JP2014164947A - 管端子、管端子の製造方法、及び、電線接続構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】十分な強度を確保することが可能な構成を有する管端子、管端子の製造方法、及び、電線接続構造体を提供する。
【解決手段】管端子１１は、条１５０をプレスして一体に成形された嵌合部２０、トランジション部４０及び電線接続部３０を備え、電線接続部３０が管先端を潰した先端３２を備え、少なくとも先端３２における条の厚さを厚くしてプレス成形される。
【選択図】図４

Description

本発明は、例えば自動車用ワイヤーハーネスのコネクターに使用される管端子、管端子の製造方法、及び、電線接続構造体に関する。

従来、自動車の車内配線では、多くの電気配線を必要とするため、複数の電線を束にして集合部品としたワイヤーハーネスが用いられている。このように自動車等に使用されるワイヤーハーネスでは、多芯コネクターに電線が接続された端子としての電線接続構造体が挿入されて、電気接続が確保されている。電線接続構造体には、端子のワイヤーバレルと呼ばれるＵ字型の電線接続部分に被覆が剥離された電線が圧着と呼ばれる工法でかしめられている。この種の電線接続構造体では、被覆を剥離した電線の表面が露出しているため、雨水等に晒されて腐食が発生しやすいという問題があった。このため、電線の腐食を防止するために、端子に電線を圧着した後に、電線の露出領域及びその近傍領域の全外周を樹脂材等の絶縁被覆部材によってモールド成形する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−２２２２４３号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、モールド成形は圧着後に個々の圧着部に対して樹脂をモールドする作業を要するため、作業が煩雑になるとともに、ワイヤーハーネスの製造の工程が大きく増す等の課題があった。さらに、モールド成形によって、圧着部が肥大してしまい、各端子が装着されるコネクターハウジングのサイズを上げる必要が生じ、コネクターが大型化してしまうこととなり、ワイヤーハーネス全体を高密小型に成形することができなかった。

そのため、先端を潰して封止した管状の電線接続部に電線を挿入し、電線接続部と電線とを圧着した電線接続構造体が検討されているが、この構成では、潰された封止部の近傍に負荷がかかりやすく、強度の不足を呈する可能性がある。
本発明は、上述した従来の技術が有する課題を解消し、十分な強度を確保することが可能な構成を有する管端子、管端子の製造方法、及び、電線接続構造体を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、条をプレスして一体に成形された嵌合部、トランジション部及び電線接続部を備え、前記電線接続部が管先端を潰した封止部を備える管端子において、少なくとも封止部及びトランジション部のいずれかにおける前記条の厚さを厚くしてプレス成形したことを特徴とする。

上記構成において、前記封止部の下部の前記条の厚さを厚くしてプレス成形した構成としてもよい。さらに、前記管の下部全域の前記条の厚さを厚くしてプレス成形した構成としてもよい。
また、上記構成において、前記封止部の下部及び上部の前記条の厚さを厚くしてプレス成形した構成としてもよい。
また、前記嵌合部の後端の前記条の厚さを厚くしてプレス成形した構成としてもよい。

また、上記目的を達成するために、本発明は、条をプレスして一体に成形された嵌合部、トランジション部及び電線接続部を備え、前記電線接続部が管先端を潰した封止部を備える管端子の製造方法において、少なくとも封止部及びトランジション部のいずれかにおける厚さが厚い条を準備する段階と、前記条をプレス成形する段階とを備えたことを特徴とする。

上記の方法において、前記準備する段階は、前記封止部の下部の厚さが厚い条を準備する方法としてもよい。さらに、前記準備する段階は、前記管の下部全域の厚さが厚い条を準備する方法としてもよい。
また、上記の方法において、前記準備する段階は、前記封止部の下部及び上部の厚さが厚い条を準備する方法としてもよい。
また、前記準備する段階は、前記嵌合部の後端の厚さが厚い条を準備する方法としてもよい。

また、上記目的を達成するために、本発明は、条をプレスして一体に成形された嵌合部、トランジション部及び電線接続部を備え、前記電線接続部が管先端を潰した封止部を備える管端子と、前記管端子の前記電線接続部に接続される電線とを備えた電線接続構造体において、前記管端子は、少なくとも封止部及びトランジション部のいずれかにおける前記条の厚さを厚くしてプレス成形されていることを特徴とする。

本発明によれば、管端子の封止部及びトランジション部の少なくともいずれかが厚くしてプレス成形されるため、管先端を潰した封止部の近傍における十分な強度を確保することができる。

実施形態にかかる電線接続構造体を示す斜視図である。 電線接続構造体の長手方向断面を示した断面図である。 電線接続部と嵌合部とを一体に形成する場合の電線接続構造体の製造工程の比較例を示す図である。 管端子を構成する端子成形片を条から打ち抜くプレス工程の説明図である。 第１の実施形態における管端子の先端及びトランジション部における構造を詳細に示す図である。 第２の実施形態における管端子の先端及びトランジション部における構造を詳細に示す図である。 第３の実施形態における管端子の先端及びトランジション部における構造を詳細に示す図である。 第４の実施形態における管端子の先端及びトランジション部における構造を詳細に示す図である。 第５の実施形態における管端子の先端及びトランジション部における構造を詳細に示す図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
＜第１の実施形態＞
図１は、本発明を適用した第１の実施形態にかかる電線接続構造体１０を示す斜視図であり、図２は、電線接続構造体１０の長手方向断面を示した断面図である。
電線接続構造体１０は、図１に示すように、管端子１１と、この管端子１１に圧着結合される電線１３とを備える。管端子１１は、雌型端子の嵌合部２０と電線接続部３０とを有し、これらの橋渡しとしてトランジション部４０を有する。管端子１１は、導電性と強度を確保するために基本的に金属材料（本実施形態では、銅または銅合金）の基材で製造されている。なお、管端子１１の基材は、銅または銅合金に限るものではなく、アルミニウムや鋼、またはこれらを主成分とする合金等を用いることもできる。
また、管端子１１は、端子としての種々の特性を担保するために、例えば管端子１１の一部あるいは全部にスズ、ニッケル、銀めっきまたは金等のめっき処理が施されていても良い。また、めっきのみならず、スズ等のリフロー処理を施しても良い。

電線１３は、図２に示すように、例えば、アルミニウムまたはアルミニウム合金性のアルミニウム素線１４ａを束ねたアルミニウム芯線１４を、絶縁樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル）で構成する導体絶縁層（電線被覆）１５で被覆して構成される。アルミニウム芯線１４は、所定の断面積となるように、アルミニウム素線１４ａを撚って構成しているが、この形態に限定されるものではなく単線で構成しても良い。
なお、芯線を構成する金属材料は、高い導電性を有する金属であればよく、アルミニウムまたはアルミニウム合金の替わりに、銅または銅金属を用いても良い。

管端子１１の嵌合部２０は、例えば雄型端子等の挿入タブの挿入を許容する雌型端子の嵌合部である。本発明において、この嵌合部の細部の形状は特に限定されない。すなわち、管端子１１は、少なくともトランジション部４０を介して電線接続部３０を備えていれば良く、例えば嵌合部を有さなくても良いし、例えば嵌合部が雄型端子の挿入タブであっても良い。また、電線接続部３０に他の形態に係る端子端部が接続された形状であっても良い。本明細書では、本発明の管端子１１を説明するために便宜的に雌型ボックスを備えた例を示している。

電線接続部３０は、管端子１１と電線１３とを圧着結合する部位である。電線接続部３０の一端は、電線１３を挿入することができる電線挿入口３１を有し、他端（先端）３２はトランジション部４０に接続されている。電線接続部３０のトランジション部４０側の先端３２は、詳細については後述するが、溶接等によって封止されており、トランジション部４０側から水分等が浸入しないように形成されている。
管端子１１の金属基材（銅または銅合金）とアルミニウム芯線１４との接合部に水分が付着すると、両金属の起電力（イオン化傾向）の差からアルミニウム芯線１４が腐食する。また、管端子１１とアルミニウム芯線１４とがアルミニウム同士であっても微妙な合金組成の違いによって、それらの接合部は腐食しやすい。

本構成では、電線接続部３０は、有底の管状に形成されることにより、外部より水分等の浸入が抑制され、管端子１１と電線１３との接合部の腐食を抑えることができる。なお、電線接続部３０は、管状であれば腐食に対して一定の効果を得られるため、必ずしも長手方向に対して円筒である必要はなく、場合によっては楕円や矩形の管であっても良い。また、径が一定である必要はなく、長手方向で半径が変化していても良い。

電線接続部３０では、電線接続部３０をかしめて、電線接続部３０を構成する金属基材と電線１３とを圧着結合することにより、同時に電気的な接合を確保する。このように、電線接続部３０では、かしめ接合により、電線接続部３０の基材や電線（芯線）を塑性変形させて結合する。従って、電線接続部３０は、かしめ接合をすることができるように肉厚を設計する必要があるが、人力加工や機械加工等で接合を自由に行うことができるので、特に限定されるものではない。

芯線に用いられるアルミニウムまたはアルミニウム合金は、銅及び銅合金と比較すると接触抵抗が高いため、接続に不安がある。このため、電線接続部３０の内壁面には、電線挿入口３１から挿入された電線１３のアルミニウム芯線１４と接触する位置に、電線の周方向に延びるセレーションと呼ばれる電線係止溝（不図示）が設けられている。また、電線１３を電線挿入口３１から電線接続部に挿入する際には、この電線係止溝により、被覆が剥離され露出したアルミニウム芯線１４表面の酸化被膜が破られる構成であっても良い。

電線接続部３０は、後述するように、銅または銅合金からなる条材（条）を平面展開した形状に打ち抜き、曲げ加工によって形成される。この場合、嵌合部２０を一体に設けても良い。
次に、電線接続部３０と嵌合部２０とが一体に平面展開した形状に打ち抜かれて形成される場合の、電線接続構造体１０の製造工程について説明する。
まず、本実施形態の比較例として、電線接続構造体１０の製造工程の各段階を個別に行う場合について、図３を用いて説明する。なお、図３は、電線接続部３０をモデル化して示した図である。

図３（Ａ）に示すように、まず、嵌合部２０が一体化された平面状態の電線接続部３０をプレスして、断面Ｃ字型に曲げる加工を行う。次に、図３（Ｂ）に示すように、断面Ｃ字型に曲げた電線接続部３０のプレス断面３３を、電線接続部３０の上面側で長手方向に突合せ溶接して、筒状の電線接続部３０を形成する。プレス断面の突合せ溶接には、ファイバーレーザー溶接が好ましいが、電子ビーム溶接、超音波溶接、抵抗溶接等の溶接法でもかまわない。また、はんだ、ろう等、接続媒体を使っての接合でも良い。なお、ファイバーレーザー溶接では、焦点を極小なスポットに合わせ、高出力、連続照射なレーザー溶接を行うことができる。これにより、プレス断面の突き合せ部を確実に溶接することができる。

続いて、図３（Ｃ）に示すように、筒状の電線接続部３０内を封止するために、電線接続部３０のトランジション部４０に接続される先端３２を電線接続部３０の底面側に向かって押し潰して、略平板状に塑性変形させる。なお、この参考例では、電線接続部３０の上面側を突合せ溶接して、筒状の電線接続部３０を形成する構成としたが、これに限らず、電線接続部３０の底面側において突合せ溶接する構成であっても良い。

次に、図３（Ｄ）に示すように、潰した電線接続部３０の先端３２を横断方向に溶接して封止する。この加工により、電線接続部３０は先端３２において密閉された片側密閉管構造となる。
こうして、先端３２が封止された管状の電線接続部３０に、図３（Ｅ）に示すように、電線挿入口３１から電線接続部３０の内部に先端の被覆が剥離されアルミニウム芯線１４が露出した電線１３を挿入する。電線１３は、ワイヤーストリッパーを用いて電線端部の導体絶縁層１５を剥離してアルミニウム芯線１４を露出させることができる。そして、この状態で電線１３を、電線接続部３０に差し込む。

最後に、図３（Ｆ）に示すように、電線接続部３０と電線１３とを圧着して結合させる。電線接続部３０と電線１３とを圧着する場合には、アンビル及びクリンパ（不図示）等の治具を用いて強圧縮することで塑性変形させる。なお、電線接続部３０では、アルミニウム芯線１４を強圧縮して導通を維持する機能と、導体絶縁層１５を圧縮して電線接続部３０の内周面と電線１３の外周面との間のシール性を維持する機能とが要求される。電線接続部３０と電線１３とを圧着させる際には、アンビル上にセットした電線接続部３０に、上方からクリンパを下降させ、圧力を加えて、かしめる（圧着する）工法を取ることができる。なお、電線１３は、電線接続部３０に挿入された際に、導体絶縁層１５の外周が電線接続部３０の内周に密接する径寸法に形成され、電線接続部３０と電線１３との間のシール性が維持される構成であっても良い。

このように、電線接続構造体１０の製造工程では、複数の段階を経て管端子１１と電線１３とが圧着結合される。そのため、工程数を減らすことで電線接続構造体１０の生産効率の向上を図ることが要求されている。

図４は、管端子１１を構成する板材である端子成形片１０１を条１５０から打ち抜くプレス工程の説明図である。図４（Ａ）は管端子１１の長手方向における断面図であり、（Ｂ）は条１５０から端子成形片１０１が打ち抜かれる態様を示す。
端子成形片１０１は、長手形状の金属板である条１５０をプレスにより打ち抜いて形成される。端子成形片１０１は、管端子１１を平面展開した形状である。条１５０は、予め、銅（Ｃｕ）または銅と銅以外の金属を含む合金（以下、銅合金という）からなる薄板形状の地金に、錫（Ｓｎ）めっきが施され、テープ状にされたものである。地金として用いる銅合金は、例えば、銅の他にニッケル（Ｎｉ）、ケイ素（Ｓｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、錫、マグネシウム（Ｍｇ）等を含むものが挙げられる。錫めっきの下地として、ニッケルめっき、錫銅（Ｓｎ−Ｃｕ）めっき、無光沢錫めっきを施してもよい。即ち、錫めっきにより形成される層は、表面の錫めっき層と地金との間に、ニッケルめっき層、錫銅めっき層、無光沢錫めっき層等を含んでいてもよい。

打ち抜き加工により、条１５０の長手方向に複数の端子成形片１０１が連続して並び、連結部１６４により連結された形状の連鎖端子が形成される。このプレス工程では、テープ形状の連結部１６４には各端子成形片１０１の位置に対応する位置決め穴１６５が連鎖端子とともに打ち抜かれる。
端子成形片１０１は、折り曲げ加工により嵌合部２０を構成するボックス成形部１１１、電線接続部３０を構成する管状成形部１１２、トランジション部４０を構成するトランジション成形部１１３、及び、嵌合部２０内のスプリングを構成するスプリング成形部１１４を有し、管状成形部１１２の末端が連結部１６４に繋がっている。
ボックス成形部１１１は複数回の折り曲げ加工により箱形に成形され、嵌合部２０となる。また、スプリング成形部１１４は、ボックス成形部１１１に対する折り曲げ加工時に嵌合部２０内に入り込むように曲げられて、嵌合部２０内部で雄側のピン（図示略）を係止するスプリングとなる。

このように構成される管端子１１、及び、管端子１１を用いた電線接続構造体１０は、電線接続部３０の先端３２を潰して封止するため、先端３２における強度の不足を招かないようにしておくことが望ましい。そこで、本実施形態では、端子成形片１０１の一部に、他の部分より肉厚の肉厚部１２１を形成することによって、肉厚部１２１における十分な強度を確保する。
図５は、管端子１１の先端３２及びトランジション部４０における構造を詳細に示す図であり、（Ａ）は加工前の端子成形片１０１の平面図であり、（Ｂ）は管端子１１の長手方向における断面図であり、（Ｃ）は先端３２における横断面図である。なお、この図５及び以下に説明する図６〜図９においては、理解の便宜のため、平面図におけるスプリング成形部１１４、及び、断面図における嵌合部２０内のスプリングについては図示を省略する。

図５（Ａ）に示すように、端子成形片１０１には、管状成形部１１２のトランジション成形部１１３側が肉厚部１２１とされている。肉厚部１２１は、端子成形片１０１を構成する他の部分（ボックス成形部１１１、管状成形部１１２、及びトランジション成形部１１３）よりも厚く、少なくとも、管状成形部１１２における肉厚部１２１以外の部分よりも厚い。
本実施形態では、管状成形部１１２の先端側の端は、トランジション成形部１１３と管状成形部１１２との境界１１５に達している。このため、境界１１５よりも電線挿入口３１側の範囲Ａ１において、電線接続部３０が肉厚に形成されている。また、管状成形部１１２の幅方向、すなわち管状の電線接続部３０とされた場合の周方向において、肉厚部１２１はその全体にわたって設けられている。
この端子成形片１０１を図３（Ａ）〜（Ｄ）に示す方法で加工すると、先端３２における断面は、図５（Ｃ）に示すように肉厚となる。プレス断面３３（図３（Ｂ））をレーザー溶接して形成される溶接ビード３７を図５（Ｃ）に図示する。また、接合面３４は、電線接続部３０を潰したことにより電線接続部３０内の空間が封止された面である。
図５（Ｃ）において、溶接ビード３７が形成された側、すなわち先端３２の上側の厚さＴ１と、下側の厚さＴ１´とはほぼ同一の厚さとなっている。このため、先端３２は他の部分よりも大幅に肉厚となっており、図３（Ｃ）の先端潰しの工程を経ても十分な強度が確保されている。

肉厚部１２１の形成方法は、例えば次の３通りが挙げられる。
方法１．条１５０において、肉厚部１２１に対応する位置に、条１５０の長手方向に伸びる肉厚部分を形成しておき、この条１５０を打ち抜き加工すれば図５（Ａ）の端子成形片１０１が得られる。この肉厚部分は、例えば薄板を圧延してテープ状の条１５０を形成する際に、厚みに差を設けることで形成できる。
方法２．条１５０、または、条１５０を打ち抜いた後の端子成形片１０１に、肉厚部１２１に対応する位置に薄板を貼付し、または、所定の流動性を塗布し、若しくは所定の材料をめっきする等の方法により肉厚部１２１を形成する。肉厚部１２１の材料の種類は様々なものを用いることができ、例えば条１５０を構成する板材と同様の金属板や金属箔を用いてもよいし、条１５０の錫めっきや下地めっきの材料と同様の材料を用いてもよい。この材料は導体であることが好ましいが、絶縁体を用いたとしても、もともと存在する管状成形部１１２により導通が確保されるため、絶縁体（例えば、合成樹脂）を用いることも可能である。管端子１１の製造にあたってレーザー溶接加工を施すことや、電線接続構造体１０とした後の耐熱性を考慮して、肉厚部１２１は、金属材料を用いて形成することが好ましいといえる。
方法３．条１５０、または、条１５０から打ち抜いた端子成形片１０１に対して、肉厚部１２１以外の部分が薄くなるようにプレス加工を施す。

このように、本実施形態の管端子１１は、条１５０をプレスして一体に成形された嵌合部２０、トランジション部４０及び電線接続部３０を備え、電線接続部３０が管先端を潰した先端３２（封止部）を備え、少なくとも先端３２における条の厚さを厚くするように肉厚部１２１を設けてプレス成形されている。このため、この管端子１１、及び、この管端子１１を用いた電線接続構造体１０は、先端３２の近傍における十分な強度を確保することができる。

＜第２の実施形態＞
図６は、本発明を適用した第２の実施形態における管端子１１Ａの先端３２Ａ及びトランジション部４０における構造を詳細に示す図である。図６（Ａ）〜（Ｃ）の各図は図５（Ａ）〜（Ｃ）に対応する。図６（Ａ）は加工前の端子成形片１０２の平面図であり、（Ｂ）は管端子１１Ａの長手方向における断面図であり、（Ｃ）は先端３２Ａにおける横断面図である。図６の管端子１１Ａは管端子１１に対応し、電線接続部３０Ａは電線接続部３０に対応し、先端３２Ａは先端３２に対応し、接合面３４Ａは接合面３４に対応し、溶接ビード３７Ａは溶接ビード３７に対応している。

第２の実施形態に係る端子成形片１０２は、端子成形片１０１の肉厚部１２１に代えて、肉厚部１２２を設けたものである。肉厚部１２２は、管状成形部１１２とトランジション成形部１１３との境界１１５を跨いで配置されている。このため、境界１１５を含んでトランジション部４０Ａと電線接続部３０とに跨がる範囲Ａ２では、肉厚部１２２により強度が増している。
また、肉厚部１２２の幅方向、すなわち電線接続部３０Ａの周方向におけるサイズは、境界１１５とほぼ同じである。このため、電線接続部３０Ａを潰して形成される先端３２Ａでは、図６（Ｃ）の断面図に示すように、接合面３４Ａの上側（溶接ビード３７Ａが形成された側）の厚みＴ２よりも下側の厚みＴ２´が厚い。すなわち、接合面３４Ａより上側の厚みＴ２は、端子成形片１０２の他の部分の厚みと変わらない。
この第２の実施形態によれば、先端３２Ａが肉厚であるため、十分な強度が確保されている。さらに、先端３２Ａとトランジション部４０とに跨がって肉厚部１２２が配置されているため、管端子１１Ａ全体として強度が高められている。
また、肉厚部１２２の幅方向のサイズを境界１１５とほぼ同じサイズとしたことにより、先端３２Ａにおいては、下側の厚さＴ２´が肉厚であるのに対し、上側の厚さＴ２が厚くなっていない。このため、先端３２Ａを上方からのレーザーにより溶接して封止する場合に、容易に、接合面３４Ａより上側が十分に溶かし込まれ、先端３２Ａにおいて確実に電線接続部３０Ａが封止されるので、溶接の時間を延長する等の対処は不要である。従って、先端３２Ａを封止する工程を変更せずに、強度を高めることができる。

＜第３の実施形態＞
図７は、本発明を適用した第３の実施形態における管端子１１Ｂの先端３２Ｂ及びトランジション部４０における構造を詳細に示す図である。図７（Ａ）〜（Ｃ）の各図は図５（Ａ）〜（Ｃ）に対応する。図７（Ａ）は加工前の端子成形片１０３の平面図であり、（Ｂ）は管端子１１Ｂの長手方向における断面図であり、（Ｃ）は先端３２Ｂにおける横断面図である。図７の管端子１１Ｂは管端子１１に対応し、電線接続部３０Ｂは電線接続部３０に対応し、先端３２Ｂは先端３２に対応し、接合面３４Ｂは接合面３４に対応し、溶接ビード３７Ｂは溶接ビード３７に対応している。

第３の実施形態に係る端子成形片１０３は、端子成形片１０１の肉厚部１２１に代えて、肉厚部１２３を設けたものである。肉厚部１２３は、管状成形部１１２とトランジション成形部１１３との境界１１５を跨いで配置され、管状成形部１１２の末端すなわち電線挿入口３１の位置に達している。このため、境界１１５を含んでトランジション部４０と電線接続部３０とに跨がり、電線挿入口３１まで伸びる範囲Ａ３で、肉厚部１２３により強度が増している。
また、肉厚部１２３の幅方向、すなわち電線接続部３０Ｂの周方向におけるサイズは、境界１１５とほぼ同じである。このため、電線接続部３０Ｂを潰して形成される先端３２Ｂでは、図７（Ｃ）の断面図に示すように、接合面３４Ｂの上側（溶接ビード３７Ｂが形成された側）の厚みＴ３よりも下側の厚みＴ３´が厚い。すなわち、接合面３４Ｂより上側の厚みＴ３は、端子成形片１０２の他の部分の厚みと変わらない。
この第３の実施形態によれば、先端３２Ｂが肉厚であるため、十分な強度が確保されている。さらに、トランジション部４０の端部から電線接続部３０Ｂの全体にわたって肉厚になっており、強度が高められている。
また、肉厚部１２３の幅方向のサイズを境界１１５とほぼ同じサイズとしたことにより、先端３２Ｂにおいては、下側の厚さＴ３´が肉厚であるのに対し、上側の厚さＴ３が厚くなっていない。このため、先端３２Ｂを上方からのレーザーにより溶接して封止する場合に、容易に、接合面３４Ｂより上側が十分に溶かし込まれ、先端３２Ｂにおいて確実に電線接続部３０Ｂが封止されるので、溶接の時間を延長する等の対処は不要である。従って、先端３２Ｂを封止する工程を変更せずに、強度を高めることができる。

＜第４の実施形態＞
図８は、本発明を適用した第３の実施形態における管端子１１Ｃの先端３２Ｃ及びトランジション部４０における構造を詳細に示す図である。図８（Ａ）〜（Ｃ）の各図は図５（Ａ）〜（Ｃ）に対応する。図８（Ａ）は加工前の端子成形片１０４の平面図であり、（Ｃ）は管端子１１Ｃの長手方向における断面図であり、（Ｃ）は先端３２Ｃにおける横断面図である。図８の管端子１１Ｃは管端子１１に対応し、電線接続部３０Ｃは電線接続部３０に対応し、先端３２Ｃは先端３２に対応し、接合面３４Ｃは接合面３４に対応し、溶接ビード３７Ｃは溶接ビード３７に対応している。

第４の実施形態に係る端子成形片１０４は、端子成形片１０１の肉厚部１２１に代えて、肉厚部１２４を設けたものである。肉厚部１２４は、ボックス成形部１１１の端部から、管状成形部１１２の端部まで配置されている。このため、トランジション成形部１１３の全体が肉厚部１２４に含まれる。また、管状成形部１１２とトランジション成形部１１３との境界１１５も肉厚部１２４に含まれる。このため、嵌合部２０から電線接続部３０Ｃに跨がる範囲Ａ４で、肉厚部１２４により強度が増している。肉厚部１２４の幅方向、すなわち電線接続部３０Ｃの周方向におけるサイズは、端子成形片１０４の全体にわたっている。従って、嵌合部２０の端部の全周、トランジション部４０Ｃの全部、及び、電線接続部３０Ｃの端部の全周にわたって肉厚になっている。このため、電線接続部３０Ｃを潰して形成される先端３２Ｃでは、図８（Ｃ）の断面図に示すように、接合面３４Ｃの上側（溶接ビード３７Ｃが形成された側）の厚みＴ４と下側の厚みＴ４´とが同様に厚くなっている。
この第４の実施形態によれば、先端３２Ｃが肉厚であるため、十分な強度が確保されている。さらに、トランジション部４０の端部から電線接続部３０Ｃの全体にわたって肉厚になっており、管端子１１Ｃ全体として強度が高められている。
また、肉厚部１２４の幅方向のサイズを端子成形片１０４の幅とほぼ同じサイズとしたことにより、管端子１１Ｃでは範囲Ａ４の全周にわたって肉厚になっている。このため、図３（Ｃ）の先端潰しの工程を経ても十分な強度が確保され、例えば電線接続部３０Ｃと嵌合部２０との間に強い力が加わっても十分に耐えることができる。

＜第５の実施形態＞
図９は、本発明を適用した第３の実施形態における管端子１１Ｄの先端３２Ｄ及びトランジション部４０における構造を詳細に示す図である。図９（Ａ）〜（Ｄ）の各図は図５（Ａ）〜（Ｄ）に対応する。図９（Ａ）は加工前の端子成形片１０５の平面図であり、（Ｄ）は管端子１１Ｄの長手方向における断面図であり、（Ｄ）は先端３２Ｄにおける横断面図である。図９の管端子１１Ｄは管端子１１に対応し、電線接続部３０Ｄは電線接続部３０に対応し、先端３２Ｄは先端３２に対応し、接合面３４Ｄは接合面３４に対応し、溶接ビード３７Ｄは溶接ビード３７に対応している。

第５の実施形態に係る端子成形片１０５は、端子成形片１０１の肉厚部１２１に代えて、肉厚部１２５を設けたものである。肉厚部１２５は、管状成形部１１２とトランジション成形部１１３との境界１１５を跨いで配置されている。このため、境界１１５を含んでトランジション部４０Ｄと電線接続部３０とに跨がる範囲Ａ５では、肉厚部１２５により強度が増している。
肉厚部１２５の幅方向、すなわち電線接続部３０Ｄの周方向におけるサイズは、端子成形片１０５の全体にわたっている。従って、嵌合部２０の端部の全周、トランジション部４０Ｄの全部、及び、電線接続部３０Ｄの端部の全周にわたって肉厚になっている。このため、電線接続部３０Ｄを潰して形成される先端３２Ｄでは、図９（Ｄ）の断面図に示すように、接合面３４Ｄの上側（溶接ビード３７Ｄが形成された側）の厚みＴ５と下側の厚みＴ５´とが同様に厚くなっている。
この第５の実施形態によれば、先端３２Ｄが肉厚であるため、十分な強度が確保されている。さらに、先端３２Ａとトランジション部４０とに跨がって肉厚部１２５が配置されているため、管端子１１Ｄ全体として強度が高められている。
また、肉厚部１２５の幅方向のサイズを管状成形部１１２の幅とほぼ同じサイズとしたことにより、先端３２Ｄでは全周にわたって肉厚になっている。このため、図３（Ｄ）の先端潰しの工程を経ても十分な強度が確保され、例えば電線接続部３０Ｄと嵌合部２０との間に強い力が加わっても十分に耐えることができる。

なお、上記各実施形態では、条をプレスし、プレス断面を突合せ溶接して筒状の電線接続部３０を形成する段階から、電線接続部３０の先端３２を溶接する段階までの工程を電線接続構造体１０を製造する一連の工程として示したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、条をプレスし、プレス断面を突合せ溶接して筒状の電線接続部３０を形成する段階の工程を、管端子１１の製造工程において実施し、電線接続部３０に電線１３を挿入する段階から、電線接続部３０の先端３２を溶接する段階までの工程をワイヤーハーネスの製造工程において実施する構成であっても良い。

１０ 電線接続構造体
１１、１１Ａ〜１１Ｄ 管端子
１３ 電線
２０ 嵌合部
３０、３０Ａ〜３０Ｄ 電線接続部
３２、３２Ａ〜３２Ｄ 先端（封止部）
４０、４０Ａ〜４０Ｄ トランジション部
１０１〜１０５ 端子成形片
１１２ 管状成形部
１１３ トランジション成形部
１１５ 境界
１２１〜１２５ 肉厚部
１５０ 条

Claims (11)

1. 条をプレスして一体に成形された嵌合部、トランジション部及び電線接続部を備え、前記電線接続部が管先端を潰した封止部を備える管端子において、少なくとも封止部及びトランジション部のいずれかにおける前記条の厚さを厚くしてプレス成形したことを特徴とする管端子。
2. 前記封止部の下部の前記条の厚さを厚くしてプレス成形したことを特徴とする請求項１記載の管端子。
3. 前記管の下部全域の前記条の厚さを厚くしてプレス成形したことを特徴とする請求項２記載の管端子。
4. 前記封止部の下部及び上部の前記条の厚さを厚くしてプレス成形したことを特徴とする請求項１記載の管端子。
5. 前記嵌合部の後端の前記条の厚さを厚くしてプレス成形したことを特徴とする請求項1乃至４の何れか一項記載の管端子。
6. 条をプレスして一体に成形された嵌合部、トランジション部及び電線接続部を備え、前記電線接続部が管先端を潰した封止部を備える管端子の製造方法において、少なくとも封止部及びトランジション部のいずれかにおける厚さが厚い条を準備する段階と、前記条をプレス成形する段階とを備えたことを特徴とする管端子の製造方法。
7. 前記準備する段階は、前記封止部の下部の厚さが厚い条を準備することを特徴とする請求項６記載の管端子の製造方法。
8. 前記準備する段階は、前記管の下部全域の厚さが厚い条を準備することを特徴とする請求項７記載の管端子の製造方法。
9. 前記準備する段階は、前記封止部の下部及び上部の厚さが厚い条を準備することを特徴とする請求項６記載の管端子の製造方法。
10. 前記準備する段階は、前記嵌合部の後端の厚さが厚い条を準備することを特徴とする請求項６乃至９の何れか一項記載の管端子。
11. 条をプレスして一体に成形された嵌合部、トランジション部及び電線接続部を備え、前記電線接続部が管先端を潰した封止部を備える管端子と、前記管端子の前記電線接続部に接続される電線とを備えた電線接続構造体において、前記管端子は、少なくとも封止部及びトランジション部のいずれかにおける前記条の厚さを厚くしてプレス成形されていることを特徴とする電線接続構造体。

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