JP2014171931A - 深槽式分離装置 - Google Patents

Abstract

【課題】溶存酸素の低下を生じにくくする共に担体を堆積しにくくすることにより、適正な廃水処理を行うこと。
【解決手段】深槽式分離装置１は、線材又は棒状体を並列に配置した分離面２Ａを斜め下向きに傾斜させた少なくとも２つのスクリーン２を、分離面２Ａが線対称となる状態にＶ字形状に配置し、この配置した各スクリーン２の分離面２Ａ側に、当該分離面２Ａと並行に流路１１を形成して成る分離装置１Ａと、気体Ａを吹出す散気装置１Ｂとを備える。そして、予め定められた水深よりも深い水深を有して廃水に対して廃水処理を行う処理槽としての深槽１００内に、当該深槽１００内を縦に分割する位置に分離装置１Ａを配設し、この配設した分離装置１Ａの両側に散気装置１Ｂを配設して成る構成とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、汚水処理設備等の深い水槽で担体を分離するために用いられる深槽式分離装置に関する。

従来、担体添加方式の廃水処理設備では、処理槽内で微生物を固定化したポリエチレングリコール等の担体や、担体に微生物を占有的に付着させる担体に廃水を接触させて生物学的に処理する浄化が行われ、この際に、担体の分離装置が用いられている。この分離装置として、例えば特許文献１に記載のものは、担体と処理廃水とを分離する分離面を斜め下向きに傾斜させて構成したスクリーンを処理槽内の上方の片隅に備えると共に、気体を上方に吹出す散気装置を処理槽内の底面に備えて構成されている。但し、分離面は、線材又は棒状体を並列に配列して構成されており、その並列配置の間隔は、担体が通過できない狭い間隔とされている。また、スクリーンには、当該スクリーンと並行に流路が形成されている。

この構成において、散気装置から上方に吹出した気体は、エアリフト効果で廃水に上昇流を発生させ、この上昇流により廃水が流路の上方から入り込んで下方へ流れる。この際、担体がスクリーンで遮断されて処理廃水のみが流出口を通過し、処理槽の外へ流出する。また、通過しなかった廃水は流路から下方へ流れ出し、この流れが底面の散気装置から発生した気体による上昇流で再び上方のスクリーンへ向かう旋回流を形成する。

ところで、処理槽は、都市部等の廃水処理場では敷地が狭く面積が広くとれない。このため、深いタイプの処理槽、例えば約１０〜１２ｍの深さの深槽が用いられている。この深槽に分離装置を適用する場合、図７に示すように、深槽１００内にこの内部を縦に分割するように板状部材１０１を配設する。但し、板状部材１０１の上下左右には所定間隔の隙間を開ける。この板状部材１０１により左右に分割された左方領域の上方片隅に分離装置１０２を配設し、右方領域に散気装置１０３を配設する。この散気装置１０３は、設計上（ブロアの性能上）、水面から６ｍ位の深さまででしか気体を吹出すことができないので、最深でも６ｍ位の深さまでしか配設できない。言い換えれば、深槽１００の略半分の深さの位置にしか散気装置１０３が配設できないことになる。

この構成において、散気装置１０３から気体Ａを吹出すと、上述同様に、気体Ａのエアリフト効果で廃水に上昇流が発生し、この上昇流で廃水が矢印Ｙ１で示すように図示せぬ担体と共に、分離装置１０２の傾斜したスクリーンにぶつかる。この際、担体はスクリーンで遮断され、廃水のみが通過して処理槽の外へ流出する。流出しなかった廃水は矢印Ｙ２で示すようにスクリーンの流路に沿って深槽１００内の左側領域を上方から下方へ向かって流れる。この流れが矢印Ｙ３で示すように底面にぶつかって底面を右側へ流れる。更に、その底面の流れが矢印Ｙ４で示すように深槽１００内の右側の側壁にぶつかり上方へ向きを変え、再び上記気体Ａによる上昇流と合流するといった旋回流を形成する。

特開２００４−１４８１５４号公報

しかし、深槽１００内には上述したように散気装置１０３を設計上の制約から、図７に示すように深槽１００内の約半分の深さまでしか配設できない。このため、散気装置１０３から吹出す気体Ａによる曝気ゾーンが、深槽１００内の約１／４と少なくなる。また、その吹出し気体Ａによる深槽１００内の廃水の旋回流が矢印Ｙ１〜Ｙ４で示したように、深槽１００内の内壁及び底面を周回する大きな旋回流となるため、旋回流速であるクロスフロー流速が遅くなる。このように曝気ゾーンが少ないことと、クロスフロー流速が遅いことの２つの理由により、ＤＯ(Dissolved Oxygen：溶存酸素）の低下が生じ易くなるという問題がある。

また、大きな旋回流の場合、深槽１００内の底面の水平距離が長いので、底面では定常的な比較的強い水平流が生じる。この場合、図８に矢印Ｙ３ａで示す水平流から矢印Ｙ４ａで示す垂直流に変わる際の深槽１００内の破線枠１００ａで囲む下方片隅部分で、矢印Ｙ３ｂで示すように担体Ｐが強い力で押し付けられる。このため、下方片隅部分１００ａに担体Ｐが堆積してしまうという問題がある。
図７のものは、安価なブロアが使え、且つ消費電力も低くできる点で優れているものの、上記のようにＤＯの低下が生じると共に担体Ｐが堆積してしまうと、適正な廃水の浄化、言い換えれば適正な廃水処理が行えなくなるという問題が生じる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、溶存酸素の低下を生じにくくする共に担体を堆積しにくくすることにより、適正な廃水処理を行うことができる深槽式分離装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の深槽式分離装置は、線材又は棒状体を並列に配置した分離面を斜め下向きに傾斜させて成る少なくとも対のスクリーンを、前記分離面が線対称となる状態にＶ字形状に配置し、この配置した各スクリーンの分離面側に、当該分離面と並行に流路を形成して成る分離装置と、気体を吹出す散気装置とを備え、前記散気装置から気体の吹出しが可能な水深よりも深い水深を有する処理槽内に、当該処理槽内を縦に分割する位置に前記分離装置を配設し、この配設した分離装置の両側に前記散気装置を配設して成る構成とした。

本発明によれば、溶存酸素の低下を生じにくくする共に担体を堆積しにくくすることにより、適正な廃水処理を行うことができる深槽式分離装置を提供することができる。

本発明の実施形態に係る深槽式分離装置を深槽内に配設した構成を示す斜視図である。 本実施形態の深槽式分離装置における分離装置の構成を示す断面正面図である。 分離装置の気体吹き出し機構を示し、（ａ）はスクリーンの分離面に沿って配設したトラフ周辺の構成を示す正面断面図、（ｂ）は同平面図である。 本実施形態の変形例１に係る深槽式分離装置を深槽内に配設した構成を示す断面正面図である。 本実施形態の変形例２に係る深槽式分離装置を深槽内に配設した構成を示す断面正面図である。 本実施形態の変形例３に係る深槽式分離装置を深槽内に配設した構成を示す斜視図である。 従来の深槽式分離装置を深槽内に配設した構成を示す断面正面図である。 従来の深槽式分離装置の問題を説明するための図である。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。
＜実施形態の構成＞
図１は、本発明の実施形態に係る深槽式分離装置１を深槽１００内に配設した構成を示す斜視図である。
深槽式分離装置１は、廃水処理設備の深いタイプの処理槽である深槽１００の中に配設されるものであり、担体Ｐと処理廃水とを分離し、正面形状がＶ字形状（単に、Ｖ字ともいう）を成す分離装置１Ａと、分離装置１Ａの両側に配設される２台の散気装置１Ｂとを備えて構成されている。但し、担体Ｐや後述の気体Ａは図面上には少なく記載している。

但し、深槽１００は、概略直方体形状で深さが約１０〜１２ｍであり、幅は設置スペースに応じて様々な寸法となるが最大でも前記深さと略同様な寸法とされる。また、担体Ｐは、例えば３ｍｍ角の立方体のゲル状ポリエチレングリコールに微生物を固定化したものである。本実施形態の深槽式分離装置１は、担体添加方式の廃水処理設備の深槽１００に配設される例として説明する。担体添加方式とは、担体Ｐに廃水を接触させて生物学的に処理（主として硝化処理）して、廃水を浄化する廃水処理方式である。
なお、深槽式分離装置１は、これに限定されるものではなく、液体内に含まれる不純物を分離する種々の深槽に適用することができる。

また、深槽１００の側壁の幅中央の上方位置には処理廃水の流出口５Ｂが形成されている。分離装置１Ａは、Ｖ字間にその流出口５Ｂが位置する状態に配設される。更に、深槽１００の廃水を流入する流入口５Ａは、流出口５Ｂの形成側壁と対向する側壁の幅中央の下方位置に形成されている。

次に、分離装置１Ａは、図２に示すように、線材又は棒状体を並列配置して構成した分離面２Ａを斜め下向きに傾斜させ、これをＶ字形状に配設した２つのスクリーン２と、２つのスクリーン２のＶ字間の下方位置に配設した目詰まり防止用の気体吹き出し機構３とを備えている。
分離面２Ａは、線材又は棒状体、例えば線材やワイヤを用い、例えばワイヤを３ｍｍ立方体の担体Ｐが通過しない間隔、例えば１．５ｍｍ程度の間隔を持って縦方向に多数配列して構成されている。

この分離面２Ａを有するスクリーン２は、図２又は図３（ａ）に示すように、分離面２Ａが斜め下向きになるように、鉛直線に対して１０〜３０°、好ましくは約１５°傾斜させ、線対称となるように２台をＶ字形状に配設している。また、各スクリーン２には、図２に示すように、分離面２Ａに断面コ字状のガイド板１０を内部に角型空間が形成される状態に接合し、この角型空間によって、矢印Ｙ１１ａ，Ｙ１１ｂで示すように処理廃水が流れる流路１１を形成している。

各スクリーン２には、図３（ａ）に示すように、上向きに傾斜させた板状の気体誘導プレート４が、分離面２Ａの背面（スクリーン２の内部）に複数枚、上下方向に一定間隔で配設されている。この気体誘導プレート４は、気体吹き出し機構３から吹き出された気体Ａを分離面２Ａに沿って上昇するように誘導するものである。

気体吹き出し機構３は、図２に示すように構成されている。即ち、気体供給源（図示せず）と接続された気体供給管３５が、分離装置１ＡのＶ字の上側からＶ字間を一方のスクリーン２に沿ってＶ字の下側まで斜めに延び、この下側で他方のスクリーン２の近傍まで斜め状態から水平状態に折れ曲がっている。更にその水平部分の下面の左右２か所の開口（図示せず）が、２つのスクリーン２の最下部に配置された空洞状のトラフ３０の開口｛図３（ａ）参照｝に、各々配管で接続されて構成されている。

そのトラフ３０と気体供給管３５とは、図３（ａ）に詳細に示すように、断面形状が平行四辺形状のトラフ３０がスクリーン２の分離面２Ａの背面（スクリーン２の内部）に沿って配設されており、トラフ３０における分離面２Ａ側との対向面３３が気体供給管３５と配管で接続されている。この接続により、矢印Ｙ６で示すように、気体供給源から供給された空気がトラフ３０へ送り込まれるようになっている。

トラフ３０の平行四辺形は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、下方側が開口され、分離面２Ａに沿って深槽１００の前後方向（図１の流入口５Ａと流出口５Ｂとの対向方向）に水平に伸びる長手板形状の区画壁３１と、上面側の長手板形状の区画壁３２と、区画壁３１に対向する長手板形状の区画壁３３と、これら区画壁３１〜３３の前記前後方向を向く両側の開口（図示せず）を図３（ｂ）に示すように閉塞する区画壁３４とから形成されている。

分離面２Ａに沿った区画壁３１は、図３（ａ）に符号３１ａで示すように下端側が、その対向面である区画壁３３よりも短く形成され、この形成によりスクリーン２を分離面２Ａ側から見た場合、トラフ３０の下端側が開口状態となっており、この開口部分を下端開口部３１ａという。下端開口部３１ａからは、トラフ３０に送り込まれて溜まる気体Ａが、トラフ３０内の貯留可能な容量を超えると水頭圧の作用により分離面２Ａの外方へ排出される。この排出された気体（泡）Ａは、分離面２Ａに沿って上昇し、気体誘導プレート４に順次受け止められながら、更に分離面２Ａに沿って上昇することを繰り返す。このような気体（泡）Ａの上昇時に、分離面２Ａに付着した髪の毛の様な繊維状物やアメーバの様なスライムが気体（泡）Ａで落とされるようになっている。

但し、気体供給源からの気体の供給を停止した場合でも、トラフ３０内には気体が溜まっているので、この溜まった気体により廃水の侵入が阻止され、逆流による目詰まりが生じにくくなっている。

このような構成の分離装置１Ａは、図１に示すように、Ｖ字形状の高さが３〜４ｍ位の寸法を成し、Ｖ字形状全体が深槽１００の幅の中央位置に配置され、更にＶ字の水路１１の上端内側壁が深槽１００の水面１００ｗ又は水面１００ｗよりも上方の位置に、Ｖ字の水路１１の入口が水面１００ｗよりも下方位置に、Ｖ字の下端が深槽１００の略半分に近い深さ位置となるように配設される。

散気装置１Ｂは、一般的なブロアを用いることから設計上、水面から６ｍ位の深さまででしか空気等の気体Ａを吹出せない。つまり、散気装置１Ｂは深い方がエアリフト効果による上昇流の勢い（即ち、全体の旋回流の勢い）は増すが、深すぎると一般的なブロアでは気体Ａの吐出量を確保できなくなる。一方、散気装置１Ｂが浅いと吐出量は確保できるがエアリフト効果による全体の循環流の勢いは減少する。このことから、散気装置１Ｂは、一般的なブロアで対応可能な最も深い位置に配置するとしても、設計上可能な６ｍ位の深さに配設されることになる。本例では、散気装置１Ｂは、分離装置１Ａの下端部分の両側で、深槽１００の略半分の深さの位置に配設されているとする。深槽式ではない普通の深さの槽であれば（特許文献１等）、６ｍの深さは槽の底部分か、それよりも更に深い位置に相当する。但し、散気装置１Ｂの配設位置は、設計上可能な位置であれば、分離装置１Ａの下端よりも下方位置に配設される場合もある。本実施形態では、深槽１００において散気装置１Ｂの設計上の最も深い配設可能な位置が、深槽１００の深さの約１／２となるように想定している。

なお、分離装置１Ａは深槽１００の底面から自立させた支持脚（図示省略）によって支持してある。この支持により、分離装置１Ａが処理槽５内で自立するので、深槽１００の強度負担を最小限に抑えることが可能となっている。

＜実施形態の動作＞
このような構成の深槽式分離装置１において、図１に示すように、各散気装置１Ｂから上方へ吹出される気体（曝気エア）Ａのエアリフト効果で矢印Ｙ１０ａ，Ｙ１０ｂで示すように、廃水に上昇流が発生する。この際、廃水は担体Ｐと撹拌されることで硝化処理が行われて浄化される。この浄化された処理廃水は、分離装置１ＡのＶ字の各流路１１の上方開口から流入し、矢印Ｙ１１ａ，Ｙ１１ｂで示すように各流路１１を深槽１００の下方側へ流れる。
この際、スクリーン２の分離面２Ａ（図２参照）を処理廃水のみが通過し、Ｖ字間に入り込んで流出口５Ｂから図示せぬ隣接槽へ排出される。

また、各流路１１においては、担体Ｐと共に処理廃水が下方へ向かって流れるので、この流れが矢印Ｙ１２ａ，Ｙ１２ｂで示すように、深槽１００の底面に垂直又は概略垂直状態に向かう水流となる。この水流が底面に垂直又は概略垂直状態にぶつかると、矢印Ｙ１３ａ，Ｙ１３ｂで示すように各々逆方向に流れが変わって底面を流れる。更に、それら逆方向の底面の流れが矢印Ｙ１４ａ，Ｙ１４ｂで示すように深槽１００内の対向する側壁に垂直又は概略垂直状態にぶつかって上方へ流れを変え、これら上方への流れが、各散気装置１Ｂから吹出される気体Ａによる上昇流と合流して再度矢印Ｙ１０ａ，Ｙ１０ｂで示す上方への流れとなる。このように、深槽１００内において、各々逆方向の、矢印Ｙ１０ａ〜Ｙ１４ａで示す第１旋回流と、矢印Ｙ１０ｂ〜Ｙ１４ｂで示す第２旋回流とが形成される。

＜実施形態の効果＞
以上説明したように、本実施形態の深槽式分離装置１は、図１に示すように、線材又は棒状体を並列に配置した分離面２Ａを斜め下向きに傾斜させた少なくとも対（例えば一対）のスクリーン２を、分離面２Ａが線対称となる状態にＶ字形状に配置し、この配置した各スクリーン２の分離面２Ａ側に、当該分離面２Ａと並行に流路１１を形成して成る分離装置１Ａと、気体Ａを吹出す散気装置１Ｂとを備える。そして、予め定められた水深よりも深い水深を有して液体（本例では廃水）に対して予め定められた処理（本例では廃水処理）を行う処理槽としての深槽１００内に、当該深槽１００内を縦（深さ方向）に分割する位置に分離装置１Ａを配設し、この配設した分離装置１Ａの両側に散気装置１Ｂを配設して成る構成とした。
また、散気装置１Ｂは、深槽１００内で、当該散気装置１Ｂから気体Ａの吹出しが可能な深さを含む上方の位置に配設される構成とした。

この構成によれば、深槽１００内において、Ｖ字形状の分離装置１Ａの両側の散気装置１Ｂから上方へ吹出す気体Ａのエアリフト効果によって、各々逆方向の、矢印Ｙ１０ａ〜Ｙ１４ａで示す第１旋回流と、矢印Ｙ１０ｂ〜Ｙ１４ｂで示す第２旋回流とが形成される。
第１及び第２旋回流は、各々が深槽１００内の１／２の領域を周回する旋回流であるため、各々の旋回流速であるクロスフロー流速が速くなる。深さ１０ｍの深槽１００で実験した結果では、前述の従来技術で説明した１つの大きな旋回流の場合に比べ、クロスフロー流速が１．４倍速くなった。

また、深槽１００内で、散気装置１Ｂから気体Ａの吹出しが可能な深さを含む上方の位置においては、散気装置１Ｂから気体Ａの吹出しが可能な設計上の最深の深さでも約６ｍである。従って、約６ｍの水深位置に散気装置１Ｂを配設した場合、深槽１００の最大の深さを約１２ｍとした場合、この１／２位の水深に散気装置１Ｂが配設されることになる。この場合、深槽１００内の中央の分離装置１Ａの両側で、約１／２深さの位置において、散気装置１Ｂで気体Ａを吹出すので、その気体Ａによる曝気ゾーンが深槽１００内の約２／４と、図７に示した従来構成例よりも２倍拡大する。

このように本実施形態の構成では、曝気ゾーンが大きくなることと、クロスフロー流速が速くなることの２つの理由により、ＤＯ（溶存酸素）の低下が生じにくくなる。言い換えれば、廃水処理を行うために適正なＤＯとすることができる。

また、深槽１００内で旋回流を第１及び第２旋回流に分割するので、深槽１００内の底面の定常的な水平流が短くなって当該水平流の力が弱くなる。このため、水平流が側壁に当たって垂直流に変わる際の、側壁に担体Ｐを押し付ける力が弱くなるので、深槽１００内の下方片隅部分に担体Ｐが堆積しにくくなる。
このようにＤＯの低下が生じにくくなる共に担体Ｐが堆積しにくくなるので、適正に廃水処理を行うことができるようになる。

＜実施形態の変形例１＞
図４は、本発明の実施形態の変形例１に係る深槽式分離装置１−１を深槽１００内に配設した構成を示す断面正面図である。
図４に示す深槽式分離装置１−１が、図１に示した深槽式分離装置１と異なる点は、分離装置１ＡのＶ字形状の２つの流路１１（一方の流路に１１ａ、他方の流路に１１ｂを付す）の各々を、下方に延長する各延長部１２ａ，１２ｂを設けたことにある。各延長部１２ａ，１２ｂは、配管状に貫通した配管又は鋼板製角型水路等である。

つまり、一方の延長部１２ａは、一方の流路１１ａの下方開口と同形状の開口を備え、この開口が流路１１ａの開口と連通状態に接合されている。他方の延長部１２ｂも同様に、他方の流路１１ｂの下方開口と同形状の開口を備え、この開口が流路１１ｂの開口と連通状態に接合されている。

また、各延長部１２ａ，１２ｂの長さは、流路１１ａ，１１ｂ内を矢印Ｙ１１ａ，１１ｂで示すように下方へ流れる水流が継続して延長部１２ａ，１２ｂを流れ、この流れが矢印Ｙ１２ａ，Ｙ１２ｂで示すように延長部１２ａ，１２ｂから出て深槽１００の底面に垂直又は概略垂直状態に突き当たり、矢印Ｙ１３ａ，Ｙ１３ｂで示すように各々逆方向への流れとなる長さであればよい。言い換えれば、延長部１２ａ１２ｂから出た流れが底面に突き当たっても逆方向の流れとならないような延長部１２ａ，１２ｂの長さとはしない。このためには、延長部１２ａ，１２ｂの断面サイズも、上記のように、延長部１２ａ，１２ｂから出た下方への流れが、底面に突き当たり逆方向への流れとなるように考慮する必要がある。

このようにＶ字形状の流路１１ａ，１１ｂを底面側に延長部１２ａ，１２ｂで延長することにより、流路１１ａ，１１ｂ内を下方へ流れる水流が継続して延長部１２ａ，１２ｂを流れ、この流れが延長部１２ａ，１２ｂから出て確実に底面に垂直又は概略垂直状態に突き当たって逆方向へ流れる。従って、各々逆方向の、矢印Ｙ１０ａ〜Ｙ１４ａで示す第１旋回流と、矢印Ｙ１０ｂ〜Ｙ１４ｂで示す第２旋回流とを、より確実に形成することができる。

＜実施形態の変形例２＞
図５は、本発明の実施形態の変形例２に係る深槽式分離装置１−２を深槽１００内に配設した構成を示す断面正面図である。
図５に示す深槽式分離装置１−２が、図１に示した深槽式分離装置１と異なる点は、分離装置１ＡのＶ字形状の２つの流路１１ａ，１１ｂの各下端開口を、１つの開口に纏めて１本の延長部１３に連通状態に接合したことにある。延長部１３は、配管状に貫通した配管又は鋼板製角型水路等である。

延長部１３の長さは、流路１１ａ，１１ｂ内を矢印Ｙ１１ａ，１１ｂで示すように下方へ流れる水流が、延長部１３で合流して矢印Ｙ１２で示すように流れ、この流れが延長部１３から出て深槽１００の底面に垂直又は概略垂直状態に突き当たり、矢印Ｙ１３ａ，Ｙ１３ｂで示すように逆方向への流れとなる長さであればよい。言い換えれば、延長部１３から出た流れが底面に突き当たっても逆方向の流れとならないような延長部１３の長さとはしない。このためには、延長部１３の断面寸法も、上記のように、底面に突き当たり逆方向への流れとなるように考慮する必要がある。

このようにＶ字形状の流路１１ａ，１１ｂを底面側に延長部１３で延長することにより、流路１１ａ，１１ｂ内を下方へ流れる水流が１つに纏まって延長部１３を流れ、この流れが延長部１３から出て確実に底面に垂直又は概略垂直状態に突き当たって逆方向へ流れる。従って、各々逆方向の、矢印Ｙ１０ａ，Ｙ１１ａ，Ｙ１２，Ｙ１３ａ，Ｙ１４ａで示す第１旋回流と、矢印Ｙ１０ｂ，Ｙ１１ｂ，Ｙ１２，Ｙ１３ｂ，Ｙ１４ｂで示す第２旋回流とを、より確実に形成することができる。

＜実施形態の変形例３＞
図６は、本発明の実施形態の変形例３に係る深槽式分離装置１−３を深槽１００内に配設した構成を示す斜視図である。
図６に示す深槽式分離装置１−３が、図１に示した深槽式分離装置１と異なる点は、深槽１００の底面に三角状に突起した凸部４０を備えたことにある。
凸部４０は、流入口５Ａと流出口５Ｂとの対向方向に長く伸び、この伸びる方向と直交方向の切断面が三角形を成している。この凸部４０は、三角形の１辺が頂点となる状態に深槽１００の底面に上記の対向方向に沿って配設され、且つ、その頂点となる１辺が２つの流路１１の開口間の鉛直方向に一致する状態で配設される。

このように深槽１００の底面に凸部４０を配設することにより、各流路１１から矢印Ｙ１２ａ，Ｙ１２ｂで示す下方への流れが、凸部４０にぶつかって確実に矢印Ｙ１３ａ，Ｙ１３ｂで示す逆方向への流れと分離される。従って、各々逆方向の、矢印Ｙ１０ａ〜Ｙ１４ａで示す第１旋回流と、矢印Ｙ１０ｂ〜Ｙ１４ｂで示す第２旋回流とを、より確実に形成することができる。
また、凸部４０は、図４に示した深槽式分離装置１−２が設けられた深槽１００においても同様に配設してもよい。

更に、凸部４０は、図５に示した深槽式分離装置１−３が設けられた深槽１００において配設してもよい。この場合は、底面に向かう開口が延長部１３の１つのみなので、この１つの開口中心の鉛直方向に、凸部４０の三角形頂点の１辺が配置されるように、凸部４０を底面に配置すればよい。なお、凸部４０は断面形状において上方が突出していれば、半円形状や台形状等であってもよい。
この他、上記では深槽１００の形状は、概略直方体形状としたが、底面隅部を湾曲したアール形状として、担体Ｐが極力蓄積しにくい形状としてもよい。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることも可能であり、また、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

１ 深槽式分離装置
１Ａ 分離装置
１Ｂ 散気装置
２ スクリーン
２Ａ 分離面
３ 気体吹き出し機構
４ 気体誘導プレート
５Ａ 流入口
５Ｂ 流出口
１０ ガイド板
１２ａ，１２ｂ，１３ 配管又は鋼板製角型水路
３０ トラフ
３０Ａ 気体吹き出し部
３１，３２，３３，３４ 区画壁
３１ａ 下端開口部
３５ 気体供給管
４０ 凸部
１００ 深槽
Ａ 気体
Ｐ 担体

Claims (5)

1. 線材又は棒状体を並列に配置した分離面を斜め下向きに傾斜させて成る少なくとも対のスクリーンを、前記分離面が線対称となる状態にＶ字形状に配置し、この配置した各スクリーンの分離面側に、当該分離面と並行に流路を形成して成る分離装置と、
   気体を吹出す散気装置と
   を備え、
   前記散気装置から気体の吹出しが可能な水深よりも深い水深を有する処理槽内に、当該処理槽内を縦に分割する位置に前記分離装置を配設し、この配設した分離装置の両側に前記散気装置を配設して成る
   ことを特徴とする深槽式分離装置。
2. 請求項１に記載の深槽式分離装置であって、
   前記散気装置は、前記処理槽内で当該散気装置から気体の吹出しが可能な深さを含む上方の位置に配設される
   ことを特徴とする深槽式分離装置。
3. 請求項１に記載の深槽式分離装置であって、
   前記分離装置の各流路は、当該流路毎に前記処理槽内の底面に向かって予め定められた長さ延長されている
   ことを特徴とする深槽式分離装置。
4. 請求項１に記載の深槽式分離装置であって、
   前記分離装置の各流路は、当該各流路の開口が１つの開口を有する流路に連通され、この連通された１つの開口を有する流路が前記処理槽内の底面に向かって予め定められた長さ延長されている
   ことを特徴とする深槽式分離装置。
5. 請求項１〜４の何れか１項に記載の深槽式分離装置であって、
   前記処理槽の底面に、上方が突出した凸部
   を備え、
   前記凸部は、前記流路の開口が１つの場合は当該開口の鉛直方向の前記底面に配置され、前記流路の開口が２つの場合は当該２つの開口間の鉛直方向の前記底面に配置される
   ことを特徴とする深槽式分離装置。

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