前に行う必要があり、通常は溶融樹脂が金型のダイ４ｂから吐出された直後に行う。
冷却は、溶融樹脂の表裏両面に冷媒を吹きかける方法が好適である。
冷媒の種類は、溶融樹脂の表面温度（正確には、表面から非発泡層３を形成したい深さまでの温度）を発泡剤の分解温度や膨張温度以下にすることができる限り特に限定されず、室温の空気を冷媒とするのが最も安価且つ安全であるが、非発泡層の厚みを大きくしたい場合や時間の短縮を図る場合等には、予め冷却した空気を用いたり、霧状の水滴を含んだ空気や水等を冷媒としてもよい。
冷媒を吹きかける手段についても特に限定されず、使用する冷媒に応じて適宜選択すればよいが、冷媒が空気である場合には、通常の送風機（例えばＴＥＲＡＬ社製のリングブロワーＶＦＺ７０１Ａ等）が冷却手段５として好適に使用できる。

冷却された溶融樹脂は、図２に示すように、冷却プレートサイジング装置６でサイジングされる。
冷却プレートサイジングを行うための具体的な手段は特に限定されないが、通常のサイジング装置における溶融樹脂との接触部として、冷却水により常時冷却するように構成された金属板（冷却プレート）を採用した、冷却プレートサイジング装置６を使用する方法が例示できる。

冷却プレートサイジング装置６を経た発泡樹脂製プレートは、必要に応じロール７で冷却と厚みの調整がなされる。

上記のようにして形成された本発明の発泡樹脂製プレート１は、引取機８で引き取られ、カッター９により所望の大きさに裁断される。得られた発泡樹脂製プレート１には、発泡層２の表側と裏側に、厚みが０．１５〜１ｍｍの、硬度が大きく平滑性に優れた非発泡層が形成されている。
本発明において使用する引取機８やカッター９は特に限定されず、通常の樹脂製プレートの引き取りや裁断に使用される通常のものでよい。

本発明の樹脂製プレートは、遊技盤、看板部材、学童用下駄箱部材、清掃用具入れ部材、合板の代替部材、食品用トレイ、搬送トレイ、選挙ボード等に有用である。

以下、実施例に基づいて、本発明を詳細に説明する。なお、本発明は以下の実施例には限定されない。
尚、非発泡層の厚みは、表側及び裏側について、それぞれ全幅の両端から３０ｍｍ内側の２点と、この２点間を４等分した３点の計５点を拡大顕微鏡により測定し、表側と裏側の計１０点の測定値の平均値である。

実施例１
ＡＢＳ樹脂（テクノポリマー（株）製、ＡＢＳ１３０ＮＰ）１００重量部、発泡核剤（林化成（株）製、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ）３．０重量部、発泡剤（永和化成工業（株）製、ＦＥ−５１２）０．３重量部、滑剤（（株）サンエース製、ＣＳ−１０１）０．２重量部からなる混合物をホッパー４ａから押出成形機４（田辺プラスチック機械、１５０粍、スクリュー回転１０ｒｐｍ）内に投入した。シリンダーの温度条件は、Ｃ１／１５０℃、Ｃ２／１６５℃、Ｃ３／１７５℃、Ｃ４／１８５℃、Ｃ５／１７５℃であり、ダイスの温度条件は１７０℃とした。引取速度は０．３５ｍ／ｍｉｎとした。
なお、押出成形機４には、溶融樹脂を１０ｍｍ×９１０ｍｍの板状に押出すダイ４ｂが設けられた金型（９５０巾Ｔダイ）を取り付けた。

押し出された溶融樹脂の表側及び裏側に、冷却手段５として、リングブロワー（ＴＥＲＡＬ社製、ＶＦＺ７０１Ａ）を用い、室温の空気を吹きかけて、溶融樹脂の表面を冷却した。リングブロワーにはインバーター（富士電機社製、ＦＲＮ５．５Ｐ ＥＩＳ−２Ｊ）を取り付けて、４０Ｈｚにて運転した。リングブロワーの吐出口に取り付けたエアノズルのリップクリアランスは１．０ｍｍとした。

冷却された溶融樹脂を冷却プレートサイジング装置６でサイジングを施した。サイジング直後の成形品の表面温度は約３０℃であった。なお、このサイジングに用いた冷却プレートは厚さ５０ｍｍのステンレス板の裏面に冷却水配管を取り付けて、冷却水を１５Ｌ／ｍの速さで流したものであり、サイジングは２枚の冷却プレートを１０ｍｍの間隔を開けて向かい合わせ、その間に溶融樹脂を通すことにより行った。

冷却プレートサイジング装置６でサイジングされた発泡樹脂をロール７を用いて冷却と厚み調整を行った。

次いで、発泡樹脂をカッター９を用いて所定の大きさに裁断して、本発明の発泡樹脂製プレート１を得た。得られた発泡樹脂製プレート１について、非発泡層の厚み、発泡倍率、硬度（デュロメータ硬さ）、表面粗さ（１０点平均粗さ）（Taylor Hobson 社製測定機、福井県工業技術センター保有のものを使用）により測定した。結果を表１に、使用した樹脂の組成を表２にそれぞれ示す。
また、得られた発泡樹脂製プレート（発泡倍率１．３倍）の電子顕微鏡写真を図３に示す。厚みが５１０μｍの非発泡層が形成され、表面の平滑性も高い。

実施例２
発泡剤の量を０．４重量部に変更した他は実施例１と同様にして発泡樹脂製プレート１を作成し、実施例１と同様に測定した。結果を表１に、使用した樹脂の組成を表２にそれぞれ示す。
また、得られた発泡樹脂製プレート（発泡倍率１．５倍）の電子顕微鏡写真を図４に示す。厚みが３５５μｍの非発泡層が形成され、表面の平滑性も高い。

実施例３
発泡剤の量を０．５重量部に変更した他は実施例１と同様にして発泡樹脂製プレート１を作成し、実施例１と同様に測定した。結果を表１に、使用した樹脂の組成を表２にそれぞれ示す。

比較例１〜３
押し出された溶融樹脂に冷却及び冷却プレートサイジングを行わず、自然冷却（放冷）により冷却する通常の押出成形により発泡樹脂製プレート１を作成し、実施例１と同様に測定した。結果を表１に示す。
また、得られた比較例１の発泡樹脂製プレート（発泡倍率１．３倍）の電子顕微鏡写真を図５に示す。非発泡層（スキン層）の厚みは８５μｍと小さく、表面の平滑性も低い。

実施例４
樹脂混合物の組成を、ＰＳＧＰ樹脂（東洋スチレン（株）製、ＨＲＭ−１２Ｎ）９０重量部、ガス含浸ＰＳ樹脂（（株）カネカ製、ＫＥ−１０）１０重量部、発泡核剤（林化成（株）製、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ）３．０重量部、発泡剤（永和化成工業（株）製、ＦＥ−５０７）０．４重量部、滑剤（（株）サンエース製、ＣＳ−１０１）０．２重量部とし、押出成形機４のシリンダーの温度条件を、Ｃ１／１３０℃、Ｃ２／１５５℃、Ｃ３／１６５℃、Ｃ４／１７５℃、Ｃ５／１６５℃とし、ダイスの温度条件を１７０℃とし、サイジングの２枚のプレートの間隔を１２ｍｍとした他は、実施例１と同様にして発泡樹脂製プレート１を作成し、実施例１と同様に測定した。結果を表１に、使用した樹脂の組成を表３にそれぞれ示す。

実施例５
ＰＳＧＰ樹脂の量を８０重量部、ガス含浸ＰＳ樹脂樹脂の量を２０重量部に変更した他は実施例４と同様にして発泡樹脂製プレート１を作成し、実施例４と同様に測定した。結果を表１に、使用した樹脂の組成を表３にそれぞれ示す。

実施例６
ＰＳＧＰ樹脂の量を７０重量部、ガス含浸ＰＳ樹脂樹脂の量を３０重量部に変更した他は実施例４と同様にして発泡樹脂製プレート１を作成し、実施例４と同様に測定した。結果を表１に、使用した樹脂の組成を表３にそれぞれ示す。

比較例４〜６
押し出された溶融樹脂に冷却及び冷却プレートサイジングを行わず、自然冷却（放冷）により冷却する通常の押出成形により発泡樹脂製プレート１を作成し、実施例４と同様に測定した。結果を表１に示す。

叙上のとおり、本発明の発泡樹脂製プレートは、発泡層の表側及び裏側に厚みが０．１５〜１ｍｍの非発泡層を有するので、発泡樹脂成形体であるにもかかわらず表面がソリッド品と同等の硬度と平滑性を有する。従って、表面に傷が付きにくく、印刷性や装飾性に優れ、発泡樹脂製プレートの表面には鮮明な印刷や模様を施すことができる。また、本発明の発泡樹脂製プレートの製造方法によれば、表面に厚みの大きな非発泡層を有する発泡樹脂製プレートを容易に製造することができる。

１ 発泡樹脂製プレート
２ 発泡層
３ 非発泡層
４ 押出成形機
４ａ ホッパー
４ｂ ダイ
５ 冷却手段
６ 冷却プレートサイジング装置
７ ロール
８ 引取機
９ カッター

上記目的を達成するために、本発明の特徴は、発泡層の表側及び裏側に、金属板の裏面に冷却水配管を取り付けた２枚の冷却プレートからなる冷却プレートサイジング装置を用いることにより形成された非発泡層を有する樹脂製の単板であって、前記発泡層の発泡倍率が１．１５〜６倍で厚みが１〜３０ｍｍであり、前記非発泡層の厚みが０．１５〜１ｍｍである発泡樹脂製プレートである。

本発明の更に別の特徴は、発泡剤を含有する樹脂を金型ダイから大気中に押し出して発泡樹脂製プレートを製造するに際し、押し出された溶融樹脂の表側及び裏側の表面を冷却し、次いで、金属板の裏面に冷却水配管を取り付けた２枚の冷却プレートからなる冷却プレートサイジング装置を通すことにより冷却と厚みの調整を行い、非発泡層を形成する発泡樹脂製プレートの製造方法である。

本発明による発泡樹脂製プレートは、厚みが０．１５〜１ｍｍの非発泡層を有するので硬度が大きく、従って傷が付きにくく、また、表面に発泡による凹凸が形成されないので平滑性に優れており、このため、プレート表面の印刷性、装飾性に優れている。
また、本発明による発泡樹脂製プレートの製造方法によれば、溶融樹脂の表側及び裏側の表面を冷却し、次いで、冷却プレートサイジング装置を用いて冷却と厚みの調整を行うことにより、表面の発泡が抑制され、この結果、表面に厚みの大きい非発泡層が形成されるので、上記発泡樹脂製プレートを効率よく且つ容易に製造することができる。

本発明の発泡樹脂製プレート１は、図１に示すように、発泡層２の表側及び裏側に非発泡層３を有する樹脂製の単板であって、前記発泡層の発泡倍率が１．１５〜６倍で厚みが１〜３０ｍｍであり、前記非発泡層の厚みが０．１５〜１ｍｍであることを特徴とする。
また、本発明の発泡樹脂製プレートの製造方法は、図２に示すように、発泡剤を含有する樹脂を金型ダイ４ｂから大気中に押し出して発泡樹脂製プレートを製造するに際し、押し出された溶融樹脂の表側及び裏側の表面を冷却し、次いで、冷却プレートサイジング装置を通すことにより冷却と厚みの調整を行い、非発泡層を形成することを特徴とする。

本発明の特徴は、図２に示すように、冷却手段５及び冷却プレートサイジング装置６により、押し出された板状の溶融樹脂の表側及び裏側の表面を冷却して発泡を抑制し非発泡層を形成することにある。本発明においては、冷却手段５は通常の自然冷却（放冷）ではなく、冷却手段で強制的に冷却することにより、溶融樹脂の表面温度を発泡剤の分解温度や膨張温度より低くして発泡を抑制し、これにより発泡樹脂製プレートの表面に非発泡層を形成させる。
冷却は溶融樹脂の表面で発泡剤の分解や膨張が始まる前に行う必要があり、通常は溶融樹脂が金型のダイ４ｂから吐出された直後に行う。
冷却は、溶融樹脂の表裏両面に冷媒を吹きかける方法が好適である。
冷媒の種類は、溶融樹脂の表面温度（正確には、表面から非発泡層３を形成したい深さまでの温度）を発泡剤の分解温度や膨張温度以下にすることができる限り特に限定されず、室温の空気を冷媒とするのが最も安価且つ安全であるが、非発泡層の厚みを大きくしたい場合や時間の短縮を図る場合等には、予め冷却した空気を用いたり、霧状の水滴を含んだ空気や水等を冷媒としてもよい。
冷媒を吹きかける手段についても特に限定されず、使用する冷媒に応じて適宜選択すればよいが、冷媒が空気である場合には、通常の送風機（例えばＴＥＲＡＬ社製のリングブロワーＶＦＺ７０１Ａ等）が冷却手段５として好適に使用できる。

冷却された溶融樹脂は、図２に示すように、冷却プレートサイジング装置６でサイジングされる。
冷却プレートサイジングを行うための具体的な手段は特に限定されないが、通常のサイジング装置における溶融樹脂との接触部として、冷却水により常時冷却するように構成された金属板（冷却プレート）を採用した、冷却プレートサイジング装置６を使用する方法が例示できる。具体的には、実施例で記載したように、ステンレス板等の金属板の裏面に冷却水管を取り付けた２枚の冷却プレートの間を溶融樹脂を通すことにより、冷却と厚みの調整を行う。

Claims (5)

1. 発泡層の表側及び裏側に非発泡層を有する樹脂製の単板であって、
   前記発泡層の発泡倍率が１．１５〜６倍で厚みが１〜３０ｍｍであり、
   前記非発泡層の厚みが０．１５〜１ｍｍであることを特徴とする発泡樹脂製プレート。
2. 非発泡層の１０点平均粗さが１５μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂製プレート。
3. 発泡層の発泡倍率が１．２〜３倍であることを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡樹脂製プレート。
4. 発泡剤を含有する樹脂を金型ダイから大気中に押し出して発泡樹脂製プレートを製造するに際し、
   押し出された溶融樹脂の表側及び裏側の表面を冷却し、次いで、冷却プレートサイジングを行うことにより、非発泡層を形成することを特徴とする発泡樹脂製プレートの製造方法。
5. 冷却が冷媒を溶融樹脂の表側及び裏側の表面に吹きつけることにより行なわれる請求項４に記載の発泡樹脂製プレートの製造方法。