JP2014169722A - センサホルダおよびセンサホルダの使用方法 - Google Patents

Abstract

【課題】比較的安価に少量生産が可能であり、またＯＥＭ等による大量生産が可能で、かつＯＥＭ生産が終了してから補修品を容易に生産できるセンサホルダおよびその使用方法を提供する。
【解決手段】センサホルダ１０は、ホルダ本体１１と、ホルダ本体１１の端面に突出して設けられて、センサ本体７ａが挿通用の貫通孔１５を有する突出部１２と、センサ７の固定部７ｂの固定用のねじ孔１６とを備え、突出部１２の外周面が２つの円弧面１２ａ，１２ｂで構成され、ホルダ本体１１の端面１１ａが平面で構成されているので、円板状材料１７の端面を突出部１２の外周面が円弧面１２ａ，１２ｂとなるように平面状に切削することによって、ホルダ本体１１と突出部１２とを備えたセンサホルダを比較的安価に少量生産でき、また、ＯＥＭ生産が終了した後でも、円板状材料１７を切削することにより補修品を容易に生産できる。
【選択図】図２

Description

本発明は、車輪の軸受に設けられて、当該車両の回転速度等を検知するためのセンサを保持するセンサホルダおよびセンサホルダの使用方法に関する。

車輪の回転速度等を検知するためのセンサが取り付けられた転がり軸受装置の一例として特許文献１および特許文献２に記載のものが知られている。
この転がり軸受装置は、非回転側である外輪の端部を樹脂製のカバー（センサホルダ）で覆うとともに、このカバーにセンサユニットのセンサ本体部を挿通するためのセンサ挿通孔を設けている。そして、センサユニットにフランジ部を設ける一方、カバーには袋ナットを埋設しておき、この袋ナットを用いてフランジ部をカバーにボルト止めするようになっている。
このようなセンサホルダ（カバー）を使用すると、軸受のみ交換、あるいはセンサのみ交換することが可能になり、（修理不能になるまで）長期にわたって転がり軸受装置を使用することができる。
このようなセンサホルダは前記特許文献１および２に記載されているように樹脂成形、あるいは特許文献３に記載されているように鋼板のプレス加工で製造されることが多い。

特開２００６−２７５２０５号公報 特開２００３−１３９８２号公報 特開２００５−９０６３８号公報

ところが、前記従来のセンサホルダは、樹脂成形あるいはプレス加工によって製造されているため、いずれも成形型が必要となる。このため、樹脂成形機（射出成形機）あるはプレス機に成形型を取り付け、条件出しを行った後に生産を開始、早いタクトで生産を行う工法であるため、数千〜数万／月以上の大量生産向きであり、少量生産ではセット替え時間が生産時間を上回り、コストが割高になる。
したがって、高級車や特殊車両など元々生産の少ない車両、あるいは、ＯＥＭ生産が終了してから時間が経ち、僅かな補修品しか生産されない場合などには向かない工法であるうえ、長期間に亙って、成形型の管理を行わなければならない。

本発明は、前記事情に鑑みてなされたもので、比較的安価に少量生産が可能であり、またＯＥＭ等による大量生産が可能で、かつＯＥＭ生産が終了してから補修品を容易に生産できるセンサホルダおよびセンサホルダの使用方法を提供することを目的としている。

前記目的を達成するために、本発明の請求項１のセンサホルダは、外輪と、この外輪の内周側に転動体を介して設けられた内輪と、この内輪の端部側に設けられた回転検出用の検出用部材と備えた軸受に取り付けられて、前記検出用部材を検出するセンサを保持するセンサホルダであって、
前記外輪に取り付けられる円板状のホルダ本体と、このホルダ本体の端面に突出して設けられて、前記センサのセンサ本体が挿通される貫通孔と、前記センサ本体の外周部に設けられた固定部をねじによって固定するためのねじ孔を有する突出部とを備え、
前記突出部の外周面が２以上の円弧面で構成され、前記ホルダ本体の端面が平面で構成されていることを特徴とする。

請求項１の発明においては、突出部の外周面が２以上の円弧面で構成され、ホルダ本体の端面が平面で構成されているので、円板状の材料の端面を前記突出部の外周面が円弧面となるように平面状に切削することによって、前記ホルダ本体と突出部とを備えたセンサホルダを比較的安価に少量生産できる。
また、センサの固定部をねじによって固定するためのねじ孔とセンサ本体が挿通される貫通孔が形成される突出部のみをホルダ本体の端面から（車体中心側に）突出させているので、センサホルダの質量増加を抑えることができ、この結果、バネ下荷重（重量）を抑えるとともに、振動によりセンサホルダが外輪から抜け出すのを防止できる。
また、ＯＥＭ生産が終了した後でも、補修品を容易に生産できる。

本発明の請求項２のセンサホルダは、請求項１において、前記ホルダ本体は、樹脂成形によって形成された樹脂ホルダ本体部と、この樹脂ホルダ本体部の外周側に前記樹脂成形の際に一体的に設けられたリング状の芯金とを備え、
前記突出部は、樹脂成形によって形成され、かつ前記貫通孔を有する樹脂突出本体部と、この樹脂突出本体部に前記樹脂成形の際に一体的に設けられて、前記ねじ孔を構成するインサートナットとを備えていることを特徴とする。
この請求項２のセンサホルダは、請求項１のセンサホルダと外形や大きさが等しいものである。

請求項２の発明によれば、芯金とインサートナットを備えた樹脂成形品とすることができるので、芯金によって外輪端部側開口との嵌合強度が確保されるとともに、インサートナットによってねじ孔を容易に設けることができ、さらにＯＥＭでの大量生産が可能である。

本発明の請求項３のセンサホルダの使用方法は、軸受の大量生産時には、センサホルダとして請求項２に記載のセンサホルダを使用し、
軸受の少量生産時には、センサホルダとして請求項1に記載のセンサホルダを使用することを特徴とする。

ここで、大量生産とは、例えば数千〜数万／月以上の生産のことであり、少量生産とは、例えば数十〜数百／月以下の生産である。

請求項３の発明によれば、軸受の生産量に応じて適切なセンサホルダを使用することができるとともに、ＯＥＭ生産時に請求項２のセンサホルダを使用し、ＯＥＭ生産が終了した後でも、請求項１のセンサホルダを使用することによって、センサホルダの補修品を容易に提供できる。

本発明によれば、突出部の外周面が２以上の円弧面で構成され、ホルダ本体の端面が平面で構成されているので、円板状の材料の端面を前記突出部の外周面が円弧面となるように平面状に切削（旋削）することによって、前記ホルダ本体と突出部とを備えたセンサホルダを比較的安価に少量生産できるとともに、ＯＥＭ生産が終了した後でも、補修品を容易に生産できる。

本発明の第１の実施の形態のセンサホルダを備えたハブユニット軸受の断面図である。 本発明の第１の実施の形態を示すもので、（ａ）はセンサホルダの断面図、（ｂ）は側面図である。 同、センサを示す斜視図である。 同、センサホルダを生産する方法を説明するための図である。 本発明の第２の実施の形態を示すもので、（ａ）はセンサホルダの断面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は嵌合部の拡大断面図である。 本発明の第３の実施の形態を示すもので、センサホルダの側面図である。 同、センサホルダを生産する方法を説明するための図である。 本発明の第４の実施の形態を示すもので、センサホルダの側面図である。 本発明の第５の実施の形態を示すもので、センサホルダの側面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
（第１の実施の形態）
まず、本発明の第１の実施の形態について説明する。第１の実施の形態は、本発明に係るセンサホルダをハブユニット軸受に適用した例であり、図１は当該ハブユニット軸受の断面図である。

ハブユニット軸受１は、図１に示すように、相対回転可能に配置された外輪３および内輪４と、外輪３と内輪４との間の環状空間に転動自在に配置される複数の転動体５と、内輪４の車体中心側（図１において右側）の端部に設けられた回転検出用の検出用部材であるエンコーダ６と、外輪３の（車体中心側）の端部に設けられて、当該外輪端部側開口を塞ぐとともに、エンコーダ６を検出するセンサ７が取り付けられるセンサホルダ１０とを備えている。

外輪３には、その外周面３ａから外方（拡径方向）に向かって突出した固定フランジ３ｆが一体成形されており、当該固定フランジ３ｆを貫通する固定ネジ孔３ｈに、ナックルの車両中心側から挿入された固定用ボルト（図示略）を螺合、締結することで、外輪３が図示しない懸架装置（サスペンション）のナックルに固定されるようになっている。
内輪４は、概略円柱状または円筒状のハブ４１と、このハブ４１の車体中心側（図１において右側）の外側に嵌着された環状の内輪構成体４５から構成されている。ハブ４１は、ブレーキのブレーキロータ（図示略）を介して車輪のディスクホイール（図示略）に固定され、当該ディスクホイールとともに回転するように構成されている。なお、ハブ４１には、その車体外側（図１において左側）にブレーキロータおよびディスクホイールを固定（外嵌）するためのフランジ４１ｆが突設されている。

フランジ４１ｆは、外輪３を越えて外方（ハブ４１の拡径方向）に向かって延出しており、その延出縁付近には、周方向に沿って複数の貫通孔（ボルト孔）４１ｈが設けられている。また、図示しないブレーキロータおよびディスクホイールにも、それぞれ当該ボルト孔４１ｈと連通可能な貫通孔が周方向に沿って複数個（一例として、ボルト孔４１ｈと同数個）設けられている。そして、ハブボルト４１ｂをボルト孔４１ｈから前記貫通孔へ挿通し、ハブナット（図示略）で締結（共締め）することにより、ブレーキロータおよびディスクホイールがフランジ４１ｆに対して位置決めされて固定されている。

外輪３の内周側に内輪４が配置されており、この外輪３と内輪４との間に、複数の転動体（玉）５が周方向に所定間隔で配置されている。
内輪４の内輪構成体４５をハブ４１に嵌着する場合、外輪３と内輪４との間に複数の転動体５を組み込んだ状態で、内輪構成体４５をハブ４１に形成された段部４１ｓまで当て付けた後、ハブ４１の車体中心側端部（図１の右端）を加締めることにより、当該内輪構成体４５がハブ４１の車体中心側に固定されている。
また、転動体（玉）５は、環状の保持器８に形成されたポケットへ１つずつ回転自在に保持された状態で外輪３と内輪４の軌道面間に組み込まれ、所定間隔（一例として、等間隔）で軌道面間を転動するようになっている。
これにより、各転動体（玉）５は、その転動面が相互に接触することなく軌道面間を円滑に転動することができ、結果として、当該各転動体（玉）５が相互に接触して摩擦が生じることによる回転抵抗の増大や、焼付きなどを防止することができる。なお、ハブユニット軸受１には、このような回転抵抗の増大や焼付きなどをさらに効果的に防止すべく、内部に潤滑剤（例えば、グリース）を封入している。

前記内輪構成体４５の車体中心側の端部には、回転検出用の検出用部材としてのエンコーダ６が外嵌固定されている。このエンコーダ６は、軟鋼板等の磁性金属板に塑性加工を施す事により、断面Ｌ字形で全体を円環状に構成されている。そして、このエンコーダ６の円輪部に磁性ゴムを添着し、円周方向に関して多極かつ等間隔に着磁する事により、この円輪部の磁気特性を、円周方向に関して交互にかつ等間隔に変化させている。
なお、検出用部材としては、エンコーダ６の他に、焼結のパルサギアやプレスのトーンホイールであってもよい。

前記センサホルダ１０は、図２に示すように、円板状のホルダ本体１１と、このホルダ本体１１の車体中心側（図２において右側）の端面に突出して設けられた突出部１２とを備えている。
ホルダ本体１１の外周部には、ホルダ本体１１を外輪３に嵌合するための嵌合部１３が形成されている。この嵌合部１３は、ホルダ本体１１の外周部裏面に形成されて、車体外側に突出する環状のリング部１３ａと、このリング部１３ａの外側（外周側）において車体外側に若干突出する環状のリング部１３ｂとから構成されている。
そして、ホルダ本体１１は、図１に示すように、嵌合部１３のリング部１３ａを外輪３の内周面に嵌め込むとともに、リング部１３ｂの端面を外輪３の端面に当接し、さらに、ホルダ本体１１の外周部裏面と外輪３の端面との間に防水用のＯリング１４を設けることによって、外輪３の車体中心側の端部に嵌合されている。

前記突出部１２は、図２（ｂ）に示すうように、その外周面が２つの円弧面１２ａ，１２ｂで構成されている。円弧面１２ａはホルダ本体１１の外周面の一部と連続して設けられている。円弧面１２ｂはホルダ本体１１の中心に向けて凸となるような円弧面であり、ホルダ本体１１の中心から所定長さだけ離間している。また、突出部１２の端面（図２（ａ）において右端面）１２ｃは、ホルダ本体１１の端面（図２（ａ）において右端面）１１ａと平行に形成されている。また、ホルダ本体１１の端面１１ａは平面で構成されている。
このような突出部１２には、貫通孔１５とねじ孔１６とが図２（ｂ）において左右に離間して形成されている。貫通孔１５は突出部１２の端面１２ｃからホルダ本体１１の裏面（車体外側の端面）に貫通するようにして形成されている。また、ねじ孔１６は突出部１２の端面１２ｃからホルダ本体１１の裏面（車体外側の端面）に貫通しないようにして形成されている。

前記センサ７は、図３に示すように、円柱状のセンサ本体７ａと、このセンサ本体７ａの外周部に設けられた固定部７ｂと備えている。固定部７ｂは略長円形のフランジ状のものであり、固定孔７ｄを有する固定部７ｂとセンサ本体７ａとは一体に成型されている。
このようなセンサ７は、その固定部７ｂをセンサホルダ１０の突出部１２の端面１２ｃに設置するとともに、センサ本体７ａをセンサホルダ１０の貫通孔１５に挿通し、さらに、固定孔７ｄをセンサホルダ１０のねじ孔１６に合致させて、図示しない固定ネジ（固定ボルト）を固定孔７ｄから挿入してねじ孔１６に螺合して締め付けることによって、センサホルダ１０に取り付けられている。

このようなセンサホルダ１０は、ハブユニット軸受の少量生産時に、当該ハブユニット軸受用のセンサホルダとして使用される。

前記センサホルダ１０は以下のようにして生産（製造）されている。
まず、円柱状の丸棒を旋盤によって切削することによって、当該丸棒から円板状材料を切り出す。この円板状材料は、その直径がホルダ本体１１の直径と等しく、厚さがホルダ本体１１の厚さと突出部１２の突出高さとを加えた寸法となっている。

また、円板状材料（丸棒）の材質は、各種金属や機械加工用樹脂（例えば、ＭＣナイロン等）が考えられるが、ハブユニット軸受１がバネ下の振動や衝撃の多い環境で使用されることを考慮すると、固定ボルトは緩み防止のため、ある程度強いトルクで締結する必要があるので、強度の高い金属であることが好ましい。
錆の影響を考えれば、ステンレス鋼が好ましく、加工性を考慮すれば、切削性のよい軟鋼（炭素量０．２ｗｔ％以下）が適している。
軟鋼の使用により錆が懸念される場合には、機械加工後（切削（旋削）、穴明け後）に、塗装、鍍金、黒染めなどの防錆処理を行えばよい。
アルミニウム合金は比重が軽く、切削性が良いので、センサホルダ１０の旋削自体は好適に行え、振動による抜け出しの虞も少ないが、ガルバニックコロージョンが発生する可能性があるので、旋削加工後はアルマイト処理をする、あるいは、外輪３側にＺｎ−Ｎｉ鍍金を施す等の対策が必要である。また、アルミニウム合金は機械構造用鋼（炭素量０．３〜０．７ｗｔ％）からなる外輪３と線膨張係数が大きく異なるため、温度変化に伴い嵌合面の締め代が変化する可能性がある。嵌合面の締め代変化への対策としては、径方向に伸縮可能なばね部材を嵌合面に介装する、あるいは、嵌合面であるリング部１３ａの外周面に周方向溝を形成すると共に、この周方向溝に対向する外輪３の内周面に環状溝を形成し、これら周方向溝と環状溝からなる密閉空間に合成樹脂を充填する、あるいは、外輪３とホルダ１０とを摩擦撹拌溶接またはレーザ溶接によって接合する、等の方法が挙げられる。

前記のような円板状材料を得た後、図４に示すように、これら円板状材料１７を例えば６個、図示しない旋盤に偏心した状態でチャッキングする。チャッキングした状態において、円板状材料１７は、旋盤の回転中心Ｏから径方向外側に放射状に配置され、旋盤の回転中心Ｏから全ての円板状材料１７までの距離は等しくなっており、かつ、全ての円板状材料１７は周方向に一定間隔で配置されている。

次に、旋盤を回しながら、旋盤のバイト（切削工具）によって、円板状材料１７の端面を切削（旋削）していく。すなわち、図４に示す円板状材料１７において、斜線で示すハッチング部１７ａを切削除去することによって、ホルダ本体１１と突出部１２とを有する部材を製造することができる。削り出され突出部１２の外周面は、図２（ｂ）に示すように、円弧面１２ａ，１２ｂとによって構成されるが、円弧面１２ｂは円板状材料１７において、斜線で示すハッチング部１７ａを切削除去することによって形成でき、円弧面１２ａは円柱状の丸棒を旋盤によって円板状に切削することによって形成できる。また、ホルダ本体１１の端面１１ａは、円板状材料１７において、斜線で示すハッチング部１７ａを、円板状材料１７の軸と直交するようにして切削除去することによって、円板状材料１７の軸と直交する平面となる。

このような切削（旋削）は外周削りであり、大型の切削工具が使用可能であるため、切削速度（時間当たりの除去体積）を上げることができるので、除去体積が大きい割には、短時間での加工（切削）が可能である。
また、旋盤の回転中心Ｏに対して偏心した位置で周方向に一定間隔で、かつ旋盤の回転中心Ｏから等しい距離に円板状材料１７をチャッキングして切削するので、切削の際のバランスがよく、また、一度に複数（例えば６個）の部材（ホルダ本体１１と突出部１２とを有する部材）を製造することができる。
なお、本例では、一度に６個加工する場合を例とって説明したが、一度の加工数には制限はなく、１個からでも加工（切削）可能である。
但し、旋盤にかかるアンバランス荷重を考慮すれば、偶数個を対称（旋盤の回転中心Ｏに対して点対称）に取り付けることが好ましい。

センサ本体７ａを挿通する貫通孔１５や固定ねじを螺合するねじ孔１６を、前記切削より先に加工すると、円板状材料１７の旋盤へのチャッキングの際に位相合わせが必要な上、貫通孔１５やねじ孔１６の入口周辺にバリが発生し、センサ本体７ａを貫通孔１５に通し難い、あるいは固定ねじをねじ孔１６に螺合し難いというような問題が発生するので、貫通孔１５およびねじ孔１６は、前記旋削（切削）加工後に施工するのが好ましい。
なお、円板状材料１７の裏面、すなわち突出部１２が形成されている側と反対の面を旋盤によって旋削（切削）することによって、ホルダ本体１１の外周部に前記嵌合部１３を形成するが、この旋削加工は、前記貫通孔１５やねじ孔１６の加工後であっても、加工前であってもよいが、突出部１２を形成するための前記旋削（切削）加工の後に行う。

以上のように本実施の形態によれば、突出部１２の外周面が２つの円弧面１２ａ，１２ｂで構成され、ホルダ本体１１の端面１１ａが平面で構成されているので、円板状材料１７の端面を突出部１２の外周面が円弧面１２ａ，１２ｂとなるように平面状に切削することによって、ホルダ本体１１と突出部１２とを備えたセンサホルダ１０を比較的安価に少量生産できる。
また、センサ７の固定部７ｂを固定ねじによって固定するためのねじ孔１６とセンサ本体７ａが挿通される貫通孔１５が形成される突出部１２のみをホルダ本体１１の端面から（車体中心側に）突出させているので、センサホルダ１０の質量増加を抑えることができ、この結果、バネ下荷重（重量）を抑えるとともに、振動によりセンサホルダ１０が外輪３から抜け出すのを防止できる。
また、後述する第２の実施の形態におけるセンサホルダ１０のＯＥＭ生産が終了した後でも、前記のように円板状材料１７を切削することによって、補修品を容易に生産できる。

（第２の実施の形態）
図５は、本発明の第２の実施の形態を示すもので、（ａ）センサホルダの断面図、（ｂ）はセンサホルダの側面図、（ｃ）はセンサホルダの嵌合部の拡大断面図である。第２の実施の形態が第１の実施の形態と異なるのは、センサホルダ２０の構成であり、その他の構成は第１の実施の形態と同様であるので、同一構成には同一符号を付してその説明を簡略化ないし省略する。

図５に示すように、本実施の形態では、センサホルダ２０のホルダ本体２１は、樹脂成形（射出成形）によって形成された樹脂ホルダ本体部２１ａと、この樹脂ホルダ本体部２１ａの外周側に樹脂ホルダ本体部２１ａの樹脂成形の際に一体的に設けられたリング状の芯金２１ｂとを備えている。
また、センサホルダ２０の突出部２２は、樹脂による射出成形によってホルダ本体２１と一体的に形成されている。

ホルダ本体２１の外周部には、ホルダ本体２１を外輪３に嵌合するための嵌合部２３が形成されている。この嵌合部２３は、ホルダ本体２１の外周部裏面に形成されて、車体外側に突出する環状のリング部２３ａと、このリング部２３ａの外側（外周側）において車体外側に若干突出する環状のリング部２３ｂと、このリング部２３ｂから径方向内側にリング状に若干突出する突起２３ｃと、リング部２３ａの外周面に嵌合された前記芯金２１ｂとから構成されている。リング部２３ａ，２３ｂおよび突起２３ｃは樹脂ホルダ本体部２１ａを樹脂成形によって形成する際に一体的に形成されている。
また、芯金２１ｂは樹脂ホルダ本体部２１ａを樹脂成形によって形成する際に、当該樹脂ホルダ本体部２１ａのリング部２３ｂの外側に鋳込まれている。つまり、芯金２１ｂを有する樹脂ホルダ本体部２１ａはインサート成形されている。芯金２１ｂの車体中心側の端部は径方向外側に折曲されており、この折曲部に前記突起２３ｃが係合することによって、芯金２１ｂの抜け出しを防止している。
また、芯金２１ｂとリング部２３ａの厚さの和が前記第１の実施の形態におけるセンサホルダ１０のリング部１３ａの厚さと等しくなっている。

そして、ホルダ本体２１は、嵌合部２３のリング部２３ａを外輪３の内周面に嵌め込むとともに、リング部２３ｂの端面を外輪３の端面に当接し、さらに、ホルダ本体２１の外周部裏面と外輪３の端面との間に防水用のＯリング１４を設けることによって、外輪３の車体中心側の端部に嵌合されている。

前記突出部２２は、樹脂成形によって形成され、かつ前記貫通孔１５を有する樹脂突出本体部２２ｃと、この樹脂突出本体部２２ｃに前記樹脂成形の際に一体的に設けられて、前記ねじ孔１６を構成するインサートナット１６ａとを備えている。つまり、インサートナット１６ａを有する樹脂突出本体部２２ｃはインサート成形されている。

前記突出部２２は、図５（ｂ）に示すように、その外周面が２つの円弧面２２ａ，２２ｂで構成されている。円弧面２２ａはホルダ本体２１の外周面の一部と連続して設けられている。円弧面２２ｂはホルダ本体２１の中心に向けて凸となるような円弧面であり、ホルダ本体２１の中心から所定長さだけ離間している。また、突出部２２の端面２２ｄは、ホルダ本体２１の端面２１ｃと平行に形成されている。また、ホルダ本体２１の端面２１ｃは平面で構成されている。
このような突出部２２には、貫通孔１５とインサートナット１６ａによって構成されたねじ孔１６とが図５（ｂ）において左右に離間して形成されている。貫通孔１５は突出部２２の端面２２ｄからホルダ本体２１の裏面（車体外側の端面）に貫通するようにして形成されている。また、インサートナット１６ａによって構成されたねじ孔１６は突出部２２の端面２２ｄからホルダ本体１１の裏面（車体外側の端面）に貫通しないようにして形成されている。
このような構成のセンサホルダ２０は、その外形形状が第１の実施の形態のセンサホルダ１０と等しくなっている。

このようなセンサホルダ２０は、ハブユニット軸受の大量生産時に、当該ハブユニット軸受用のセンサホルダとして使用される。

本実施の形態によれば、センサホルダ２０を、芯金２１ｂとインサートナット１６ａを備えた樹脂成形品とすることができるので、芯金２１ｂによって外輪端部側開口との嵌合強度が確保されるとともに、インサートナット１６ａによってねじ孔１６を容易に設けることができ、さらにＯＥＭでの大量生産が可能である。
したがって、ＯＥＭでの大量生産時は、センサホルダ付き軸受ユニットのセンサホルダとして、樹脂成形品によるセンサホルダ２０を備えたものを生産し、ＯＥＭ生産終了後は、補修品を少量生産する場合に、前記第１の実施の形態のセンサホルダ１０を備えたものを比較的安価に生産することができる。

また、ハブユニット軸受の大量生産時には、センサホルダ２０を使用し、ハブユニット軸受の少量生産時には、センサホルダ１０を使用することによって、ハブユニット軸受の生産量に応じて適切なセンサホルダを使用することができるとともに、ＯＥＭ生産時にセンサホルダ２０を使用し、ＯＥＭ生産が終了した後でも、センサホルダ１０を使用することによって、センサホルダ２０の補修品を容易に提供できる。

（第３の実施の形態）
図６および図７は、本発明の第３の実施の形態を示すもので、図６はセンサホルダの正面図、図７は円板状材料の切削方法を説明するための図である。本実施の形態が前記第１の実施の形態と異なるのは、センサホルダ３０の構成であり、その他の構成は第１の実施の形態と同様であるので、同一構成には同一符号を付してその説明を簡略化ないし省略する。

図６に示すように、センサホルダ３０は、円板状のホルダ本体１１と、このホルダ本体１１の車体中心側の端面に突出して設けられた突出部３２とを備えている。
突出部３２は、その外周面が２つの円弧面１２ａ，３２ｂで構成されている。円弧面１２ａはホルダ本体１１の外周面の一部と連続して設けられている。円弧面３２ｂはホルダ本体１１の中心に向けて凹となるような円弧面であり、ホルダ本体１１の中心から所定長さだけ離間している。また、突出部３２の端面３２ｃは、ホルダ本体１１の端面１１ａと平行に形成されている。また、ホルダ本体１１の端面１１ａはホルダ本体１１の中心軸と直交する平面で構成されている。
このような突出部３２には、貫通孔１５とねじ孔１６とが図６において左右に離間して形成されている。貫通孔１５は突出部３２の端面３２ｃからホルダ本体１１の裏面（車体外側の端面）に貫通するようにして形成され、ねじ孔１６は突出部３２の端面３２ｃからホルダ本体１１の裏面（車体外側の端面）に貫通しないようにして形成されている。

このようなセンサホルダ３０は、ハブユニット軸受の少量生産時に、当該ハブユニット軸受用のセンサホルダとして使用される。

第１の実施の形態におけるセンサホルダ１０では、突出部１２の円弧面１２ｂをホルダ本体１１の中心に向けて凸となる円弧面に形成し、この円弧面１２ｂを旋盤の外周削り加工により仕上げているため、加工に比較的大型の旋盤（偏心チャック）が必要になる。
これに対し、本実施の形態のセンサホルダ３０では、突出部３２の円弧面３２ｂをホルダ本体１１の中心に向けて凹となる円弧面に形成し、この円弧面３２ｂを旋盤の内周削り加工により仕上げている。
内周削りは、外周削りに比べ、切削速度は劣るが、チャッキングの偏心量を減らし、比較的小型の旋盤（偏心チャック）で加工可能である。

前記のような突出部３２を有するセンサホルダ３０を生産（製造）する場合、まず、図７に示すように、前記円板状材料１７を例えば４個、図示しない旋盤に偏心した状態でチャッキングする。チャッキングした状態において、円板状材料１７は、旋盤の回転中心Ｏから径方向外側に放射状に配置され、旋盤の回転中心Ｏから全ての円板状材料１７までの距離は等しくなっており、かつ、全ての円板状材料１７は周方向に一定間隔で配置されている。

次に、旋盤を回しながら、旋盤のバイト（切削工具）によって、円板状材料１７の端面を切削（旋削）していく。すなわち、円板状材料１７において、斜線で示すハッチング部１７ｂを切削除去することによって、ホルダ本体１１と突出部３２とを有する部材を製造することができる。削り出され突出部３２の外周面は円弧面１２ａ，３２ｂとによって構成されるが、円弧面３２ｂは円板状材料１７において、斜線で示すハッチング部１７ｂを切削除去することによって形成でき、円弧面１２ａは円柱状の丸棒を旋盤によって円板状に切削することによって形成できる。また、ホルダ本体１１の端面１１ａは、円板状材料１７において、斜線で示すハッチング部１７ｂを、円板状材料１７の軸と直交するようにして切削除去することによって、平面となる。

貫通孔１５およびねじ孔１６は、前記旋削（切削）加工後に施工するのが好ましく、円板状材料１７の裏面、すなわち突出部３２が形成されている側と反対の面を旋盤によって円筒状に旋削（切削）することによって、ホルダ本体１１の外周部に前記嵌合部１３を形成するが、この旋削加工は、前記貫通孔１５やねじ孔１６の加工後であっても、加工前であってもよいが、突出部３２を形成するための前記旋削（切削）加工の後に行う。

本実施の形態によれば、前記第１の実施の形態と同様の効果が得られる他、円板状材料１７のチャッキングの偏心量を減らし、比較的小型の旋盤（偏心チャック）で加工可能であるという利点がある。

（第４の実施の形態）
図８は、本発明の第４の実施の形態を示すもので、センサホルダの正面図である。本実施の形態が前記第１および第２の実施の形態と異なるのは、センサホルダ４０の構成であり、その他の構成は第１および第２の実施の形態と同様であるので、同一構成には同一符号を付してその説明を簡略化ないし省略する。

センサホルダ４０は、円板状のホルダ本体１１と、このホルダ本体１１の車体中心側の端面に突出して設けられた突出部４２とを備えている。
突出部４２は、その外周面が３つの円弧面４２ａ，４２ｂ，４２ｃで構成されている。円弧面４２ａは、ホルダ本体１１の中心と同心で、かつホルダ本体１１の外周面の内側に当該外周面と所定の隙間をもって形成された円弧面である。円弧面４２ｂ，４２ｃは、図８において、貫通孔１５より下方位置でかつＹ軸を境に対称に配置された二つの点をそれぞれ中心とする円弧面である。円弧面４２ｂ，４２ｃの交差部はＹ軸線上にあり、かつ中心（ホルダ本体１１の中心）から若干下方に位置している。
このような突出部４２には、貫通孔１５とねじ孔１６とが図８において上下に離間して形成されている。つまり、貫通孔１５とねじ孔１６とはホルダ本体１１の中心を通る軸線上に位置している。貫通孔１５は突出部４２の端面からホルダ本体１１の裏面に貫通するようにして形成され、ねじ孔１６は突出部４２の端面からホルダ本体１１の裏面（車体外側の端面）に貫通しないようにして形成されている。

このようなセンサホルダ４０は、ハブユニット軸受の少量生産時に、当該ハブユニット軸受用のセンサホルダとして使用される。

前記第１および第２の実施の形態では、ねじ孔１６は貫通孔１５の横に設けられていた、つまりねじ孔１６は、貫通孔１５の中心とホルダ本体１１の中心とを通る軸線上に配置されていなかったが、本実施の形態では、ねじ孔１６は図８において貫通孔１５の上に設けられている、つまり貫通孔１５の中心とホルダ本体１１の中心とを通る軸線上でかつ、これら中心の間に設けられている。
このような配置とする場合、第１および第２の実施の形態と同様な旋削（切削）方法では、突出部の体積が大きくなり、バネ下荷重の増加やセンサホルダの抜け出しに悪影響を及ぼす。
そこで、本実施の形態では、偏心チャッキングによる旋削（切削）工程を２工程に増やして、旋削除去量を増やし、センサホルダ４０の軽量化を図っている。

前記のような突出部４２を有するセンサホルダ４０を生産（製造）する場合、まず、前記円板状材料１７を旋盤に偏心させずにチャッキングして、円板状材料１７の端面の外周部を旋削する。この場合、円板状材料１７の外径から中心に向けて所定の幅だけ旋削する。この旋削は、旋削した内径側が、センサ取付座１８に接するか、当該センサ取付座１８より若干外側に位置するようにして行う。これによって、円板状材料１７の外周側は段付き形状に旋削され、前記円弧面４２ａが形成されることになる。なお、センサ取付座１８とは、突出部４２の端面にセンサ７の固定部７ｂが設置される部位であり、側面視において当該固定部７ｂとほぼ等しい大きさ、形状となっている。

次に、円弧面４２ａが形成された円板状材料１７を旋盤から取り外して、チャッキングし直す。この場合、円板状材料１７の中心を旋盤の回転中心から偏心させて、旋盤の回転中心が貫通孔１５より、図８において下側になるように、かつ円板状材料１７の外側に位置するようにして、円板状材料１７を偏心チャッキングする。そして、旋盤を回転させながらセンサ取付座１８に接する（あるいは若干外側の）円弧面で旋削を行う。これによって、突出部４２の円弧面４２ｂが形成される。
次に、円弧面４２ｂが形成された円板状材料１７をさらに偏心チャッキングし直す。この場合、円板状材料１７の中心を旋盤の回転中心から、１回目の偏心チャックの際の位置とは図８においてＹ軸を境として対称の位置に偏心させて、当該円板状材料１７を偏心チャッキングする。そして、旋盤を回転させながらセンサ取付座１８に接する（あるいは若干外側の）円弧面で旋削を行う。これによって、突出部４２の円弧面４２ｃが形成される。

このようにして削り出された突出部４２は略三角形状となり、その外周面は円弧面４２ａ，４２ｂ，４２ｃによって構成され、円弧面４２ａの外側には段付き部４２ｄが形成される。また、旋削されてなるホルダ本体１１の端面１１ａは、段付き部４２ｄと面一の平面となる。
なお、本実施の形態では、突出部４２の円弧面４２ａを形成した後、円弧面４２ｂ，４２ｃを形成したが、円弧面４２ｂ，４２ｃを形成した後、円弧面４２ａを形成するようにしてもよい。

本実施の形態では、第１および第２の実施の形態と同様の効果が得られる他、貫通孔１５とねじ孔１６とをホルダ本体１１の中心を通る軸線上に配置しても、突出部４２の体積を小さくできるので、バネ下荷重（重量）を抑えるとともに、振動によりセンサホルダ４０が外輪３から抜け出すのを防止できる。

（第５の実施の形態）
図９は、本発明の第５の実施の形態を示すもので、センサホルダの正面図である。本実施の形態が前記第４の実施の形態と異なるのは、センサホルダ５０の構成であり、その他の構成は第４の実施の形態と同様であるので、同一構成には同一符号を付してその説明を簡略化ないし省略する。

センサホルダ５０は、円板状のホルダ本体１１と、このホルダ本体１１の車体中心側の端面に突出して設けられた突出部５２とを備えている。
突出部５２は、その外周面が４つの円弧面５２ａ，５２ｂ，５２ｃ，５２ｄで構成されている。円弧面５２ａ，５２ｂは、ホルダ本体１１の外周面と同心の円弧面であり、円弧面５２ａは、ホルダ本体１１の外周面の内側に当該外周面と所定の隙間をもって形成され、円弧面５２ｂは、ホルダ本体１１の外周面の内側でかつ円弧面５２ａより内側（ホルダ本体１１の中心側）に形成されている。
また、円弧面５２ｃ，５２ｄは、図９において、貫通孔１５の中心とねじ孔１６の中心との間の中央付近でかつ、かつＹ軸線を境に対称に配置された二つの点をそれぞれ中心とする円弧面である。円弧面５２ｃ，５２ｄの交差部はＹ軸線上にあり、かつ中心（ホルダ本体１１の中心）から若干上方に位置している。
このような突出部５２には、貫通孔１５とねじ孔１６とが図９において上下に離間して形成されている。つまり、貫通孔１５とねじ孔１６とはホルダ本体１１の中心を通る軸線上に位置している。貫通孔１５は突出部５２の端面からホルダ本体１１の裏面（に貫通するようにして形成され、ねじ孔１６は突出部５２の端面からホルダ本体１１の裏面（車体外側の端面）に貫通しないようにして形成されている。

このようなセンサホルダ５０は、ハブユニット軸受の少量生産時に、当該ハブユニット軸受用のセンサホルダとして使用される。

前記第４の実施の形態では、突出部４２の形状が側面視において略三角形状となっているが、本実施の形態では、突出部５２の形状を側面視において略四角形状とすることによって、さらなるセンサホルダ５０の軽量化を図っている。

前記のような突出部５２を有するセンサホルダ５０を生産（製造）する場合、まず、前記円板状材料１７を旋盤に偏心させずにチャッキングして、円板状材料１７の端面の外周部と中央部付近を旋削する。円板状材料１７の端面の外周部を旋削する場合、円板状材料１７の外径から中心に向けて所定の幅だけ旋削する。この旋削は、旋削した内径側が、センサ取付座１８に接するか、当該センサ取付座１８より若干外側に位置するようにして行う。これによって、円板状材料１７の外周側は段付き形状に旋削され、前記円弧面５２ａが形成されることになる。また、円板状材料１７の端面の中央部付近を旋削する場合、旋削した内径側が、センサ取付座１８に接するか、当該センサ取付座１８より若干外側に位置するようにして行う。これによって、円板状材料１７の中央部付近に前記円弧面５２ｂが形成されることになる。

次に、円弧面５２ａ，５２ｂが形成された円板状材料１７を旋盤から取り外して、チャッキングし直す。この場合、円板状材料１７の中心を旋盤の回転中心から偏心させて、旋盤の回転中心が、図９に示すＹ軸線方向において貫通孔１５の中心とねじ孔１６の中心との間の中央付近で、かつ円板状材料１７の外側に位置するようにして、円板状材料１７を偏心チャッキングする。そして、旋盤を回転させながらセンサ取付座１８に接する（あるいは若干外側の）円弧面で旋削を行う。これによって、突出部５２の円弧面５２ｃが形成される。
次に、円弧面５２ｃが形成された円板状材料１７をさらに偏心チャッキングし直す。この場合、円板状材料１７の中心を旋盤の回転中心から、１回目の偏心チャックの際の位置とは図９においてＹ軸線を境として対称の位置に偏心させて、当該円板状材料１７を偏心チャッキングする。そして、旋盤を回転させながらセンサ取付座１８に接する（あるいは若干外側の）円弧面で旋削を行う。これによって、突出部５２の円弧面５２ｄが形成される。

このようにして削り出された突出部５２は側面視略四角形状となり、その外周面は４つの円弧面５２ａ，５２ｂ，５２ｃ，５２ｄによって構成され、円弧面５２ａの外側には段付き部５２ｄが形成される。また、旋削されてなるホルダ本体１１の端面１１ａは、段付き部５２ｄと面一の平面となる。
なお、本実施の形態では、突出部５２の円弧面５２ａ，５２ｂを形成した後、円弧面５２ｃ，５２ｄを形成したが、円弧面５２ｃ，５２ｄを形成した後、円弧面５２ａ，５２ｂを形成するようにしてもよい。

本実施の形態では、第４の実施の形態と同様の効果が得られる他、貫通孔１５とねじ孔１６とをホルダ本体１１の中心を通る軸線上に配置しても、突出部５２の体積を第３の実施の形態における突出部４２より小さくできるので、バネ下荷重（重量）をさらに抑えるとともに、振動によりセンサホルダ５０が外輪３から抜け出すのをさらに防止できる。

なお、前記第４および第５の実施の形態において、円板状材料１７に円弧面４２ａ，４２ｂおよび円弧面５２ｃ，５２ｄを形成する場合、円板状材料１７を複数旋盤に偏心チャッキングして行ってもよい。

１ ハブユニット軸受（センサホルダ付き軸受ユニット）
３ 外輪
４ 内輪
５ 転動体
６ エンコーダ
７ センサ
７ａ センサ本体
７ｂ 固定部
１０，２０，３０，４０，５０ センサホルダ
１１ ホルダ本体
１２，２２，３２，４２，５２ 突出部
１５ 貫通孔
１６ ねじ孔
２１ ホルダ本体
２１ａ 樹脂ホルダ本体部
２１ｂ 芯金
２２ａ 樹脂突出本体部
１２ａ，１２ｂ，２２ａ，２２ｂ，３２ｂ，４２ａ，４２ｂ，４２ｃ，５２ａ，５２ｂ，５２ｃ，５２ｄ 円弧面

Claims (3)

1. 外輪と、この外輪の内周側に転動体を介して設けられた内輪と、この内輪の端部側に設けられた回転検出用の検出用部材と備えた軸受に取り付けられて、前記検出用部材を検出するセンサを保持するセンサホルダであって、
   前記外輪に取り付けられる円板状のホルダ本体と、このホルダ本体の端面に突出して設けられて、前記センサのセンサ本体が挿通される貫通孔と、前記センサ本体の外周部に設けられた固定部をねじによって固定するためのねじ孔を有する突出部とを備え、
   前記突出部の外周面が２以上の円弧面で構成され、前記ホルダ本体の端面が平面で構成されていることを特徴とするセンサホルダ。
2. 前記ホルダ本体は、樹脂成形によって形成された樹脂ホルダ本体部と、この樹脂ホルダ本体部の外周側に前記樹脂成形の際に一体的に設けられたリング状の芯金とを備え、
   前記突出部は、樹脂成形によって形成され、かつ前記貫通孔を有する樹脂突出本体部と、この樹脂突出本体部に前記樹脂成形の際に一体的に設けられて、前記ねじ孔を構成するインサートナットとを備えていることを特徴とする請求項１に記載のセンサホルダ。
3. 軸受の大量生産時には、センサホルダとして請求項２に記載のセンサホルダを使用し、
   軸受の少量生産時には、センサホルダとして請求項1に記載のセンサホルダを使用することを特徴とするセンサホルダの使用方法。

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