JP2014137491A - 定着装置、画像形成装置、補強部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造過程において、加工の手間の低減し、大量の切り屑を排出することなく、従来の補強部材と同じ同等の高強度、高精度な補強部材を用いた定着装置を提供すること。
【解決手段】無端状の定着ベルト２１と、定着ベルト２１の内側に設けられ定着ベルト２１を加熱させるヒータ２５と、定着ベルト２１の内周面の一部に接するように設けられた固定部材２６と、複数の矩形状の板状部材が重ね合わされて一体的に接合されて成り、定着ベルト２１の内側から固定部材２６を支持する補強部材２３と、定着ベルト２１を介して固定部材２６に押し付けるように設けられると共に回転可能に構成され、未定着のトナーを載せた被転写材Ｐを定着ベルト２１と共に通す加圧ローラ３１とを備えて定着装置２０を構成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、補強部材を用いた定着装置、その定着装置を用いた電子写真方式の画像形成装置、補強部材の製造方法に関する。

電子写真方式の画像形成装置を構成する構成体の一つとして定着装置がある。
例えば、定着ベルトと、加圧ローラと、定着ベルトを介して加圧ローラと圧接してニップ部を形成するニップ形成部材、定着ベルトの内径部に固設され、ニップ形成部材をニップ部とは反対側から支持する補強部材と、定着ベルトの内周側から定着ベルトの回転を支持する略円筒状の支持部材と、支持部材を加熱する加熱手段と、支持部材の軸方向端部を保持し当該定着装置の側板に固設されるフランジ部材と、フランジ部材とは別体であって該フランジ部材よりも高温強度の高い部材からなり、当該定着装置の側板を基準として補強部材の軸方向端部を支持する補強部材支持部とを備えた定着装置が知られている（例えば特許文献１参照）。

このような定着装置は、定着の性能を高めるために、ローラ長手方向に沿って定着ベルトが一定の圧で加圧ローラに当接して、定着ニップ幅（定着ベルトと加圧ローラとが接し合っている回転方向の幅）を確保する必要がある。
そこで、上述した従来の定着装置は、ニップ形成部材が長手方向に沿って撓まない（反らない）ようにニップ形成部材を背面から支持する高強度な補強部材を用いている。すなわち、固定側である定着ベルトの内面に当接するニップ形成部材を、その背面から補強部材で支持する。これにより、加圧ローラの、定着ベルトに対する高荷重での押し当てが可能となって、ローラ長手方向に沿って定着ベルトが一定の圧で加圧ローラに当接する。
上述した補強部材は、主に、金属製の引き抜き材や厚板のプレス材などが使用される。
これにより、上述した従来の定着装置は、ニップ部において安定したニップ特性が得られる好適なものとなっている。

しかしながら、従来の定着装置に用いられた補強部材（特許文献１では符号２３）は、撓みや反りに対して一定の強度を保つために、所定の厚みと強度を備えるとともに、ニップ形成部材の長手方向に当接する部分の面精度が要求されることから、金属製の引き抜き材や厚板のプレス材などの素材を、工作機械を用いて削り出していた（特許文献１では、受け突起２３ｂを面精度よく形成している）。削り出し加工の手間は、プレス加工など他の大量生産を前提とした生産手法よりも格段に手間が掛かる。この加工の手間は、当然のことながら、加工コストを押し上げ、製品としての価格を押し上げることとなる。

また、削り出し加工は、素材から製品を削り出す際に大量の切り屑が出る。この切り屑は再資源化されたり、産業廃棄物として処理されたりすることになる。
この再資源化を行なうにあたり、多くの二酸化炭素が排出されることになり、自然環境保護の観点から好ましくない。また、産業廃棄物として処理されることも自然環境保護の観点から好ましくない。

そこで本発明は、製造過程において、加工の手間の低減し、大量の切り屑を排出することなく、従来の補強部材と同じ同等の高強度、高精度な補強部材を用いた定着装置、定着装置を用いた電子写真方式の画像形成装置、補強部材の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明にかかる定着装置は、無端状の定着ベルトと、該定着ベルトの内側に設けられ、前記定着ベルトを加熱させる熱源と、前記定着ベルトの内周面の一部に接するように設けられた固定部材と、複数の矩形状の板状部材が重ね合わされて一体的に接合されて成り、前記定着ベルトの内側から前記固定部材を支持する補強部材と、前記定着ベルトを介して前記固定部材に押し付けるように設けられると共に回転可能に構成され、未定着のトナーを載せた被転写材を前記定着ベルトと共に通す加圧ローラとを備えたことを特徴とする。

本発明によれば、製造過程において、加工の手間の低減し、大量の切り屑を排出することなく、従来の補強部材と同等の高強度、高精度な補強部材を用いた定着装置が提供できる。

画像形成装置の構成を模式的に示した説明図である。 定着装置の構成を模式的に示した説明図である。 補強部材を構成する板状部材の製造方法を示す説明図である。 補強部材と固定部材とを組み付けた状態の側面図である。 定着ニップまわりを示す説明図である。 板状部材同士の接合方法を示す説明図である。 補強部材の組み立て工程を示す説明図である。 補強部材と固定部材との組み付け関係を示す説明図である。 補強部材と固定部材との組み付け状態を示す断面図である。 補強部材の平面図である。 補強部材と反射部材との組み立て工程を示す説明図である。 現像装置の構成を模式的に示した説明図である。 板状接合体の構成を示した説明図である。

本発明にかかる補強部材を用いた定着装置、定着装置を用いた電子写真方式の画像形成装置、補強部材の製造方法の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
先ず、図１を参照しながら画像形成装置全体の構成・動作について説明する。図１は、画像形成装置の構成を模式的に示した説明図である。

図１に示すように、画像形成装置１は、タンデム型カラープリンタである。画像形成装置１の上方にあるボトル収容部１０１には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した４つのトナーボトル１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｋが着脱自在に設置されている。このため、これらの４つのトナーボトル１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｋは、ユーザなどによって交換自在になっている。
ボトル収容部１０１の下方には中間転写ユニット８５が配設されている。その中間転写ユニット８５の中間転写ベルト７８に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した作像部４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋが並設されている。

各作像部４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋには、それぞれ、像担持体の一例としての感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋが配設されている。また、各感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの周囲には、それぞれ、帯電部７５、現像装置７６、クリーニング部７７、不図示の除電部などが配設されている。そして、各感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）が行われて、各感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上に各色の画像が形成されることになる。

感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは、不図示の駆動モータによって図１中の時計方向に回転駆動される。そして、帯電部７５の位置で感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面が一様に帯電される（帯電工程である）。その後、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、露光部３から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によって各色に対応した静電潜像が形成される（露光工程である）。

その後、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、現像装置７６との対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、各色のトナー像が形成される（現像工程である）。その後、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、中間転写ベルト７８および１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋとの対向位置に達して、この位置で感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上のトナー像が中間転写ベルト７８上に転写される（第１転写工程である）。このとき、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上には、僅かながら未転写トナーが残存する。

その後、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、クリーニング部７７との対向位置に達して、この位置で感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上に残存した未転写トナーがクリーニング部７７のクリーニングブレードによって機械的に回収される（クリーニング工程である）。
最後に、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、不図示の除電部との対向位置に達して、この位置で感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上の残留電位が除去される。こうして、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上で行われる一連の作像プロセスが終了する。

その後、現像工程を経て各感光ドラム上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト７８上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト７８上にカラー画像が形成される。ここで、中間転写ユニット８５は、中間転写ベルト７８、４つの１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋ、２次転写バックアップローラ８２、クリーニングバックアップローラ８３、テンションローラ８４、中間転写クリーニング部８０、などで構成される。中間転写ベルト７８は、張力がかかった状態で３つのローラ８２〜８４に架け渡されているとともに、２次転写バックアップローラの回転駆動によって図１中の矢印方向に無端移動される。

４つの１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋは、それぞれ、中間転写ベルト７８を感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋとの間に挟み込んで１次転写ニップを形成している。そして、１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋに、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。そして、中間転写ベルト７８は、矢印方向に走行して、各１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋの１次転写ニップを順次通過する。こうして、感光ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト７８上に重ねて１次転写される。

その後、各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト７８は、２次転写ローラ８９との対向位置に達する。この位置では、２次転写バックアップローラ８２が、２次転写ローラ８９との間に中間転写ベルト７８を挟み込んで２次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト７８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された被転写材Ｐ上に転写される。このとき、中間転写ベルト７８には、被転写材Ｐに転写されなかった未転写トナーが残存する。その後、中間転写ベルト７８は、中間転写クリーニング部８０の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト７８上の未転写トナーが回収される。こうして、中間転写ベルト７８上で行われる一連の転写プロセスが終了する。

ここで、２次転写ニップの位置に搬送された被転写材Ｐは、画像形成装置１の下方に配設された給紙部１２から、給紙ローラ９７やレジストローラ対９８（互いに押し当てられた一対のローラ）などを経由して搬送されたものである。詳しくは、給紙部１２には、転写紙などの被転写材Ｐが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ９７が図１中の反時計方向に回転駆動されると、一番上の被転写材Ｐがレジストローラ対９８のローラ間に向けて給送される。

レジストローラ対９８に搬送された被転写材Ｐは、回転駆動を停止したレジストローラ対９８により所定の位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト７８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対９８が回転駆動されて、被転写材Ｐが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、被転写材Ｐ上に、所望のカラー画像が転写される。

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写された被転写材Ｐは、後述する定着装置２０の位置に搬送される。そして、この位置で、回転体の一例としての定着ベルト２１および加圧ローラ３１による熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像が被転写材Ｐ上に定着される。その後、被転写材Ｐは、排紙ローラ対９９（互いに押し当てられた一対のローラ）のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対９９によって装置外に排出された被転写材Ｐは、出力画像として、スタック部１００上に順次スタックされる。こうして、画像形成装置１における一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２を参照しながら、定着装置２０の構成・動作について詳述する。
図２は、定着装置２０の構成を模式的に示した説明図である。

図２に示すように、定着装置２０は、定着ベルト２１、伝熱部材２２、熱源としてのヒータ２５、固定部材２６、補強部材２３、反射部材２４、加圧ローラ３１、接離機構５１、等で構成される。

定着ベルト２１は、薄肉で可撓性を有する無端状ベルトである。
定着ベルト２１は、内周面側から、基材層、弾性層、離型層が順次積層されていて、その全体の厚さが１ｍｍ以下に設定されている。定着ベルト２１の基材層は、層厚が３０〜１００μｍであって、ニッケル、ステンレス等の金属材料やポリイミド等の樹脂材料で形成されている。

定着ベルト２１の弾性層は、層厚が１００〜３００μｍであって、シリコーンゴム、発泡性シリコーンゴム、フッ素ゴム、等のゴム材料で形成されている。弾性層を設けることで、定着ニップにおける定着ベルト２１表面の微小な凹凸が形成されなくなり、被転写材Ｐ上のトナー像Ｔに均一に熱が伝わり柚子肌画像の発生が抑止される。なお、定着ニップとは、加圧ローラ３１と定着ベルト２１とが接している領域のことである。

定着ベルト２１の離型層は、層厚が１０〜５０μｍであって、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン‐パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルサルファイド）、等の材料で形成されている。離型層を設けることで、トナーＴ（トナー像）に対する離型性（剥離性）が確保される。また、定着ベルト２１の直径は１５〜１２０ｍｍになるように設定されている。なお、本実施の形態では、定着ベルト２１の直径が３０ｍｍ程度に設定されている。

伝熱部材２２は、軸方向（図２の奥行き方向）に向かって延びる開口部２２ａが形成された管状の部材であり、定着ベルト２１の内側に配置されている。
この伝熱部材２２の肉厚は０．２ｍｍ以下である。肉厚を０．２ｍｍ以下に設定することで、定着ベルト２１の加熱効率を向上することができる。材料としては、アルミニウム、鉄、ステンレス等の金属熱伝導体（熱伝導性を有する金属である）を用いることができる。

また、この伝熱部材２２は、定着ニップの部分を除く位置で、後述する定着ベルト２１の内周面の近く、もしくは、接触するような大きさで形成されている。
これにより、伝熱部材２２と定着ベルト２１とが摺接する面積が大きくなって定着ベルト２１の磨耗が加速する不具合を抑止するとともに、伝熱部材２２と定着ベルト２１とが離れ過ぎて定着ベルト２１の加熱効率が低下する不具合を抑止することができる。

また、この伝熱部材２２は、可撓性を有する定着ベルト２１の円形姿勢を維持させるため、定着ベルト２１の変形による劣化・破損を軽減することができる。
また、伝熱部材２２と定着ベルト２１との摺動抵抗を低下させるために、伝熱部材２２の摺接面を摩擦係数の低い材料で形成したり、定着ベルト２１の内周面にフッ素を含む材料からなる表面層を形成したりすることもできる。

本実施の形態では、伝熱部材２２の断面形状がほぼ円形になるように形成したが、伝熱部材２２の断面形状が多角形になるように形成することもできる。
また、ヒータ２５からの熱をベルト部材に均一に伝達し、かつ駆動時のベルト部材の走行安定性を確保する手段が別途用意されている場合には、この伝熱部材２２を有さず、ベルトを直接加熱する方式の定着器を構成することも可能である。その場合は、定着器全体としての熱容量の内、伝熱部材２２の熱容量が排除されるため、より昇温性能や省エネ性能に優れた定着器を構成できる利点がある。

熱源としてのヒータ２５は、ハロゲンヒータやカーボンヒータなどにより構成され、伝熱部材２２の内部に設けられている。
このヒータ２５は、赤外線照射による輻射熱（輻射光）により、伝熱部材２２を加熱し、その伝熱部材２２を介して定着ベルト２１を加熱する。換言すれば、伝熱部材２２がヒータ２５によって直接的に加熱されて、伝熱部材２２を介して定着ベルト２１がヒータ２５によって間接的に加熱されることになる。このヒータ２５の出力制御は、定着ベルト２１表面に対向する温度センサ４０によるベルト表面温度の検知結果に基づいておこなわれる。

また、このようなヒータ２５の出力制御によって、定着ベルト２１の温度（定着温度）を所望の温度に設定することができる。このように、定着装置２０は、定着ベルト２１の一部のみが局所的に加熱されるのではなく、伝熱部材２２によって定着ベルト２１が周方向にわたってほぼ全体的に加熱されることになるために、装置を高速化した場合であっても定着ベルト２１が充分に加熱されて定着不良の発生を抑止することができる。

固定部材２６は、定着ベルト２１の内周面の一部に接するように、且つ、開口部２２ａを塞ぐように設けられている。また、固定部材２６は、後述する補強部材２３における接合部２３ｅ（凸部２３ｃと凹部２３ｄで構成される）の配置と同じ配置関係でもって、補強部材２３を挟み込んで保持する嵌め合い部２６ａが設けられている。
また、この固定部材２６は、弾性変形可能に構成されている。材料としては、液晶ポリマー等の耐熱樹脂材料やアルミニウムなどの金属を用いることができる。

固定部材２６と、定着ベルト２１との間に、シリコーンゴムやフッ素ゴム等の弾性部材を設けることにより、定着ニップにおいて被転写材Ｐの表面の微小な凹凸にベルト表面が追従して、被転写材Ｐ上のトナー像Ｔに均一に熱が伝わり柚子肌画像（ざらついた画像）の防止に効果がある。

補強部材２３は、複数の矩形状の板状部材２３ａが重ね合わされて一体的に接合された板状接合体であり、定着ベルト２１の内側から固定部材２２を支持するように配置されている。この板状部材２３ａは、図２に示すように、固定部材２２を支持させる支持部側の端部２３ｇ（対向部）が片刃状に形成されている。そして、複数の板状部材（図２は２枚の板状部材２３ａ）のうち、最も外側に位置する２枚は、端部２３ｇに形成された傾斜面２３ｈが内側となるように配置されている。

この補強部材２３は、その幅方向の両端部が定着装置２０の図示しない側板に固定支持されている。なお、本実施の形態においては、同一形状かつ同材質の２枚の板状部材２３ａを一体的に接合して補強部材２３を構成しているが、後述するように、板状部材２３ａは二枚に限定されるものではない。
また、複数の板状部材２３ａを重ね合わせて一体的に接合することで、従来の補強部材と同等の高強度、高精度な補強部材を得ることができる。

補強部材２３は、その幅方向両端部が定着装置２０の図示しない側板に固定支持されている。そして、補強部材２３が固定部材２６、定着ベルト２１を介して加圧ローラ３１に当接することで、定着ニップにおいて固定部材２６が加圧ローラ３１の加圧力を受けて大きく変形する不具合を抑止している。この補強部材２３は、上述した機能を満足するために、ステンレスや鉄合金等の機械的強度が高い金属材料で形成することが好ましい。
なお、補強部材２３の詳細は後述する。

反射部材２４は、その断面が、一方の側部が開口した略矩形状をなしており、当該反射部材２４の一部が補強部材２３の上方に回りこむように（反射部材２４が補強部材２３を咥え込むように）、補強部材２３にのみ支持されている（取り付けられている）。この反射部材２４は、補強部材２３の、ヒータ２５から赤外線照射を受ける範囲全域に、赤外線を反射させるものである。これにより、ヒータ２５からからの熱が、熱容量の大きな補強部材２３に奪われにくいため、昇温が早く、省エネに有利となる（不要なところを温めなくて済む）

また、この反射部材２４は、補強部材２３に支持されており、ねじなどの固定用部材を別途必要としないため、組みつけが容易で、安価な構成となる
反射部材２４は、補強部材２３に対して、ヒータ２５が配置されている側の面と反対側の面に当該反射部材２４の一部が回り込む形状となっている。これにより、補強部材２３に引っ掛けることで反射部材２４を保持できるので、補強部材２３に二次加工を施す必要がなく、安価に構成できる。

また、ヒータ２５がハロゲンヒータなど輻射熱を利用して加熱する方式の熱源である場合には、反射部材２４におけるヒータ２５に対向する面２４ａに、断熱部材を設けたり、ＢＡ処理（ｂｒｉｇｈｔ ａｎｎｅａｌｅｄ ｆｉｎｉｓｈ）や鏡面研磨処理を施したりすることもできる。ヒータ２５から補強部材２３に向かう輻射熱（補強部材２３を加熱する熱）が断熱もしくは反射されて伝熱部材２２の加熱に用いられることになるために、定着ベルト２１（伝熱部材２２）の加熱効率がさらに向上することになる。

加圧ローラ３１は、定着ベルト２１を介して固定部材２６に押し付けるように設けられると共に、回転可能に構成され、未定着のトナーを載せた被転写材Ｐを定着ベルト２１と共に通すものである。

また、定着ニップの位置で定着ベルト２１の外周面に当接する加圧ローラ３１は、直径が３０〜４０ｍｍ程度であって、中空構造の芯金３２上に弾性層３３を形成したものである。加圧ローラ３１の弾性層３３は、発泡性シリコーンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の材料で形成されている。なお、弾性層３３の表層にＰＦＡ、ＰＴＦＥ等からなる薄肉の離型層を設けることもできる。加圧ローラ３１は定着ベルト２１を介して固定部材２６に押し付け、加圧ローラ３１と定着ベルト２１との部材間に所望の定着ニップを形成する。

また、加圧ローラ３１には、不図示の駆動機構の駆動ギヤに噛合するギヤが設置されていて、加圧ローラ３１は図２中の矢印Ｒ方向（時計回り方向）に回転駆動される。また、加圧ローラ３１は、その幅方向両端部が定着装置２０の不図示の側板に軸受３４を介して回転自在に支持されている。
なお、加圧ローラ３１の内部には、ハロゲンヒータ等の熱源を設けることもできる。

また、加圧ローラ３１の弾性層３３を発泡性シリコーンゴム等のスポンジ状の材料で形成した場合には、定着ニップに作用する加圧力を減ずることができるために、固定部材２６に生じる撓みを軽減することができる。

さらに、加圧ローラ３１の断熱性が高められて、定着ベルト２１の熱が加圧ローラ３１側に移動しにくくなるために、定着ベルト２１の加熱効率が向上する。また、図２では、定着ベルト２１の直径が加圧ローラ３１の直径と同等になるように形成したが、定着ベルト２１の直径が加圧ローラ３１の直径よりも小さくなるように形成することもできる。

その場合、定着ニップにおける定着ベルト２１の曲率が加圧ローラ３１の曲率よりも小さくなるために、定着ニップから送出される被転写材Ｐが定着ベルト２１から分離され易くなる。
また、定着ベルト２１の直径が加圧ローラ３１の直径よりも大きくなるように形成することもできるが、定着ベルト２１の直径と加圧ローラ３１の直径との関係によらず、加圧ローラ３１の加圧力が伝熱部材２２に作用しないように構成されている。

接離機構５１は、定着ベルト２１に対して加圧ローラ３１を接離するものである。加圧レバー５１ｂは、一端側に設けられた支軸５１ａを中心として定着装置２０の図示しない側板に回転自在に支持されている。加圧レバー５１ｂの中央部は、加圧ローラ３１の軸受３４（側板に形成された長孔に移動可能に保持されている）に当たっている。

また、加圧レバー５１ｂの他端側には図示しない加圧スプリング等の押し付け部材が接続されている。このような構成により、加圧レバー５１ｂは支軸５１ａを中心にして回転し、通常の定着動作時には、加圧ローラ３１は定着ベルト２１を加圧して所望の定着ニップを形成する。これに対して、ジャム処理時等、通常の定着動作時以外のときには、図示しない変心カムレバー等により加圧ローラ３１は定着ベルト２１から離脱する（又は、定着ベルト２１を減圧する）。

以下、上述のように構成された定着装置２０の、通常時の動作について簡単に説明する。画像形成装置１の電源スイッチが投入されると、ヒータ２５に電力が供給されるとともに、加圧ローラ３１の矢印Ｒ方向の回転駆動が開始される。これにより、加圧ローラ３１との摩擦力によって、定着ベルト２１が従動回転する。

その後、給紙部１２から被転写材Ｐが送られて、２次転写ローラ８９の位置で、被転写材Ｐ上に未定着のカラー画像が転写される。未定着のトナー画像を載せた被転写材Ｐは、不図示のガイド板に案内されながら図２の矢印Ｙ１０方向に搬送されて、圧接状態にある定着ベルト２１及び加圧ローラ３１の定着ニップに送入される。

そして、伝熱部材２２（ヒータ２５）によって加熱された定着ベルト２１による加熱と、補強部材２３によって補強された固定部材２６と加圧ローラ３１との押圧力とによって、被転写材Ｐの表面のトナー像が定着される。
その後、定着ニップから送出された被転写材Ｐは、矢印Ｙ１１方向に搬送される。

次に、図３以降の図を用いて、本実施の形態にかかる補強部材２３について詳述する。
図３は、補強部材２３を構成する板状部材２３ａの製造方法を示す説明図である。

図３のように板状の素材をダイの上に固定し、パンチを下降させていくとパンチが素材に接触し、さらに下降を続けると、パンチの刃先とダイの刃先に押されて素材が変形する（ａ）。
そこからさらにパンチが下降すると、パンチの刃先の角とダイの刃先の角とを結ぶようなクラックが素材に発生する（ｂ）。
素材の、パンチの刃面とダイの刃面に接した部分がせん断面となり、クラックした部分が破断面となって型抜きされる（ｃ）。このせん断面と破断面の側が、上述した、片刃状の端部２３ｇであり、破断面が上述した傾斜面２３ｈとなり、せん断面が端面２３ｋとなる（図４）。

また、この型抜きの前、または、後に、または型抜きと同時に、複数の凸部２３ｃと、凸部２３ｃの外径とほぼ同径の複数の凹部２３ｄ（図６、図７、図９参照）がプレス成形や押し出し成形される。なお、凹部２３ｄは、貫通穴でも半抜き穴（底が有る穴）でも良い。なお凸部２３ｃと凹部２３ｄの位置関係等の詳細は後述する。
このようにして、片刃状の端部２３ｇと複数の凸部２３ｃと複数の凹部２３ｄを有する矩形状の板状部材２３ａが製造される（プレス工程）。

すなわち、本実施の形態にかかるプレス工程は、素材からの矩形形状の型抜き、パンチによる半抜き、パンチによる穿孔が含まれる。
このように、補強部材２３を構成する板状部材２３ａを、プレス加工によって製造することで、加工の手間が低減し、また、従来の削り出しによる製造法と比較して大量の切り屑を排出することがない。

図４は、補強部材２３と固定部材２６とを組み付けた状態の側面図である。
図４（ａ）は、図３のような方法で製造された板状部材２３ａを２枚重ね合わせて補強部材２３を構成した場合の例である。

２枚の板状部材２３ａの表裏において、せん断面に接する側の面（加工時にパンチの刃先とダイの刃先が入る側の面）を外側、破断面に接する側の面（加工時にパンチの刃先とダイの刃先が抜ける側の面）を内側に向けて、２枚の板状部材２３ａを一体的に接合している。換言すれば、２枚の板状部材２３ａを、板状部材２３ａの端部２３ｇに形成した傾斜面２３ｈを内側に向けて一体的に接合している。

このような構成とすることで、補強部材２３は固定部材２６の上下の離れた２箇所（ｘおよびｙ）を支持することとなり、固定部材２６が上側、あるいは下側に倒れるのを防止し、安定したニップ幅を得ることができる。

図４（ｂ）は、３枚の板状部材２３ａを重ね合わせ補強部材２３を構成した場合の例であるが、外側に位置する２枚の板状部材２３ａは、先述の例と同様、せん断面側を外側に向けて配置されている。この例では、補強部材２３は、固定部材２６の上下流２箇所（ｘおよびｙ）と、その間の点（ｚ）を支持する。支持点が増えることでより安定的に固定部材２６を保持することができる。

このように、板状部材２３ａの枚数は、２枚もしくは３枚に限定されるものではなく、加工条件や使用条件によって適宜選択することができる。もっとも、複数の板状部材２３ａのうち、最も外側に位置する２枚は、プレス加工時にパンチの刃先とダイの刃先が入る側の面を外側に向けて配置させる。換言すれば、複数の板状部材２３ａのうち、最も外側に位置する２枚は、端部２３ｇに形成された傾斜面２３ｈが内側となるように配置させる。
上述したように、補強部材２３は、複数の板状部材２３ａを重ね合わせて一体的に接合することで、従来の補強部材と同等の高強度、高精度な補強部材を得ることができる。

図５は、定着ニップまわりを示す説明図である。
図４（ａ）のように、２枚の板状部材２３ａを重ね合わせて成形した場合、加圧ローラ３１からの荷重を受けると、固定部材２６は板状部材２３ａの２箇所の支持部ｘ、ｙによって支持され、その中間部の破断面によって形成された空隙では僅かに撓んで、実線に示すような形状となる。なお、二点鎖線は、撓む前の状態を示す。

このように固定部材２６が変形することによって、固定部材２６が加圧ローラ３１の円筒外形形状に沿うような形状となるため、広いニップ幅を確保する上で更に有利に働く。

また被転写材Ｐを加圧ローラ３１に巻きかけるようなニップ形状となり、定着工程後の被転写材Ｐの挙動が実線に示すように非画像面側に向きやすくなるため、溶融トナーによって被転写材Ｐが定着ベルト２１に貼り付いて定着器内でジャムとなるような不具合を抑止効果もある。

また同図において、板状部材２３ａの先端側はプレス加工時に元の材料板厚ｔよりも潰して薄く（ｔ’）加工している。換言すれば、補強部材２３の支持部側の端部は、嵌め合い部２６ａとの嵌め合い公差に合わせて押し潰されている。このようにすることで、図９を用いて後述するように、補強部材２３と固定部材２６とが嵌め合いとなる箇所において、補強部材２３の厚み寸法が精度良く出せるため、嵌めあいの公差関係をコントロールしやすくなる。

図６は、板状部材２３ａ同士の接合方法を示す説明図である。
上述した凸部２３ｃと凹部２３ｄは、締まりばめとなるような寸法公差関係にあり、複数の板状部材２３ａ同士を重ね合わせ、凸部２３ｃを凹部２３ｄに圧入することで、かしめ接合する。かしめ接合の具体的な方法としては、凹部２３ｄが貫通穴である場合、凹部２３ｄに凸部２３ｃ挿入した後、治具で、凸部２３ｃの先端側を潰してかしめる方法や、押し出し成形した凸部２３ｃを凹部２３ｄにあてがい、凸部２３ｃの裏側から治具で押し込んでかしめる方法（圧入接合）等が挙げられる（接合工程）。
このように、本実施の形態にかかる補強部材２３は、複数の板状部材２３ａ同士を、凸部２３ｃと凹部２３ｄとによる、かしめにより接合するから、他に特別な接合用部材を用いることなく、板状部材２３ａ同士を強固に接合することが可能となる。
なお、このように、凸部と凹部が嵌めあって板状部材２３ａ同士が接合するが、所要の強度が確保されれば、全ての凸部と凹部が嵌めあっていなくても良い。

図７は、補強部材２３の組み立て工程を示す説明図である。
図７（ａ）に示す２枚の板状部材２３ａの夫々の板状部材２３ａは、当該板状部材２３ａ同士をかしめるための凹部２３ｄと凸部２３ｃが、交互に同数ずつ（夫々３つ）となるように、左右対称の形成間隔（中央から外方に向かうに連れて広くなる）となるように形成されている。

上述した板状部材２３ａを２枚用意し、下側の板状部材２３ａを、長手方向の中央（基準位置）を回転中心として表裏が逆になるように１８０度回転させると（一方の板状部材２３ａに対して、他方の板状部材２３ａを、当該板状部材２３ａの長手方向に裏返す）、図７（ｂ）に示すような姿勢となる。つまり、上側の板状部材２３ａの凸部２３ｃが下側の板状部材２３ａの凹部２３ｄに、また上側の凹部２３ｄが下側の凸部２３ｃに、それぞれ対応する位置関係となり、各所で互いに嵌めあいの関係となる。そして、図７（ｃ）に示すように、両者の板状部材２３ａをかしめ接合する（接合工程）。
凸部２３ｃが凹部２３ｄにかしめ接合されることで接合部２３ｅを構成する。この接合部２３ｅは、一方の（例えば上側の）板状部材２３ａの凸部２３ｃと、他方の（例えば下側の）板状部材２３ａの凹部２３ｄで構成される第１接合部と、一方の（例えば上側の）板状部材２３ａの凹部２３ｄと、他方の（例えば下側の）板状部材２３ａの凸部２３ｃで構成される第２接合部とからなる。

このように板状部材２３ａ単品の状態において長手方向の中央（基準位置）を回転中心として表裏が逆になるように１８０度回転させることで、凸部２３ｃと凹部２３ｄが互いに嵌め合わさるような位置関係に配置すると、板状部材２３ａを成形するための金型が１種類で済むので安価に製造できる。

また加熱によって板状部材２３ａが膨張しても、重ね合わせる上下の部材の材質や形状が同じであれば、各所の熱膨張量が同じなので歪が発生せず、補強部材２３全体としての部品精度が熱間状態でも維持できる。

さらには、一体接合時に左右が対称形状となることによって、補強部材２３には寸法的な左右偏差が発生しにくくなるという利点もある。また、複数ある接合部２３ｅの配置間隔が、補強部材２３の長手方向の中央（基準位置）を境に左右同じ間隔であるため、加圧ローラ３１によって加重された際の撓みにも左右偏差が発生しにくい。

さらに、補強部材２３は、同一形状の板状部材２３ａ同士を重ね合わせのため、端面２３ｋ（せん断面）の長さが一致する。

プレス成型時にはせん断加工による歪が生じ、単一部品の場合は反りが発生するが、同一形状かつ、同傾向の反りの２部品を接合するため反りは相殺される。よって定着性、用紙搬送性に悪影響を与えない効果がある。なお、板状部材２３ａには、凸部２３ｃと凹部２３ｄとが３箇所ずつ形成された場合を例として図示したが、凹部２３ｄ、凸部２３ｃの数量、形状は上記に限定されず、必要に応じて任意に変更することが望ましい。

図８は、補強部材２３と固定部材２６との組み付け関係を示す説明図である。
補強部材２３の長手方向における接合部２３ｅの配置は、補強部材２３の中央から端部に行くほど隣同士の間隔が開く（Ｌ１＜Ｌ２＜Ｌ３）ように構成されている。つまり、凸部２３ｃと凹部２３ｄとによる接合部２３ｅは、補強部材２３の長手方向の中央（基準位置）を境にして、板状部材２３ａの長手方向の端に行くほど、隣同士の接合部２３ｅの間隔が開くように配置されている。また、固定部材２６の嵌め合い部２６ａも、接合部２３ｅと同じ間隔で配置される。

加圧ローラ３１からの荷重を受けた際、補強部材２３は荷重方向に撓み、長手方向における端部よりも中央の変位が大きくなるため、中央付近に接合部２３ｅを多く配置し、高強度の部位を中央付近に集中させることで、同じ形状でも補強部材２３としての強度を高くすることが可能になる。

また、接合部２３ｅは、固定部材２６への支持面（補強部材２３の支持側の端面）とは反対側の端面側に寄って配置されている。すなわち、接合部２３ｅは、図８に示すように、固定部材２６への支持面から接合部２３ｅの中心位置までの距離Ｗ２と、支持面の反対側の端面から接合部２３ｅの中心位置までの距離Ｗ１の関係がＷ１＜Ｗ２となるような位置に配置されている。これにより、接合（かしめ）によって、固定部材２６への支持面に変形が発生するのを回避、または低減が期待できる。

また加圧された際に、補強部材２３の支持部側の端部と固定部材２６とが、被転写材が通る領域の全域に対応する領域に亘って連続的に接触している。補強部材２３の長手方向（図２の奥行き方向）において、断続的でなく連続的に一様に接触させることで、定着ニップ内に局所的な圧抜けが発生せず、通紙領域全域で均一にトナーを溶かすことができ、画質のムラなどを防止することができる。

補強部材２３と固定部材２６は、嵌め合い部２６ａと接合部２３ｅとが対峙するように、補強部材２３の、固定部材２６への支持部側の端部（嵌め合い部２６ａとの嵌め合い公差に合わせて押し潰されている）と嵌め合い部２６ａとが嵌り合って接合されている。この理由については図９を参照して説明する。

図９は、補強部材２３と固定部材２６との組み付け状態を示す断面図である。
図９に示すように、補強部材２３は、板状部材２３ａ同士の接合によって、微視的には軸方向全域に亘って波打っている。接合部２３ｅのそれぞれの間は、板状部材２３ａ同士を密着させるものが無いため、僅かに空隙ｇが発生している。接合部２３ｅの空隙の無い部分に、固定部材２６の嵌め合い部２６ａを配置することによって、両者の寸法公差（嵌めあい）のコントロールが容易になる。

図１０は、補強部材２３の平面図である。
補強部材２３の支持部側の端部２３ｆは、長手方向において非直線であり、長手方向において、両端より中央が突出した凸湾曲形状となっている。このように、先端形状を直線で無く曲線状にしたことにより、長手方向におけるニップ幅、面圧の分布を、補強部材２３の形状で調整可能としている。一般的には、端部より中央部を突出させると、荷重によって固定部材２６や補強部材２３が撓む分を補償し、長手方向におけるニップ幅、面圧の分布を、均一にできるので、定着性、用紙搬送性に対して有利になる。

図１１は、補強部材２３と反射部材２４との組み立て工程を示す説明図である。
図１１（ａ）において、補強部材２３と反射部材２４は組み付け前の状態であり、お互いに離れている。この状態から補強部材２３を矢印方向に移動し、反射部材２４の開口部に挿入する。

図１１（ｂ）は、反射部材２４を補強部材２３に組み込む途中段階の図である。反射部材２４の長手方向端部において反射部材２４の固定部２４ｂは、補強部材２３の挿入に伴い弾性変形して撓みを生じながら、補強部材２３はなおも矢印方向に進行する。

図１１（ｃ）において、（ｂ）の状態から、さらに（ａ）に示した矢印方向に補強部材２３は進行し、反射部材２４の固定部２４ｂは補強部材２３を完全に乗り越え、固定部２４ｂ自体の弾性力によって元の形状に復元することで、固定部２４ｂが補強部材２３に引っ掛かって組み付けが完了する。この状態においては固定部２４ｂに意図的に外力による変形を加えない限り、補強部材２３は反射部材２４から抜けない状態となる。

このような組み付け方法によれば、部品自体の弾性変形を利用して組み付けができるため、ねじなどの固定部材２６を別途必要とする必要がなく、ねじの下穴加工やタップ加工などの加工工程の増加による部品のコストアップが発生しない。また、ねじ頭やねじ先などの設置スペースを考慮する必要がなくなり、定着ベルト２１内部の狭い空間においてレイアウトの自由度が高くなるとともに、組立時に別途工具を必要とせず、素手で組み付け可能となるため、組付性が良好になる。

反射部材２４は、上述したように、その断面が、一方の側部が開口した略矩形状をなしており、反射部材２４の一部が補強部材２３の上方に回りこむように（反射部材２４が補強部材２３を咥え込むように）構成している。このような断面形状とすることで、補強部材２３は平板の打ち抜き加工のみで作成可能な単純な形状であっても、反射部材２４を保持することが可能となる。なお本実施の形態においては、部品の材料費と加工費を低減させる目的で、補強部材２３は鋼材をプレス加工で打ち抜いて外形を作成し、高温環境下でも材料が酸化しにくいように表面にめっき処理を施して構成している。

以上のように、本実施の形態にかかる定着装置は、製造過程において、加工の手間の低減し、大量の切り屑を排出することなく、従来の補強部材と同じ同等の高強度、高精度な補強部材を用いた定着装置が提供できる。また、その定着装置を用いた電子写真方式の画像形成装置が提供できる。また、加工の手間の低減し、大量の切り屑を排出することなく、従来の補強部材と同じ同等の高強度、高精度な補強部材の製造方法が提供できる。

また、本実施の形態にかかる補強部材２３は、上述したように、複数の矩形状の板状部材２３ａが重ね合わされて一体的に接合された板状接合体である。この板状接合体の用途は、定着装置の補強部材に限定されない。
例えば、上述した現像装置の一構成部材である現像剤規制部材を、板状接合体で構成しても良い。
すなわち、図１２に示すように、本実施の形態にかかる現像装置７６は、静電潜像を担持する像担持体としての感光ドラム７９に対向して配置され、担持する二成分現像剤を用いて感光ドラム７９上の静電潜像を現像する現像剤担持体７６１と、当該現像剤担持体７６１に所定の空隙をもって対向配置され、現像剤担持体７６１上の二成分現像剤を規制する板状の現像剤規制部材７６４とを備える。
さらに、現像剤担持体７７１は、二成分現像剤の吸引をする磁石を備えた磁石担持体７６２と、当該磁石担持体７６２を内包する円筒形状であって、前記磁石担持体の吸引によって表面に二成分現像剤を担持する現像スリーブ７６３とを有し、現像剤規制部材７６４は、上述した板状接合体で構成されてなる。

ここで、上述した本実施の形態にかかる板状接合体の特徴を列記する。
（１） 回転体の軸方向に沿って長手方向が延在するように該回転体の外周面に対向する対向部を備えるとともに、前記回転体の回転方向について前記対向部の上流側の端面と下流側の端面を連ねた面が平面であるように構成される板状接合体であって、
前記対向部を基準として、前記回転体の外周面から遠ざかる他端部から前記対向部に向かう方向に沿って前記対向部側が先細りになる傾斜面を備える複数の板状部材を、前記回転体の外周面に沿う方向に重ね合わせたとき、その最も外側に位置する２枚の前記板状部材の前記傾斜面が互いに対向して内側となるように重ね合わされて一体的に接合されたことを特徴とする（図１３）。

（２） 前記（１）において、前記板状部材の前記傾斜面は、前記対向部の側が片刃状に形成されてなる刃面であることを特徴とする。

（３） 前記（１）または（２）において、複数の前記板状部材は、同一形状かつ同材質で構成されていることを特徴とする。

（４） 前記（１）乃至（３）の何れかにおいて、複数の前記板状部材同士をかしめ接合または圧入接合されてなることを特徴する。

（５） 前記（４）において、複数の前記板状部材は、前記回転体の外周面に沿う方向に重ね合わせたときに隣接する前記板状部材に対向する面内に、凸部および凹部を備え、
前記回転体の外周面に沿う方向に重ね合わせたときに隣接する一方の前記板状部材が備える前記凸部が他方の前記板状部材が備える前記凹部に挿嵌された第１接合部、および他方の前記板状部材が備える前記凸部が一方の前記板状部材が備える前記凹部に挿嵌された第２接合部のうち、少なくとも接合部がかしめ接合または圧入接合されてなることを特徴とする。

（６） 前記（５）において、前記凸部および前記凹部は、前記板状部材の所定の位置を基準位置として、該基準位置から前記長手方向に沿う一方側および他方側に向かって所定の間隔をもって形成され、
該基準位置から前記一方側に向かって形成される前記凸部までの距離に相当する距離を前記基準位置から前記他方側に向かって離れた位置には前記凹部が配置され、前記基準位置から前記一方側に向かって形成される前記凹部までの距離に相当する距離を前記基準位置から前記他方側に向かって離れた位置には前記凸部が配置されてなることを特徴とする。

（７） 前記（６）において、最も外側に位置する２枚の前記板状部材のうち一方の前記板状部材の前記一方側に対して、他方の前記板状部材の前記他方側が対向するように重ね合わされてなることを特徴とする。

（８） 前記（５）乃至（７）の何れかにおいて、前記第１接合部および前記第２接合部の少なくとも一方は、前記長手方向に直交する方向について前記対向部と前記他端部から同距離の点を連ねた線分を基準として前記他端部側に配置されてなることを特徴とする。

（９） 前記（５）乃至（８）の何れかにおいて、前記第１接合部および前記第２接合部は、前記板状部材の前記基準位置から前記一方側および他方側に向かうにしたがって、隣接する前記第１接合部同士、隣接する前記第２接合部同士、および隣接する前記第１接合部と前記第２接合部の間隔が大きくなるように配置されてなることを特徴とする。

（１０） 前記（１）乃至（９）の何れかにおいて、前記板状部材の前記対向部が前記回転体の外周面に対向する対向面は、前記回転体の中央部に対向する位置が前記回転体方向に突出した凸湾曲形状であることを特徴とする。

（１１） 前記（１）乃至（１０）の何れかにおいて、前記板状接合体の表面が、めっき処理を施されてなることを特徴とする。

（１２） また、本実施の形態にかかる定着装置は、以下の特徴を有する。
本実施の形態にかかる定着装置は、無端状の定着ベルトと、該定着ベルトの内側に設けられ、前記定着ベルトを加熱させる熱源と、前記定着ベルトの内周面の一部に接するように設けられた固定部材と、前記定着ベルトの内側から前記固定部材を支持する補強部材と、前記定着ベルトを介して前記固定部材に押し付けるように設けられると共に回転可能に構成され、未定着のトナーを載せた被転写材を前記定着ベルトと共に通す加圧ローラとを備える定着装置であって、前記補強部材は、前記（１）乃至（１１）の何れかに記載の板状接合体からなることを特徴とする。

（１３） また、本実施の形態にかかる現像装置は、以下の特徴を有する。
本実施の形態にかかる現像装置は、静電潜像を担持する像担持体に対向して配置され、担持する二成分現像剤を用いて前記像担持体上の静電潜像を現像する現像剤担持体と、当該現像剤担持体に所定の空隙をもって対向配置され、前記現像剤担持体上の二成分現像剤を規制する板状の現像剤規制部材と、を備える現像装置であって、前記現像剤担持体は、二成分現像剤の吸引をする磁石を備えた磁石担持体と、当該磁石担持体を内包する円筒形状であって、前記磁石担持体の吸引によって表面に二成分現像剤を担持する現像スリーブとを有し、前記現像剤規制部材は、前記（１）乃至（１１）の何れかに記載の板状接合体からなることを特徴とする。

２０ 定着装置
２１ 定着ベルト
２２ 伝熱部材
２３ 補強部材
２３ａ 板状部材
２３ｆ 補強部材の支持部側の端部
２３ｇ 板状部材の支持部側の端部
２４ 反射部材
２５ ヒータ（熱源）
２６ 固定部材
３１ 加圧ローラ
Ｐ 被転写材

特開２０１２−１２８３３１号公報

Claims (20)

1. 無端状の定着ベルトと、
   該定着ベルトの内側に設けられ、前記定着ベルトを加熱させる熱源と、
   前記定着ベルトの内周面の一部に接するように設けられた固定部材と、
   複数の矩形状の板状部材が重ね合わされて一体的に接合されて成り、前記定着ベルトの内側から前記固定部材を支持する補強部材と、
   前記定着ベルトを介して前記固定部材に押し付けるように設けられると共に回転可能に構成され、未定着のトナーを載せた被転写材を前記定着ベルトと共に通す加圧ローラと
   を備えたことを特徴とする定着装置。
2. 前記板状部材は、前記固定部材を支持させる支持部側の端部が片刃状に形成され、
   複数の前記板状部材のうち、最も外側に位置する２枚は、前記端部に形成された傾斜面が内側となるように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の定着装置。
3. 前記補強部材は、２枚の前記板状部材で構成したことを特徴とする請求項２に記載の定着装置。
4. 複数の前記板状部材は、同一形状かつ同材質で構成されていることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の定着装置。
5. 前記補強部材は、複数の前記板状部材同士を、かしめ接合されてなることを特徴する請求項１乃至４の何れか１項に記載の定着装置。
6. 前記板状部材は、当該板状部材同士をかしめるための凹部と凸部が、複数、形成されていることを特徴とする請求項５に記載の定着装置。
7. 前記凹部と前記凸部は、前記板状部材の長手方向の中央を境にして、左右対称に配置されており、
   前記補強部材は、一方の前記板状部材に対して、他方の前記板状部材を当該板状部材の長手方向に裏返して、かしめ接合されていることを特徴とする請求項６に記載の定着装置。
8. 前記凹部と前記凸部とによる接合部は、前記補強部材の、前記固定部材への支持面よりも、その支持面と反対側の面に近い位置に配置されていることを特徴とする請求項６または７に記載の定着装置。
9. 前記凹部と前記凸部とによる接合部は、前記補強部材の長手方向の中央から、前記板状部材の長手方向の端に行くほど、隣同士の接合部の間隔が開くように配置されていることを特徴とする請求項６乃至８の何れか１項に記載の定着装置。
10. 前記固定部材は、前記凹部と前記凸部の配置と同じ配置関係でもって、前記補強部材を挟み込んで保持する嵌め合い部が設けられ、
    前記嵌め合い部と前記凹部と前記凸部とによる接合部とが対峙するように、前記補強部材の、前記固定部材への支持部側の端部と前記嵌め合い部とが嵌り合っていることを特徴とする請求項６乃至９の何れか１項に記載の定着装置。
11. 前記補強部材の前記支持部側の端部が、前記嵌め合い部との嵌め合い公差に合わせて押し潰されていることを特徴とする請求項１０に記載の定着装置。
12. 前記補強部材の支持部側の端部と前記固定部材とが、前記被転写材が通る領域の全域に対応する領域に亘って連続的に接触していること特徴とする請求項１乃至１１の何れか１項に記載の定着装置。
13. 前記固定部材は、弾性変形可能に構成され、
    前記補強部材の支持部側の端部は、長手方向において非直線であることを特徴とする請求項１乃至１２の何れか１項に記載の定着装置。
14. 前記補強部材の支持部側の端部は、長手方向において、両端より中央が突出した凸湾曲形状であることを特徴とする請求項１３に記載の定着装置
15. 前記補強部材の表面に、めっき処理を施したことを特徴とする請求項１乃至１４の何れか１項に記載の定着装置。
16. 前記補強部材の、前記熱源から赤外線照射を受ける範囲全域に、前記赤外線を反射させる反射部材を介在させたことを特徴とする請求項１乃至１５の何れか１項に記載の定着装置。
17. 前記反射部材は、前記補強部材にのみ支持されていることを特徴とする請求項１６に記載の定着装置。
18. 前記反射部材は、前記補強部材に対して、前記熱源が配置されている側の面と反対側の面に当該反射部材の一部が回り込む形状となっていることを特徴とする請求項１７に記載の定着装置。
19. 請求項１乃至１８の何れか１項に記載の定着装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。
20. 無端状の定着ベルトと、該定着ベルトの内側に設けられ、前記定着ベルトを加熱させる熱源と、前記定着ベルトの内周面の一部に接するように設けられた固定部材と、前記定着ベルトの内側から前記固定部材を支持する補強部材と、前記定着ベルトを介して前記固定部材に押し付けるように設けられると共に回転可能に構成され、未定着のトナーを載せた被転写材を前記定着ベルトと共に通す加圧ローラとを備えた定着装置における前記補強部材の製造方法であって、
    前記補強部材は、
    板状の素材から矩形状の板状部材をプレス加工によって形成するプレス工程と、
    複数の前記板状部材が重ね合うように一体的に接合して、当該補強部材として形成する接合工程とを含んだこと
    を特徴とする補強部材の製造方法。

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