JP2014156989A - 熱交換器およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形上の不必要な形状変形が抑えられたフィンを備えることにより、良好な熱交換性能を得ることができる熱交換器を提供する。
【解決手段】ルーバ２４を気流方向Ｘ１から見たとき、ルーバ高さが高いほどルーバ先端幅WDtpは狭くなっているので、例えばローラ成形によってフィン１４が成形される場合には、ローラ成形に用いられる各ルーバ成形用切刃がそれぞれフィン材料に接触する際、その接触するタイミング相互のずれが小さくなる。そのため、ラジエータは、例えばローラ成形上の不必要な形状変形が抑えられたフィンを備えることができるので、良好な熱交換性能を得ることができる。
【選択図】図９

Description

本発明は、チューブと熱交換促進用のフィンとを備えた熱交換器およびその製造方法に関するものである。

第１流体が流通する複数のチューブと、その第１流体とチューブ周りを一方向に沿って流通する第２流体との熱交換を促進するフィンとを備えた熱交換器が、従来から知られている。例えば、特許文献１に開示された熱交換器がそれである。その特許文献１の熱交換器において、フィンは、上記一方向に沿った平板状の平面部と、その平面部に対し傾斜するように捻り起こされた互いに平行な複数のルーバとを備えている。

そのルーバ同士の隙間には第２流体が流通し、一部のルーバ同士のルーバ間隔が他のルーバ同士のルーバ間隔よりも大きくなっている。そのため、上記一方向から見たときの平面部からのルーバ高さは全てのルーバにおいて同じにはならず、ルーバ高さは、ルーバ間隔が大きいほど、そのルーバ間隔を形成する一方のルーバにおいて高くなっている。

特開平４−１３９３８６号公報

従来、熱交換器のフィンにおいて全てのルーバのルーバ高さは同じになっているのが一般的である。しかし、特許文献１に開示されているように、熱交換器の熱交換性能の向上等のために、ルーバ高さを全て同じにすることができないことも考えられる。

そのようなルーバ高さが全て同じではないフィンを、例えばフィンの成形方法として一般的なローラ成形などによって加工しようとした場合には、複数のルーバの中でルーバ高さが異なっているために、フィンが不必要な形状変形を生じることが想定された。そのような形状変形は、フィンの性能や風流れに影響し、熱交換器の熱交換性能を低下させる原因となり得る。また、フィンの成形不良にもなり得る。

本発明は上記点に鑑みて、成形上の不必要な形状変形が抑えられたフィンを備えることにより、良好な熱交換性能を得ることができる熱交換器およびその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、第１流体が流通する複数のチューブ（１２）と、
そのチューブに接合され、第１流体とチューブ周りを一方向（Ｘ１）に沿って流通する第２流体との熱交換を促進するフィン（１４）とを備え、
フィンは、
一方向に沿った平板状の平面部（１４１）と、
平面部に対して傾斜するように捻り起こされ一方向に並べて配設された複数のルーバ（２４、２６）とを備え、
その複数のルーバの中には、一方向から見たときの平面部からルーバにおける先端（４６）までのルーバ高さ（LH）が異なるものが含まれており、
一方向から見たとき、平面部に沿ったルーバの先端幅（WDtp）は、ルーバ高さが高いほど狭くなっていることを特徴とする。

上述の発明によれば、上記一方向から見たとき、ルーバ高さが高いほどルーバの先端幅は狭くなっているので、例えばフィンの成形方法として一般的なローラ成形によってフィンが成形されるとすると、各ルーバを成形するための切刃がそれぞれフィンの素材に接触する際、その接触を開始するタイミング相互のずれが小さくなる。例えば、複数のルーバ成形用の切刃が略同時にフィンの素材に切り込み始めることになる。そのため、熱交換器は、成形上の不必要な形状変形が抑えられたフィンを備えることができるので、良好な熱交換性能を得ることができる。

請求項６に記載の発明では、第１流体が流通する複数のチューブ（１２）と、
そのチューブに接合され、第１流体とチューブ周りを一方向（Ｘ１）に沿って流通する第２流体との熱交換を促進するフィン（１４）とを備え、
そのフィンが、
一方向に沿った平板状の平面部（１４１）と、
平面部に対して傾斜するように捻り起こされ一方向に並べて配設された複数のルーバ（２４、２６）とを備えている熱交換器の製造方法であって、
フィンをローラ成形法により製造する工程を有し、
その工程は、
一対をなす歯車状の成形ローラ（８６１、８６２）にフィン材料（８２）を噛み込ませることによりフィン材料を波状に成形すると共に複数のルーバを成形するフィン成形工程を含み、
フィン成形工程では、
成形ローラとして、その成形ローラの軸方向に一列に並んだ複数のルーバ成形用切刃（８６１ｂ、８６２ｂ）を備え、その複数のルーバ成形用切刃の中に歯面（８６１ｃ、８６２ｃ）から切刃先端（８７５）までの切刃高さ（Ｈctr）が異なるものが含まれ且つ複数のルーバ成形用切刃のうち切刃高さが高い切刃においてはその切刃高さが低い切刃と比較して切刃先端の幅（WDctp）が狭くなっているものを用い、
複数のルーバ成形用切刃が互いに同じタイミングでフィン材料に切り込み始めるようにして、複数のルーバを成形することを特徴とする。

上述の発明によれば、フィン成形工程において、複数のルーバ成形用切刃の中に切刃高さが異なるものを含む成形ローラが用いられるので、ルーバ高さが異なるものを含む複数のルーバを成形することができる。そして、複数のルーバ成形用切刃のうち切刃高さが高い切刃においては切刃高さが低い切刃と比較して切刃先端の幅が狭くなっている成形ローラが用いられ、その複数のルーバ成形用切刃が互いに同じタイミングでフィン材料に切り込み始めるので、フィン材料がルーバ成形用切刃の切込みに起因してそのルーバ成形用切刃に引き込まれることが、ルーバ成形用切刃の相互間で打ち消し合うことになる。そのため、フィン材料がルーバ成形用切刃の並び方向すなわち成形ローラの軸方向に歪み難いという利点がある。

また、フィン成形工程では、成形ローラとして、複数のルーバ成形用切刃の中に切刃高さが異なるものが含まれ且つ複数のルーバ成形用切刃のうち切刃高さが高い切刃においては切刃高さが低い切刃と比較して切刃先端の幅が狭くなっているものを用いるので、その結果、ルーバ高さが異なるものが複数のルーバの中に含まれ、且つ、複数のルーバのうちルーバ高さが高いルーバにおいてはルーバ高さが低いルーバと比較してルーバの先端幅が狭くなるように、複数のルーバが成形される。

この欄および特許請求の範囲で記載した括弧内の各符号は、後述する実施形態に記載した各符号に対応したものである。

本発明の第１実施形態におけるラジエータ１０を示す正面図である。 図１のラジエータ１０に含まれるフィン１４の一部を拡大した拡大斜視図、すなわち、図１のII部分を拡大した拡大斜視図である。 図１のラジエータ１０に含まれるチューブ１２およびフィン１４をチューブ長手方向から見た断面図である。 図１のフィン１４の板部１４１の厚み方向と気流方向Ｘ１とに直交する方向から見た断面図、すなわち、図３および図５におけるIV−IV断面図である。 図１のフィン１４の板部１４１を気流方向Ｘ１から見た部分的な側面図である。 図１のラジエータ１０に含まれるフィン１４を製造するためのフィン製造装置であるローラ成形装置７８の模式図である。 図６のローラ成形装置７８の一部を構成するフィン成形装置８６において、一対の成形ローラ８６１、８６２の噛み合い部分を分解して示した断面図である。 図７に示される一対の成形ローラ８６１、８６２の一方を部分的に表した斜視図である。 図５のIX部分の拡大図であって、上流端第１ルーバ２４１と中間部第１ルーバ２４２と下流端第１ルーバ２４３とを重ねて表示した図である。 図６のフィン成形装置８６において相互に噛み合う成形ローラ８６１、８６２の外歯８６１ａ、８６２ａを拡大した図、すなわち、図６におけるX部分の拡大図である。 図１０に相当する図であって、その図１０に対しルーバ側端角度θsdがルーバ高さLHに関わらず各ルーバ２４、２６間で同じであると仮定した場合を表した図である。 図９に相当する図であって、図５のIX部分を拡大した第２実施形態の拡大図である。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
図１は、本実施形態のラジエータ１０を示す正面図である。このラジエータ１０は、例えば、車両走行用のエンジンまたは電動機を冷却する車両用の熱交換器である。本実施形態は本発明がラジエータ１０に適用された例を説明するものであるが、本発明は、空調装置のエバポレータやヒータコアなど他の熱交換器に適用されてもよい。

図１に示すように、ラジエータ１０は、第１流体としての冷却水が流れる管であるチューブ１２を備えている。チューブ１２は、第２流体としての空気の流れ方向Ｘ１すなわち気流方向Ｘ１（図２参照）が長径方向と一致するように、断面形状が扁平な長円形状に形成されている。またチューブ１２は、その長手方向が鉛直方向に一致するように水平方向に複数本平行に配置されている。

また、チューブ１２の両側の扁平面には波状に成形された伝熱部材としてのフィン１４が接合されている。このフィン１４は、チューブ１２周りを気流方向Ｘ１に沿って流通する空気に対し伝熱面積を増大させる。これにより、フィン１４は、冷却水と空気との熱交換を促進する。なお、以下、チューブ１２およびフィン１４からなる略矩形状の熱交換部をコア部１６と呼ぶ。

ヘッダタンク１８は、チューブ１２の長手方向Ｘ２すなわちチューブ長手方向Ｘ２におけるそのチューブ１２の両側の端部にそれぞれ設けられている。要するにヘッダタンク１８は２つ設けられている。ヘッダタンク１８は、複数のチューブ１２が積層されている方向Ｘ３すなわちチューブ積層方向Ｘ３に延びるように形成されている。そして、ヘッダタンク１８は、複数のチューブ１２と連通している。なお、図１に示すチューブ長手方向Ｘ２とチューブ積層方向Ｘ３とは互いに直交しており、図２に示す気流方向Ｘ１は、チューブ長手方向Ｘ２とチューブ積層方向Ｘ３との両方と直交している。また、気流方向Ｘ１は本発明の一方向に対応する。

このヘッダタンク１８は、チューブ１２が挿入接合されたコアプレート１８ａと、コアプレート１８ａとともにタンク内空間を構成するタンク本体部１８ｂとを有して構成されている。本実施形態では、コアプレート１８ａは、例えばアルミニウム合金等の金属製であり、タンク本体部１８ｂは樹脂製である。また、コア部１６の両端部には、チューブ長手方向Ｘ２と略平行に延びてコア部１６を補強するインサート２０が設けられている。

２つのヘッダタンク１８のうち、上方側に配置されるとともに、チューブ１２に冷却水を分流する入口側タンク１８１のタンク本体部１８ｂには、例えばエンジンを冷却した冷却水をタンク本体部１８ｂ内に流入させる入口パイプ１８ｃが設けられている。また、２つのヘッダタンク１８のうち、下方側に配置されるとともに、チューブ１２から流出する冷却水を集合する出口側タンク１８２のタンク本体部１８ｂには、空気との熱交換により冷却された冷却水をラジエータ１０から流出させる出口パイプ１８ｄが設けられている。

ラジエータ１０が車両に搭載されるときには、例えば、気流方向Ｘ１において空気流れ上流側が車両前方となり、チューブ長手方向Ｘ２が車両上下方向となる。

図２は、フィン１４の一部を拡大した拡大斜視図、すなわち、図１のII部分を拡大した拡大斜視図である。図２に示すように、フィン１４は、板状の板部１４１、および隣り合う板部１４１を所定距離離して位置づける頂部１４２を有するように波状に形成されたコルゲートフィンである。板部１４１は、気流方向Ｘ１に沿った面を提供している。板部１４１は、平板によって提供されることができ、以下の説明では、平面部１４１とも称される。

頂部１４２は、例えばロウ付け等によりチューブ１２の扁平面に接合されている。これにより、フィン１４はチューブ１２に熱伝達可能に接合される。頂部１４２は、気流方向Ｘ１から見た断面が円弧状を成している湾曲部である。よって、以下の説明では、頂部１４２は湾曲部１４２とも称される。

この波状のフィン１４は、例えばアルミニウム合金製の薄板金属材料にローラ成形法を施すことにより成形されている。

図３は、チューブ１２およびフィン１４をチューブ長手方向から見た断面図である。図４は、フィン１４の板部１４１の厚み方向と気流方向Ｘ１とに直交する方向から見た断面図、すなわち、図３および図５におけるIV−IV断面図である。図３および図４に示すように、フィン１４は、平面部１４１と共に、鎧窓状のルーバ２４、２６を備えている。そのルーバ２４、２６は、平面部１４１と一体的に形成され、具体的にはその平面部１４１を切り起こすことにより形成されている。すなわち、ルーバ２４、２６は、気流方向Ｘ１に対して傾斜するように捻り起こされて形成されている。

具体的に、ルーバ２４、２６は、図４に示すように、平面部１４１の厚み方向と気流方向Ｘ１とに直交する方向から見たとき、平面部１４１に対して所定の捻り角度θtwで捻られている。すなわち、気流方向Ｘ１に対して所定の捻り角度θtwで捻られている。そして、ルーバ２４、２６は、気流方向Ｘ１に沿って平面部１４１に複数設けられている。すなわち、気流方向Ｘ１に一列に並べて配設された複数のルーバ２４、２６が平面部１４１毎に設けられている。そして、隣接する第１ルーバ２４同士の間、及び、隣接する第２ルーバ２６同士の間にはそれぞれ、ルーバ間通路２８が形成されている。

図４に示すように、フィン１４において、ひとつの平面部１４１と一体的に形成された複数のルーバ２４、２６は、２つのルーバ群に分かれて形成されている。具体的に、その複数のルーバ２４、２６は、冷却用空気流れ上流側に位置する複数の第１ルーバ２４から構成された上流ルーバ群すなわち第１ルーバ群３０と、冷却用空気流れ下流側に位置する複数の第２ルーバ２６から構成された下流ルーバ群すなわち第２ルーバ群３２とに二分されている。気流方向Ｘ１におけるフィン１４の幅すなわちフィン幅WDfnは、本実施形態では１４ｍｍ以下、例えば１２ｍｍ程度とされている。

そして、全ての第１ルーバ２４は互いに平行となるように形成されており、全ての第２ルーバ２６も互いに平行となるように形成されている。第１ルーバ２４の捻り角度θtwは第２ルーバ２６と同じ大きさであるが、その捻り方向が第２ルーバ２６とは逆向きになっている。なお、上記の第１ルーバ２４および第２ルーバ２６の平行とは、数学的な意味での平行ではなく、製造上のばらつき等を含んだ実質的な平行を意味する。

図３および図４に示すように、平面部１４１の空気流れ上流側の端部は、ルーバ２４、２６が形成されておらず気流方向Ｘ１に沿った平坦面で構成された上流側平坦部３４となっている。また、平面部１４１の空気流れ下流側の端部は、上流側平坦部３４と同様の平坦面で構成された下流側平坦部３８となっている。また、平面部１４１の気流方向Ｘ１における略中央部、すなわち、第１ルーバ群３０と第２ルーバ群３２との間の部位は、上流側平坦部３４と同様の平坦面で構成された中央平坦部３６となっている。

すなわち、フィン１４は、上流側平坦部３４と中央平坦部３６と下流側平坦部３８とを備え、それら上流側平坦部３４と中央平坦部３６と下流側平坦部３８とは、気流方向Ｘ１のおける空気流れの上流側から順に配設されている。また、第１ルーバ２４は、上流側平坦部３４と中央平坦部３６との間において、気流方向Ｘ１に所定のルーバピッチLPで並べて配設されている。そして、第２ルーバ２６は、中央平坦部３６と下流側平坦部３８との間において、第１ルーバ２４と同じルーバピッチLPで気流方向Ｘ１に並べて配設されている。なお、上流側平坦部３４は本発明の第１平坦部に対応し、中央平坦部３６は本発明の第２平坦部に対応し、下流側平坦部３８は本発明の第３平坦部に対応する。

また、図３に示すように、平面部１４１は２つの連結部４０を備えている。すなわち、平面部１４１のチューブ積層方向Ｘ３の端部は両側とも、気流方向Ｘ１に細長く延びた平板状の連結部４０となっている。この連結部４０は、気流方向Ｘ１に並んだ上流側平坦部３４と第１ルーバ２４と中央平坦部３６と第２ルーバ２６と下流側平坦部３８とを挟んで、その並び方向に直交する方向に一対をなして配設されている。そして、連結部４０は、その上流側平坦部３４と第１ルーバ２４と中央平坦部３６と第２ルーバ２６と下流側平坦部３８と一体的に連結している。すなわち、平面部１４１は、上流側平坦部３４と中央平坦部３６と下流側平坦部３８と２つの連結部４０とから成る１つの平板である。

第１ルーバ群３０に属する第１ルーバ２４を詳細に分類すると、図４に示すように、その第１ルーバ２４は、その第１ルーバ２４のうち気流方向Ｘ１において最も空気流れ上流側に配置された上流端第１ルーバ２４１と、最も空気流れ下流側に配置された下流端第１ルーバ２４３と、その上流端第１ルーバ２４１と下流端第１ルーバ２４３との間に配置された中間部第１ルーバ２４２とに分けられる。

その上流端第１ルーバ２４１は、気流方向Ｘ１の一方の端部４４すなわち基部４４において上流側平坦部３４に接続されている。そして、下流端第１ルーバ２４３は、気流方向Ｘ１の他方の端部４４すなわち基部４４において中央平坦部３６に接続されている。

また、第２ルーバ群３２に属する第２ルーバ２６を詳細に分類すると、図４に示すように、その第２ルーバ２６は、その第２ルーバ２６のうち気流方向Ｘ１において最も空気流れ上流側に配置された上流端第２ルーバ２６１と、最も空気流れ下流側に配置された下流端第２ルーバ２６３と、その上流端第２ルーバ２６１と下流端第２ルーバ２６３との間に配置された中間部第２ルーバ２６２とに分けられる。

その上流端第２ルーバ２６１は、気流方向Ｘ１の一方の端部４４すなわち基部４４において中央平坦部３６に接続されている。そして、下流端第２ルーバ２６３は、気流方向Ｘ１の他方の端部４４すなわち基部４４において下流側平坦部３８に接続されている。

図４に示すように、気流方向Ｘ１から見た場合、中間部第１ルーバ２４２および中間部第２ルーバ２６２は、上流側平坦部３４に対し、その上流側平坦部３４の厚み方向の両側に突き出ている。また、下流端第１ルーバ２４３および上流端第２ルーバ２６１は、上流側平坦部３４に対し、その上流側平坦部３４の厚み方向の一方にだけ突き出ている。その一方で、上流端第１ルーバ２４１および下流端第２ルーバ２６３は、上流側平坦部３４に対し、その上流側平坦部３４の厚み方向の他方にだけ突き出ている。このように、第１ルーバ２４から成る第１ルーバ群３０と第２ルーバ２６から成る第２ルーバ群３２とは互いに、中央平坦部３６を挟んだ対称形状となっている。

図５に示すように、気流方向Ｘ１から見たとき、第１ルーバ２４は何れも、上流側平坦部３４の厚み方向と気流方向Ｘ１とに直交する矢印AR5方向の幅が、上流側平坦部３４の厚み方向において上流側平坦部３４に近いほど広くなるように、形成されている。すなわち、第１ルーバ２４の矢印AR5方向の幅は、その第１ルーバ２４の先端４６において最も狭くなっている。要するに、ルーバ２４、２６を気流方向Ｘ１から見たときのルーバ２４、２６における側端４２と平面部１４１とが成すルーバ側端角度θsdは、図５のように９０°よりも小さくなっている。

そして、第１ルーバ２４の各々では、先端４６における矢印AR5方向の幅であるルーバ先端幅WDtpは、上流側平坦部３４の厚み方向の何れの側においても、互いに同じ大きさとなっている。このルーバ先端幅WDtpは、本発明におけるルーバの先端幅に対応する。

なお、図５は、気流方向Ｘ１からフィン１４の平面部１４１を見た部分的な側面図である。また、第２ルーバ２６の形状も図５に示されている第１ルーバ２４と同様である。また、気流方向Ｘ１から見たとき、ルーバ２４、２６の矢印AR5方向の幅であってルーバ２４、２６が平面部１４１に交わる基部４４におけるルーバ基部幅WDfdは、各ルーバ２４、２６同士において互いに同じ大きさとなっている。また、上流側平坦部３４と中央平坦部３６と下流側平坦部３８とは１つの平面上に構成されているので、上流側平坦部３４の厚み方向は、中央平坦部３６の厚み方向と言い換えられてもよいし、下流側平坦部３８の厚み方向と言い換えられてもよいし、平面部１４１の厚み方向と言い換えられてもよい。

上記のルーバ側端角度θsdはルーバ２４、２６の切越し角度θsdとも呼ばれ、ルーバ先端幅WDtpはルーバ２４、２６の有効切れ長さWDtpとも呼ばれ、ルーバ基部幅WDfdはルーバ２４、２６の全切れ長さWDfdとも呼ばれる。

また、複数の中間部第１ルーバ２４２は、図５に示すルーバ高さLHが何れでも同じ大きさとなるように形成されている。同様に、複数の中間部第２ルーバ２６２は、そのルーバ高さLHが何れでも同じ大きさとなるように形成されている。更に、中間部第１ルーバ２４２のルーバ高さLHは、中間部第２ルーバ２６２のルーバ高さLHと同じになっている。なお、ルーバ高さLHとは、気流方向Ｘ１に沿って形成された上流側平坦部３４の一平面３４ａに直交するルーバ高さ方向の寸法すなわち上流側平坦部３４の厚み方向の寸法であって、例えば、上流側平坦部３４の厚みの中心位置を基準としたルーバ２４、２６の高さ寸法である。言い換えれば、ルーバ高さLHとは、気流方向Ｘ１にルーバ２４、２６を投影したときのルーバ投影高さである。

また、上流端第１ルーバ２４１、下流端第１ルーバ２４３、上流端第２ルーバ２６１、および下流端第２ルーバ２６３の気流方向Ｘ１におけるルーバ長さLLN（図４参照）すなわち気流端ルーバ長さLLNは、４箇所全ておいて互いに同じ大きさであり、具体的にはルーバピッチLPに応じた大きさとされている。

例えば、その気流端ルーバ長さLLNが全て「LLN＝１／２×LP」であるとすれば、上流端第１ルーバ２４１、下流端第１ルーバ２４３、上流端第２ルーバ２６１、および下流端第２ルーバ２６３のルーバ高さLHは、中間部第１ルーバ２４２及び中間部第２ルーバ２６２と同じになる。しかし、本実施形態において、４箇所全ての気流端ルーバ長さLLNは、「１／２×LP」よりも大きくされている。そのため、上流端第１ルーバ２４１、下流端第１ルーバ２４３、上流端第２ルーバ２６１、および下流端第２ルーバ２６３のルーバ高さLHは、それら以外のルーバ２４、２６である中間部第１ルーバ２４２及び中間部第２ルーバ２６２よりも高くなっている。要するに、複数のルーバ２４、２６の中には、ルーバ高さLHの異なるものが含まれている。例えば図４には、上流端第２ルーバ２６１のルーバ高さLHが中間部第２ルーバ２６２に対しΔLHだけ高いことが表示されている。

図４に示すように、フィン１４では、全ての第１ルーバ２４は互いに平行であり、全ての第２ルーバ２６も互いに平行である。そのため、例えば上流端第１ルーバ２４１において、その気流端ルーバ長さLLNが長いほど、上流端第１ルーバ２４１の基部４４が空気流れ上流側にずれると共に、上流端第１ルーバ２４１とそれに隣接する中間部第１ルーバ２４２との間のルーバ間通路２８が広くなる。このように一部のルーバ間通路２８が広げられているのは、空気流れの淀み易い箇所において、その空気の淀みを抑制することにより、ラジエータ１０の熱交換性能の向上を図るためである。

図３に示すように、ラジエータ１０において、フィン幅WDfnは、チューブ１２の長径Dtbと同じ大きさとされている。従って、気流方向Ｘ１におけるコア部１６（図１参照）の幅すなわちコア幅は、フィン幅WDfnと同じ大きさである。

次に、フィン１４の製造方法の概略すなわちローラ成形の概略を述べる。図６は、本実施形態におけるフィン製造装置であるローラ成形装置７８の模式図である。その図６に示すように、アンコイラすなわち材料ロール８０から取り出された薄板状のフィン材料８２は、フィン材料８２に所定の張力を与えるテンション装置８４により張力が与えられる。

フィン成形装置８６は、テンション装置８４によって所定の張力が与えられたフィン材料８２を折り曲げて多数個の湾曲部１４２（図２参照）を形成してフィン材料８２を波状にするとともに、ルーバ２４、２６を形成するものである。

そして、このフィン成形装置８６は、一対の歯車状の成形ローラ８６１、８６２を備えている。その成形ローラ８６１、８６２は周方向に並んだ複数の外歯８６１ａ、８６２ａを備えている。各外歯８６１ａ、８６２ａの歯面８６１ｃ、８６２ｃには、図７に示すように、ルーバ２４、２６を成形するためのルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂが設けられている。具体的には、一対の成形ローラ８６１、８６２の一方を部分的に表した斜視図である図８に示すように、ルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂは、外歯８６１ａ、８６２ａの１つの歯面８６１ｃ、８６２ｃ毎に、成形ローラ８６１、８６２の軸方向すなわちローラ軸方向に複数並んで形成されている。なお、図７は、一対の成形ローラ８６１、８６２の噛み合い部分を分解して示した断面図である。

このようなフィン成形装置８６は、フィン材料８２を一対の成形ローラ８６１、８６２に噛み込ませる。そして、フィン成形装置８６は、そのフィン材料８２が一対の成形ローラ８６１、８６２間を通過する際に、成形ローラ８６１、８６２の外歯８６１ａ、８６２ａに沿うようにフィン材料８２を折り曲げて波状に成形すると共に、ルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂによりルーバ２４、２６を成形する。すなわち、図３に示す一列に並んだ１組の第１ルーバ群３０および第２ルーバ群３２は、フィン成形装置８６によって同時に成形される。

図６に示す切断装置８８は、１つのフィン１４に湾曲部１４２（図２参照）が所定の数だけ設けられるようにフィン材料８２を所定長さに切断するもので、所定長さに切断されたフィン材料８２は、送り装置９０によって矯正装置９２に向けて送られる。

矯正装置９２は、湾曲部１４２の尾根方向に対して略直角方向から湾曲部１４２を押圧して湾曲部１４２の凹凸を矯正する矯正装置である。

ブレーキ装置９４は、複数個の湾曲部１４２に接してフィン材料８２の進行方向反対側に向けて摩擦力を発生するブレーキ面９４ａ、９４ｂを有するブレーキ装置である。このブレーキ装置９４は、送り装置９０が発生する送り力と、ブレーキ面９４ａ、９４ｂで発生する摩擦力とによって、フィン材料８２の送り方向に隣り合う湾曲部１４２が互いに接するようにフィン材料８２を押し縮めるものである。

次に、上述したローラ成形装置７８の作動をそのローラ成形装置７８内で行われる工程順に述べる。

ローラ成形装置７８は、先ず、テンション装置８４により、材料ロール８０からフィン材料８２を引き出す引出工程を実行し、引き出したフィン材料８２に対してフィン材料８２の進行方向に所定張力を与えるテンション発生工程を実行する。そして、ローラ成形装置７８は、フィン成形装置８６により、フィン材料８２に湾曲部１４２およびルーバ２４、２６を成形するフィン成形工程を実行する。その後、ローラ成形装置７８は、ルーバ２４、２６が形成されていない中央平坦部３６においてフィン材料８２を成形ローラ８６１、８６２から剥がすフィン剥がし工程をローラ成形装置７８において実行し、所定長さに切断する切断工程を切断装置８８により実行する。

次に、ローラ成形装置７８は、所定長さに切断されたフィン材料８２を矯正装置９２に向けて送り出す送り工程を送り装置９０により実行する。そして、湾曲部１４２を押圧して凹凸を矯正する矯正工程を矯正装置９２により実行すると共に、隣り合う湾曲部１４２が互いに接するようにフィン材料８２を縮める縮め工程をブレーキ装置９４により実行する。縮め工程を終えたフィン材料８２は、自身の弾性力により伸びて所定のフィンピッチとなる。

上述のフィン成形工程において、気流方向Ｘ１に一列に並んだルーバ２４、２６は、ルーバ２４、２６の列毎に一度に成形されるので、不要な材料変形を回避するために、フィン材料８２に対する複数のルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂの切込み開始時点が、１列のルーバ２４、２６において同時であることが好ましい。

そこで、本実施形態のルーバ２４、２６は図９のような形状となっている。図９は、図５のIX部分の拡大図であって、上流端第１ルーバ２４１と中間部第１ルーバ２４２と下流端第１ルーバ２４３とを重ねて表示した図である。図９における以下の説明は第１ルーバ２４についてのものであるが、第２ルーバ２６についても同様である。

具体的には図９に示すように、気流方向Ｘ１から見たとき、上流端第１ルーバ２４１および下流端第１ルーバ２４３のルーバ先端幅WDtpは、中間部第１ルーバ２４２と比較して狭くなっている。すなわち、気流方向Ｘ１（図４参照）に一列に並んだ複数のルーバ２４、２６においてルーバ先端幅WDtpは、ルーバ高さLH（図５参照）が高いほど狭くなっている。そのため、上流端第１ルーバ２４１および下流端第１ルーバ２４３のルーバ側端角度θsdは、中間部第１ルーバ２４２と比較して小さくなっている。すなわち、気流方向Ｘ１に一列に並んだ複数のルーバ２４、２６においてルーバ側端角度θsdは、ルーバ高さLHが高いほど小さくなっている。

更に、気流方向Ｘ１から見たとき、第１ルーバ２４における側端４２と先端４６とが交わる先端角部４８の外形は、上流端第１ルーバ２４１および下流端第１ルーバ２４３においてコーナＲを備えている。すなわち、上流端第１ルーバ２４１および下流端第１ルーバ２４３の先端角部４８の外形は、円弧状になっている。その一方で、中間部第１ルーバ２４２の先端角部４８の外形は円弧状にはなっていない。このように、気流方向Ｘ１に一列に並んだ複数のルーバ２４、２６においてその先端角部４８の外形の曲率半径Ｒcnは、ルーバ高さLHが高いほど大きくなっている。

詳細に言えば、図９に示すように、気流方向Ｘ１から見たとき複数のルーバ２４、２６の中で同じ側にある先端角部４８は、気流方向Ｘ１に並んだ一列のルーバ２４、２６全てにおいて、所定の一直線Ｌxに接している。この一直線Ｌxは、後述する図１０において相互に噛み合うルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂのうちの一方のルーバ成形用切刃８６２ｂの切刃先端８７５に相当する仮想直線である。

図１０は、相互に噛み合う成形ローラ８６１、８６２の外歯８６１ａ、８６２ａを拡大した図、すなわち、図６におけるX部分の拡大図である。図１０に示すように、ローラ軸方向から見たときの歯面８６１ｃ、８６２ｃから切刃先端８７５までの切刃高さＨctr、すなわち、ルーバ２４、２６を切り起こすルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂの切刃高さＨctrは、そのルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂにより切り起こされるルーバ２４、２６のルーバ高さLH（図５参照）に応じた大きさとなっている。

すなわち、複数のルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂの中に切刃高さ（Ｈctr）が異なるものが含まれている。例えば、上流端第１ルーバ２４１（図４参照）を切り起こすための相対向するルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂの一方の切刃高さＨctrは、中間部第１ルーバ２４２及び中間部第２ルーバ２６２（図４参照）を切り起こすためのルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂと比較して高くなっている。上流端第１ルーバ２４１のルーバ高さLHは中間部第１ルーバ２４２及び中間部第２ルーバ２６２と比較して高いからである。

なお、下流端第１ルーバ２４３、上流端第２ルーバ２６１、及び下流端第２ルーバ２６３（図４参照）を切り起こすためのルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂの切刃高さＨctrに関しても、上流端第１ルーバ２４１を切り起こすためのルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂと同様である。

また、図１０の説明で切刃高さＨctrによりルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂを区別するときは、ルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂのうち、切刃高さＨctrが高い方を高背ルーバ成形用切刃８７１と呼び、切刃高さＨctrが低い方を低背ルーバ成形用切刃８７２と呼ぶ。

図１０に示すように、ローラ軸方向から見たとき、ルーバ成形用切刃８７１、８７２の切刃先端８７５の幅WDctp（図７参照）は、ルーバ先端幅WDtp（図９参照）に応じた大きさになっている。すなわち、高背ルーバ成形用切刃８７１においては低背ルーバ成形用切刃８７２と比較して、その切刃先端８７５の幅WDctpが狭くなっている。

また、ルーバ２４、２６の側端４２（図９参照）を形成するためのルーバ成形用切刃８７１、８７２の切刃側端８７３は、ルーバ側端角度θsd（図９参照）に応じた切刃側端角度θctrで形成されている。すなわち、高背ルーバ成形用切刃８７１の切刃側端角度θctrは低背ルーバ成形用切刃８７２と比較して小さくなっている。要するに、成形ローラ８６１、８６２（図６参照）の軸方向に一列に並んだ各ルーバ成形用切刃８７１、８７２において切刃側端角度θctrすなわち刃先角度θctrは、切刃高さＨctrが高いほど小さくなっている。切刃側端角度θctrとは、ローラ軸方向から見たときに、切刃側端８７３と歯面８６１ｃ、８６２ｃとが成す角度である。

また、図１０に示すように、ルーバ２４、２６の先端角部４８（図９参照）を形成するためのルーバ成形用切刃８７１、８７２の切刃先端角部８７４、すなわち切刃側端８７３と切刃先端８７５とが交わる切刃先端角部８７４は、高背ルーバ成形用切刃８７１では円弧状の外形を有している。上流端第１ルーバ２４１、下流端第１ルーバ２４３、上流端第２ルーバ２６１、及び下流端第２ルーバ２６３の先端角部４８の外形が、前述したように円弧状になっているからである。一方で、低背ルーバ成形用切刃８７２において、切刃先端角部８７４の外形は円弧状にはなっていない。すなわち、その外形の曲率半径Ｒccnは零である。このように、高背ルーバ成形用切刃８７１においては低背ルーバ成形用切刃８７２と比較して、ローラ軸方向から見たときに、切刃先端角部８７４の外形の曲率半径Ｒccnが大きくなっている。

従って、図１０では、成形ローラ８６１（図６参照）の外歯８６１ａに設けられた高背ルーバ成形用切刃８７１は、それに対向する低背ルーバ成形用切刃８７２とフィン材料８２（図６参照）を挟んで、点STHにおいて噛み合い始める。また、その高背ルーバ成形用切刃８７１に対し成形ローラ８６１の軸方向に並んだ低背ルーバ成形用切刃８７２は、それに対向する低背ルーバ成形用切刃８７２とフィン材料８２を挟んで、点STLにおいて噛み合い始める。そして、それら点STHおよび点STLは一つの低背ルーバ成形用切刃８７２の切刃先端８７５上に位置しているので、点STHでの高背ルーバ成形用切刃８７１の噛合い開始時点は、点STLでの低背ルーバ成形用切刃８７２の噛合い開始時点と同時になる。

すなわち、ルーバ２４、２６の外形形状が前述した図９に示す形状であることから、フィン材料８２（図６参照）に対するルーバ成形用切刃８７１、８７２の切込み開始時点は、気流方向Ｘ１に一列に並んだ複数のルーバ２４、２６において同時になる。

また、図１０に示すように、ローラ軸方向から見たとき、ルーバ成形用切刃８７１、８７２が歯面８６１ｃ、８６２ｃに交わる切刃基部８７６における切刃基部幅WDcfd（図７参照）は、高背ルーバ成形用切刃８７１でも低背ルーバ成形用切刃８７２でも同じ大きさとなっている。すなわち、その切刃基部幅WDcfdは、切刃高さＨctrに拘わらず、全てのルーバ成形用切刃８７１、８７２同士において互いに同じ大きさとなっている。

上述したように、本実施形態によれば、ルーバ２４、２６を気流方向Ｘ１から見たとき、ルーバ高さLH（図５参照）が高いほどルーバ先端幅WDtpは狭くなっている。言い換えれば、複数のルーバ２４、２６のうちルーバ高さLHが高いルーバにおいてはルーバ高さLHが低いルーバと比較して、ルーバ先端幅WDtpが狭くなっている。従って、例えば図６に示すローラ成形によってフィン１４が成形される場合には、各ルーバ成形用切刃８７１、８７２がそれぞれフィン材料８２に接触する際、その接触するタイミング相互のずれが小さくなる。そのため、ラジエータ１０は、ローラ成形上の不必要な形状変形が抑えられたフィン１４を備えることができるので、良好な熱交換性能を得ることができる。

例えば仮に、図９のルーバ側端角度θsdがルーバ高さLHに関わらず各ルーバ２４、２６間で同じであるとすれば、成形ローラ８６１、８６２の外歯８６１ａ、８６２ａに形成された各ルーバ成形用切刃８７１、８７２は、図１０に相当する図１１に示すように噛み合う。すなわち、成形ローラ８６１、８６２の回転に連れて、先ず、高背ルーバ成形用切刃８７１がそれに対向する低背ルーバ成形用切刃８７２とフィン材料８２を挟んで、点STHにおいて噛み合い始める。次に、その点STHでの噛合い開始時に遅れて、低背ルーバ成形用切刃８７２がそれに対向する低背ルーバ成形用切刃８７２とフィン材料８２を挟んで、点STLにおいて噛み合い始める。

従って、図１１のように噛合い開始時点が食い違うと、点STHでの噛合い開始時点から点STLでの噛合い開始時点までの間、フィン材料８２が高背ルーバ成形用切刃８７１に引き込まれ、フィン材料８２がルーバ２４、２６の並び方向に歪むことになる。すなわち、ローラ成形上の不必要な形状変形が発生する。

また、例えば仮に、図９に示す下流端第１ルーバ２４３の先端角部４８が円弧状になっておらず、破線L01のようになっていたとすれば、図９のままでは一直線Ｌxから先端角部４８が出っ張るので、図９に対し更に下流端第１ルーバ２４３のルーバ側端角度θsdを小さくし、ルーバ先端幅WDtpを狭くする必要がある。すなわち、本実施形態によれば、図９に示すように、ルーバ２４、２６においてその先端角部４８の外形の曲率半径Ｒcnは、ルーバ高さLHが高いほど大きくなっているので、そうなっていない場合と比較して、ルーバ先端幅WDtpをあまり狭くしなくても良い。従って、ルーバ先端幅WDtpを狭くすることに起因したフィン１４の熱交換性能の低下を抑えることが可能である。

また、本実施形態によれば、図６のフィン成形装置８６によるフィン成形工程において、その複数のルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂは、図１０に示すように、互いに同じタイミングでフィン材料８２に切り込み始める。従って、フィン材料８２がルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂの切込みに起因してそのルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂに引き込まれることが打ち消し合うことになる。そのため、フィン材料８２がルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂの並び方向に歪み難いという利点がある。

また、本実施形態によれば、フィン成形工程で用いられる成形ローラ８６１、８６２では、複数のルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂの中に切刃高さＨctrが異なるものが含まれており、且つ、複数のルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂのうち切刃高さＨctrが高い切刃においては切刃高さＨctrが低い切刃と比較して切刃先端８７５の幅WDctpが狭くなっている。従って、ルーバ高さLHが異なるルーバ２４、２６を含んだフィン１４を成形することができると共に、ルーバ２４、２６の成形において、図１０に示すように、複数のルーバ成形用切刃８６１ｂ、８６２ｂが互いに同じタイミングでフィン材料８２に切り込み始めるようにすることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第１実施形態と異なる点を主として説明する。また、第１実施形態と同一または均等な部分については省略または簡略化して説明する。

図１２は、第１実施形態の図９に相当する図、すなわち、図５のIX部分を拡大した本実施形態の拡大図である。第１実施形態においてルーバ側端角度θsdはルーバ高さLHに応じて異なっているが、本実施形態ではこの点が異なっている。すなわち、本実施形態では、図１２に示すようにルーバ側端角度θsdは、各ルーバ２４、２６同士において、ルーバ高さLHに関わらず互いに同じ大きさとなっている。

そのため、図１２に示すように、気流方向Ｘ１から見たとき、上流端第１ルーバ２４１および下流端第１ルーバ２４３のルーバ基部幅WDfdは、中間部第１ルーバ２４２と比較して狭くなっている。このことは、第２ルーバ２６でも同様である。すなわち、気流方向Ｘ１に一列に並んだ複数のルーバ２４、２６においてルーバ基部幅WDfdは、ルーバ高さLH（図５参照）が高いほど狭くなっている。これら以外の点においては、本実施形態は第１実施形態と同じである。

本実施形態でも、前述の第１実施形態と同様に、ルーバ２４、２６を気流方向Ｘ１から見たとき、ルーバ高さLH（図５参照）が高いほどルーバ先端幅WDtpは狭くなっているので、フィン１４がローラ成形される際、そのフィン１４の不必要な形状変形が抑えられる。

図１２では、ルーバ側端角度θsdがルーバ高さLHに関わらず互いに同じ大きさであるので、ルーバ基部幅WDfdはルーバ高さLH（図５参照）が高いほど狭くなる。その一方で、前述の第１実施形態の図９では、ルーバ２４、２６を気流方向Ｘ１から見たとき、ルーバ側端角度θsdはルーバ高さLHが高いほど小さくなっている。すなわち、前述の第１実施形態のように、ルーバ側端角度θsdをルーバ高さLHが高いほど小さくすれば、図１２のようにはルーバ基部幅WDfdを狭くする必要がない。要するに、そのルーバ基部幅WDfdに応じて定まるルーバ間通路２８（図４参照）を狭くする必要がない。従って、前述の第１実施形態では、本実施形態と比較して、ルーバ間通路２８を通る空気の通風抵抗の増大を抑えることが可能である。

（他の実施形態）
（１）上述の実施形態において、複数のルーバ２４、２６の中でルーバ高さLHは高い側と低い側との２段階の差異であるが、３段階以上であっても差し支えない。そのように３段階以上でルーバ高さLHに差異がある場合であっても、図９に示すように、ルーバ２４、２６の先端角部４８は、気流方向Ｘ１に並んだ一列のルーバ２４、２６全てにおいて、その図９の一直線Ｌxに接しているのが好ましい。

（２）上述の実施形態においては、上流端第１ルーバ２４１、下流端第１ルーバ２４３、上流端第２ルーバ２６１、および下流端第２ルーバ２６３のルーバ高さLHが、それら以外のルーバ２４２、２６２よりも高くなっているが、気流方向Ｘ１に一列に並んだ複数のルーバ２４、２６の中で何れのルーバにおいてルーバ高さLHが高くなっていても差し支えない。

（３）上述の実施形態においては、図４に示すように、上流端第１ルーバ２４１および下流端第１ルーバ２４３は中間部第１ルーバ２４２と平行となるように形成されているが、例えば、上流端第１ルーバ２４１および下流端第１ルーバ２４３の捻り角度θtwが中間部第１ルーバ２４２と比較して大きくなっていても差し支えない。また同様に、上流端第２ルーバ２６１および下流端第２ルーバ２６３の捻り角度θtwが中間部第２ルーバ２６２と比較して大きくなっていても差し支えない。そのように、第１ルーバ２４および第２ルーバ２６の中に、捻り角度θtwの異なるルーバ２４、２６が含まれていると、その捻り角度θtwの異なるルーバ２４、２６ではルーバ高さLHも異なることになる。

（４）上述の実施形態においては、フィン幅WDfnはチューブ１２の長径Dtbと同じ大きさであるが、両者が互いに異なっていても差し支えない。

（５）上述の実施形態においては、フィン１４はコルゲートフィンであるが、ローラ成形されるのであれば、他の形式のフィンであっても差し支えない。

（６）上述の実施形態においては、フィン１４は、例えばロウ付けによりチューブ１２に接合されているが、他の接合方法によってチューブ１２に接合されていても差し支えない。

（７）上述の実施形態において、チューブ１２内を流通する第１流体は冷却水であるが、その第１流体は、冷却水以外の液体であってもよいし気体であってもよい。

（８）上述の実施形態において、チューブ１２周りを流通する第２流体は空気であるが、その第２流体は、空気以外の気体であってもよいし液体であってもよい。

（９）上述の第１実施形態において、上流端第１ルーバ２４１、下流端第１ルーバ２４３、上流端第２ルーバ２６１、及び下流端第２ルーバ２６３の先端角部４８の外形には、コーナＲが形成されているが、そのコーナＲは形成されていなくてもよい。コーナＲが無ければ、その分、図５に示すルーバ側端角度θsdを小さくすればよいからである。

（１０）上述の第１実施形態において、中間部第１ルーバ２４２及び中間部第２ルーバ２６２の先端角部４８の外形には、コーナＲが形成されていないが、そのコーナＲが形成されていても差し支えない。その場合、中間部第１ルーバ２４２及び中間部第２ルーバ２６２の先端角部４８に形成されるコーナＲの曲率半径Ｒcnは、上流端第１ルーバ２４１、下流端第１ルーバ２４３、上流端第２ルーバ２６１、及び下流端第２ルーバ２６３と比較して小さい方が好ましい。

（１１）上述の第２実施形態において、上流端第１ルーバ２４１、下流端第１ルーバ２４３、上流端第２ルーバ２６１、及び下流端第２ルーバ２６３の先端角部４８の外形には、図１２に示すようにコーナＲは設けられていないが、そのコーナＲが設けられていても差し支えない。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能である。また、上記各実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。また、上記各実施形態において、実施形態の構成要素の個数、数値、量、範囲等の数値が言及されている場合、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではない。また、上記各実施形態において、構成要素等の材質、形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に特定の材質、形状、位置関係等に限定される場合等を除き、その材質、形状、位置関係等に限定されるものではない。

１０ ラジエータ（熱交換器）
１２ チューブ
１４ フィン
２４ 第１ルーバ（ルーバ）
２６ 第２ルーバ（ルーバ）
３４ 上流側平坦部（第１平坦部）
３６ 中央平坦部（第２平坦部）
３８ 下流側平坦部（第３平坦部）
４２ ルーバ２４、２６の側端
４６ ルーバ２４、２６の先端
４８ ルーバ２４、２６の先端角部
１４１ 平面部
２４１ 上流端第１ルーバ
２４２ 中間部第１ルーバ
２４３ 下流端第１ルーバ
２６１ 上流端第２ルーバ
２６２ 中間部第２ルーバ
２６３ 下流端第２ルーバ
８６１ 成形ローラ
８６１ａ 外歯
８６１ｂ ルーバ成形用切刃
８６１ｃ 歯面
８６２ 成形ローラ
８６２ａ 外歯
８６２ｂ ルーバ成形用切刃
８６２ｃ 歯面
８７３ 切刃側端
８７４ 切刃先端角部
８７５ 切刃先端
８７６ 切刃基部
Ｘ１ 気流方向（一方向）

Claims (9)

1. 第１流体が流通する複数のチューブ（１２）と、
   該チューブに接合され、前記第１流体と前記チューブ周りを一方向（Ｘ１）に沿って流通する第２流体との熱交換を促進するフィン（１４）とを備え、
   該フィンは、
   前記一方向に沿った平板状の平面部（１４１）と、
   前記平面部に対して傾斜するように捻り起こされ前記一方向に並べて配設された複数のルーバ（２４、２６）とを備え、
   該複数のルーバの中には、前記平面部から前記ルーバにおける先端（４６）までのルーバ高さ（LH）が異なるものが含まれており、
   前記複数のルーバのうち前記ルーバ高さが高いルーバにおいては該ルーバ高さが低いルーバと比較して、前記平面部に沿った前記ルーバの先端幅（WDtp）が狭くなっており、
   前記ルーバにおける側端（４２）と前記先端とが交わる複数の先端角部（４８）のうち、該ルーバのそれぞれにおいて同じ側に位置する先端角部は、前記一方向から見たときに、全ての該ルーバにおいて一直線（Ｌx）上に位置していることを特徴とする熱交換器。
2. 前記複数のルーバのうち前記ルーバ高さが高いルーバにおいては該ルーバ高さが低いルーバと比較して、前記ルーバにおける前記側端と前記平面部とが成すルーバ側端角度（θsd）が小さくなっていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記複数のルーバのうち前記ルーバ高さが高いルーバにおいては該ルーバ高さが低いルーバと比較して、前記先端角部の外形の曲率半径（Ｒcn）が大きくなっていることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱交換器。
4. 前記ルーバが前記平面部に交わる基部（４４）において該平面部に沿ったルーバ基部幅（WDfd）は、前記ルーバ同士において互いに同じ大きさとなっていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器。
5. 前記ルーバにおける前記側端と前記平面部とが成すルーバ側端角度（θsd）は、前記ルーバ高さに関わらず互いに同じであることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
6. 第１流体が流通する複数のチューブ（１２）と、
   該チューブに接合され、前記第１流体と前記チューブ周りを一方向（Ｘ１）に沿って流通する第２流体との熱交換を促進するフィン（１４）とを備え、
   該フィンが、
   前記一方向に沿った平板状の平面部（１４１）と、
   前記平面部に対して傾斜するように捻り起こされ前記一方向に並べて配設された複数のルーバ（２４、２６）とを備えている熱交換器の製造方法であって、
   前記フィンをローラ成形法により製造する工程を有し、
   該工程は、
   一対をなす歯車状の成形ローラ（８６１、８６２）にフィン材料（８２）を噛み込ませることにより前記フィン材料を波状に成形すると共に前記複数のルーバを成形するフィン成形工程を含み、
   前記フィン成形工程では、
   前記成形ローラとして、該成形ローラの軸方向に一列に並んだ複数のルーバ成形用切刃（８６１ｂ、８６２ｂ）を備え、該複数のルーバ成形用切刃の中に歯面（８６１ｃ、８６２ｃ）から切刃先端（８７５）までの切刃高さ（Ｈctr）が異なるものが含まれ且つ前記複数のルーバ成形用切刃のうち前記切刃高さが高い切刃においては該切刃高さが低い切刃と比較して前記切刃先端の幅（WDctp）が狭くなっているものを用い、
   前記複数のルーバ成形用切刃が互いに同じタイミングで前記フィン材料に切り込み始めるようにして、前記複数のルーバを成形することを特徴とする熱交換器の製造方法。
7. 前記フィン成形工程では、
   前記成形ローラとして、前記複数のルーバ成形用切刃のうち前記切刃高さが高い切刃においては該切刃高さが低い切刃と比較して切刃側端（８７３）と前記歯面とが成す切刃側端角度（θctr）が小さくなっているものを用いて、前記複数のルーバを成形することを特徴とする請求項６に記載の熱交換器の製造方法。
8. 前記フィン成形工程では、
   前記成形ローラとして、前記複数のルーバ成形用切刃のうち前記切刃高さが高い切刃においては該切刃高さが低い切刃と比較して前記切刃側端と前記切刃先端とが交わる切刃先端角部（８７４）の外形の曲率半径（Ｒccn）が大きくなっているものを用いて、前記複数のルーバを成形することを特徴とする請求項７に記載の熱交換器の製造方法。
9. 前記フィン成形工程では、
   前記成形ローラとして、前記ルーバ成形用切刃が前記歯面に交わる切刃基部（８７６）における切刃基部幅（WDcfd）が該ルーバ成形用切刃同士において互いに同じ大きさとなっているものを用いて、前記複数のルーバを成形することを特徴とする請求項６ないし８のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。

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