JP2014136852A - 竹繊維シートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】竹繊維シートを湿式抄紙法で抄造する製造方法において、0.3[mm]を超える繊維太さを有するストランド状竹繊維と、0.3[mm]以下の繊維太さを有するパルプ状竹繊維とを用意する準備工程(A10)を設ける。また、ストランド状竹繊維及びパルプ状竹繊維の混合竹繊維を水中に分散させる混合工程(A20)を設ける。さらに、混合竹繊維を抄き網で水中から抄き取ってシート状に形成する抄造工程(A30)を設ける。
【選択図】図7
Description
また、抄造工程の前に叩解工程を含む従来手法では、叩解処理に係る時間分のロスだけでなく、濾水度の低下に伴って脱水時間が長くなるため、トータルの抄造時間が延長される。したがって、竹繊維シートの抄造に係る作業性を向上させることが難しい。
一方、叩解処理を施すことなく、叩解度が均一な竹繊維のみを用いて竹繊維シートを抄造することも考えられる。しかしこの場合、ガラス繊維や樹脂繊維を併用した場合と比較して十分な強度,剛性を確保することが難しいという課題がある。
なお、この目的に限らず、後述する発明を実施するための形態に示す各構成により導かれる作用効果であって、従来の技術によっては得られない作用効果を奏することも本件の他の目的として位置づけることができる。
(3)前記竹繊維シートの配向性を強めるには、前記抄造工程において、丸網を回転させながら前記混合竹繊維を抄き取ることが好ましい。つまり、丸網抄紙装置を用いて前記竹繊維シートを抄造することが好ましい。
(5)この場合、前記抄造工程において、前記水流の方向に沿って前記水流の流速に応じた速度で前記平網を搬送することが好ましい。つまり、平網の搬送方向,搬送速度を水流の方向,流速のそれぞれに対応させることが好ましい。これにより、平網に抄き取られる混合竹繊維の分散性が向上する。
(7)解繊手法に関して、前記準備工程において、前記ストランド状竹繊維及び前記パルプ状竹繊維のそれぞれについて、竹の柔組織と維管束とを常温で機械的手段により解繊することが好ましい。
このように、リグニンが分解又は除去された竹繊維ではなく、解繊前と同等のリグニンが残存した竹繊維が使用されることが好ましい。
(10)また、前記混合工程において、前記ストランド状竹繊維の重量比を50[%]以上かつ80[%]以下の範囲内とし、前記パルプ状竹繊維の重量比を20[%]以上かつ50[%]以下の範囲内とすることが好ましい。
(12)また、前記準備工程において、10[mm]以下の繊維長を有する前記パルプ状竹繊維を用意することが好ましい。
本実施形態の竹繊維シート10は、竹1の繊維(竹繊維)を原材料として製造される。竹繊維の主成分は、おもに竹1の維管束2である。この維管束2は、導管や師管を保護するために発達した円柱状又は多角柱状の組織であり、竹1の延在方向に沿って形成されている。なお、導管は根から吸収した水分を運搬するための管状組織であり、師管は養分を運搬するための管状組織である。
一方、内皮側部6の維管束2は、中央部5の維管束2と比較して密度が低く、柔組織3との境界がやや曖昧である。そのため、内皮側部6から解繊される竹繊維は、中央部5から解繊される竹繊維よりも細分化された微細な竹繊維となる。
本実施形態では、少なくとも上記のストランド状竹繊維7を、物理的,機械的手段により常温で解繊された竹繊維とする。つまり、ストランド状竹繊維7は、積極的な脱リグニン処理(アルカリ処理など)が施された竹繊維ではなく、解繊前と同等の量のリグニンを有するものとすることが望ましい。
本実施形態の竹繊維シート10は、上記のストランド状竹繊維7とパルプ状竹繊維8とが一体に混抄されてなる。ストランド状竹繊維7は、図2(a)に示すように、個々の繊維の向きに偏りがないほぼ無配向の状態でランダムに分散して配置され、網目状の骨格構造をなす。また、パルプ状竹繊維8は、図2(b)〜(d)に示すように、ストランド状竹繊維7の間を結合するように分散して配置され、ストランド状竹繊維7の網目よりもさらに細かい網目状の補強構造をなす。つまり、ストランド状竹繊維7による大きな網目がパルプ状竹繊維8による小さな網目によって補強され、竹繊維シート10の骨格構造がより堅固なものとされる。このように、本実施形態の竹繊維シート10では、ストランド状竹繊維7とパルプ状竹繊維8とのそれぞれに機能が分化され、それらが絡み合って竹繊維シート10全体としての剛性,強度が確保される。
上記の竹繊維シート10が用いられた車両の内装用基材11の断面構造を図3に例示する。図3では、内装用基材11の構造を明示すべく、各層の厚みや幅をデフォルメして示している。この内装用基材11は、車両の内装部材の骨格構造をなすコア材12の表裏両面に、補強材としての竹繊維シート10を貼着されて構成される。コア材12は、例えば目付が200[g/m2]程度の発泡ウレタンフォームであり、表裏の竹繊維シート10を一定の間隔で保持するように機能する。また、コア材12の厚みや密度は、例えば内装用基材11に要求される吸音性能や断熱性能に応じて設定される。
上記の通り、竹繊維シート10にはストランド状竹繊維7とパルプ状竹繊維8とが含まれているため、従前の補強材と比較して、重量あたりの強度,剛性が高い。したがって、内装用基材11に要求される強度,剛性が一定であるとすると、竹繊維シート10を使用することで全体の重量が軽減されることになる。例えば、コア材12の両面にガラス繊維シート(チョップドストランドガラスマット)を貼着したものを比較例として、同一の破断強度が得られる目付で内装用基材11を製造したときの重量を、以下の表1に示す。なお、ここではコア材12,表皮材14及び裏面カバー材15は同一仕様とした。
竹繊維シート10の比重は、ガラス繊維シートの約三分の一であり、繊維単体の強度も約三分の一である。したがって、繊維単体の強度のみに着目すれば、同一の質量で同等の強度が発揮されることになる。しかし、ガラス繊維シートと同じ質量の竹繊維シート10を同じ目付で製造すると、後者の繊維数は前者の繊維数の約三倍となるため、繊維同士の交点がほぼ三倍に増加する。一方、一般的なチョップドストランドマットの強度は、網目構造の細かさがマットの強度,剛性に大きく寄与する。したがって、シート全体の構造的な強さは、ガラス繊維シートよりも竹繊維シート10の方が大きくなる。
上記の表1に記載された比較例としてのガラス繊維シートには、ガラス繊維自体を集束するための接着剤と、その形状をシート状に形成する際にガラス繊維の束同士を接着するための接着剤とが使用されている。これらの接着剤は、焼却したときに僅かな残渣を生成して消滅する。一方、ガラス繊維自体はほとんど焼却されず、残渣として残存する。このため、ガラス繊維シート全体では、焼却処理を施したとしても約89[%]程度の重量分の物質が燃え残ることになる。
図4(a),(b)は、ストランド状竹繊維7及びパルプ状竹繊維8の混抄率(重量比)を変化させたときの竹繊維シート10のシート破断強度と、上記の内装用基材11の曲げ剛性の変化を示すグラフである。図4(a)は、引張り試験機を用いて150[mm]幅の竹繊維シート10が破断したときの引張り応力を示すものである。また、図4(b)は、曲げ試験機を用いて50[mm]幅の内装用基材11の曲げ剛性を測定したものである。
上記の竹繊維シート10は、湿式抄紙法を用いて抄造される。ここでいう湿式抄紙法とは、竹繊維を水中に分散させて抄き網で抄き取ったのち、必要に応じて乾燥,加温,加圧してシート状の竹繊維集合体を形成する手法である。湿式抄紙法では、繊維同士の接着に接着剤を必要としない。本実施形態の竹繊維シート10の製造方法においても、竹繊維同士を接着するための繊維接着剤は必須ではない。
図5(a)に示す丸網抄紙装置20aには、抄槽21,丸網22a(抄き網),ウェットフェルト23及び水流発生機24が設けられる。抄槽21は、ストランド状竹繊維7及びパルプ状竹繊維8の混合竹繊維25が分散している水の貯留槽である。ストランド状竹繊維7及びパルプ状竹繊維8の重量比は、50〜80[%]:50〜20[%]に設定される。丸網22aは、抄槽21に対して回動自在に設けられたドラム状の抄き網である。丸網22aの筒面の一部は、水面よりも上方に位置するように設けられる。丸網22aは、抄槽21内の水中に分散する混合竹繊維25をその筒面に抄き取るように作用する。
図5(b)に示す平網抄紙装置20bには、抄槽21,平網22b,ウェットフェルト23及び水流発生機24が設けられる。抄槽21,ウェットフェルト23及び水流発生機24は、丸網抄紙装置20aにおけるそれぞれの要素と同一である。
図5(c)は、上記の丸網22a及び平網22bを併用した場合の装置構成を例示するものである。この図5(c)では、水流発生機24の記載を省略している。この抄紙装置20cは、ウェットフェルト23の搬送方向に沿って上記の丸網抄紙装置20aや平網抄紙装置20bが連設されたものであり、ウェットフェルト23上に移送される混合竹繊維25がそれぞれの抄紙装置20a,20bで重ね合わされ、配向の度合いが異なる混合竹繊維25が多層化された竹繊維シート10が形成される。
竹繊維シート10の配向比について、上記の丸網抄紙装置20aで製造した場合と平網抄紙装置20bで製造した場合,これらを併用した場合のそれぞれの値を表2に示す。ここでは、竹繊維シート10のシート破断強度及び基材曲げ剛性に関して、CD方向の値に対するMD方向の値の比率を配向比とする。この配向比が1に近いほど、繊維の配向性が弱い(繊維の向きに偏りがない)ことを表す。なお、シート破断強度は竹繊維シート10単体の破断強度(150[mm]幅)であり、基材曲げ剛性はコア材12の両面に竹繊維シート10を貼り付けた内装用基材11の曲げ剛性(50[mm]幅)である。
図7は、上記の竹繊維シート10の製造手順を例示するフローチャートである。
ステップA10の準備工程では、竹繊維シート10の原材料となる二種類の竹繊維、すなわちストランド状竹繊維7とパルプ状竹繊維8とが用意される。
[9−1.竹繊維シートに関するもの]
(1)本実施形態の竹繊維シート10では、竹1の部位毎に異なる維管束2の特性に鑑みて、繊維太さが0.3[mm]を超え繊維長が10[mm]以上の竹繊維がストランド状竹繊維7として採用されるとともに、繊維太さが0.3[mm]以下で繊維長が10[mm]以下の竹繊維がパルプ状竹繊維8として採用される。これにより、ストランド状竹繊維7による堅固な骨格構造を形成しつつ、パルプ状竹繊維8で繊維同士の結合性を高めることができる。したがって、竹繊維シート10の剛性,強度を向上させることができる。つまり、繊維太さで分類される二種類の竹繊維に機能を分担させることによって、竹繊維の叩解度の大小に関わらず、竹繊維シート10の剛性,強度を向上させることができる。
なお、特許文献4(特許第4743108号公報)に記載されたような従来の技術と比較して、竹繊維に対する叩解処理が不要であり、抄造時間を短縮することができ、竹繊維シート10の抄造に係る作業性を向上させることができる。
(1)本実施形態の竹繊維シート10の製造方法では、準備工程において繊維太さの異なるストランド状竹繊維7とパルプ状竹繊維8とが用意され、これらの混合竹繊維25から湿式抄紙法で竹繊維シート10が抄造される。ストランド状竹繊維7は比較的剛性が高く、竹繊維シート10の骨格構造を形成するのに適しているものの、抄槽21の内部で良好な分散性が得られない場合がある。一方、上記の製造方法では、繊維太さが0.3[mm]以下のパルプ状竹繊維8が抄槽21の内部で迅速に分散し、ストランド状竹繊維7の骨格構造の隙間を埋めるように均一に拡散する。したがって、剛性,強度の高い竹繊維シート10を製造することができる。
(1)本実施形態の車両の内装用基材11では、ストランド状竹繊維7及びパルプ状竹繊維8の二種類の竹繊維が混抄された竹繊維シート10がコア材12の補強材として使用される。この竹繊維シート10に含まれる竹繊維はその繊維長によって分類することができ、ストランド状竹繊維7は10[mm]以上であり、パルプ状竹繊維8は10[mm]以下である。このような繊維長での分類により、網目状の骨格構造をなすストランド状竹繊維7同士を互いに交差,接触しやすくすることができ、竹繊維シート10の骨格構造を堅固なものとすることができる。また、細かい網目状の補強構造をなすパルプ状竹繊維8をストランド状竹繊維7の隙間に偏りなく分布させることができ、繊維間の結合性を高めることができる。
また、表1に示すように、製品を焼却したときに発生する残渣(焼却灰)の量を減少させることができ、環境負荷を大幅に削減することができる。また、竹繊維シート10は、素材の再利用性が高く、再生効率を高めることができるほか、燃料として再利用することができる。このような点においても、環境負荷の軽減効果を高めることができる。
上述した実施形態に関わらず、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。本実施形態の各構成は、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせてもよい。
一方、竹繊維シート10の破断強度は、図4(a)に示すように、パルプ状竹繊維8の配合比率が減少するほど低下する。しかし、パルプ状竹繊維8の代わりにバインダーとして機能する結合繊維を用いることで、または結合繊維が用いられない場合は市販のパルプを用いることで、表3に示すように、竹繊維シート10の破断強度が強化される。
8 パルプ状竹繊維
10 竹繊維シート(補強材)
11 内装用基材
12 コア材
13 接着剤層
20a 丸網抄紙装置
20b 平網抄紙装置
22a 丸網
22b 平網
Claims (13)
- 竹繊維シートを湿式抄紙法で抄造する製造方法において、
0.3[mm]を超える繊維太さを有するストランド状竹繊維と、0.3[mm]以下の繊維太さを有するパルプ状竹繊維とを用意する準備工程と、
前記ストランド状竹繊維及び前記パルプ状竹繊維の混合竹繊維を水中に分散させる混合工程と、
前記混合竹繊維を抄き網で前記水中から抄き取ってシート状に形成する抄造工程と
を備えたことを特徴とする、竹繊維シートの製造方法。 - 前記混合工程において、前記混合竹繊維を前記抄き網に押し付ける方向に流れる水流を発生させる
ことを特徴とする、請求項1記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記抄造工程において、丸網を回転させながら前記混合竹繊維を抄き取る
ことを特徴とする、請求項2記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記抄造工程において、平網を搬送しながら前記混合竹繊維を抄き取る
ことを特徴とする、請求項2記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記抄造工程において、前記水流の方向に沿って前記水流の流速に応じた速度で前記平網を搬送する
ことを特徴とする、請求項4記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記抄造工程において、丸網と平網とを併用して前記混合竹繊維を抄き取り、前記混合竹繊維の配向性を調整する
ことを特徴とする、請求項2〜5の何れか1項に記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記準備工程において、前記ストランド状竹繊維及び前記パルプ状竹繊維のそれぞれについて、竹の柔組織と維管束とを常温で機械的手段により解繊する
ことを特徴とする、請求項1〜6の何れか1項に記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記準備工程において、竹の外皮側から解繊された竹繊維を前記ストランド状竹繊維とし、内皮側から解繊された竹繊維を前記パルプ状竹繊維とする
ことを特徴とする、請求項1〜7の何れか1項に記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記混合工程において、前記ストランド状竹繊維の重量比を前記パルプ状竹繊維の重量比以上とする
ことを特徴とする、請求項1〜8の何れか1項に記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記混合工程において、前記ストランド状竹繊維の重量比を50[%]以上かつ80[%]以下の範囲内とし、前記パルプ状竹繊維の重量比を20[%]以上かつ50[%]以下の範囲内とする
ことを特徴とする、請求項9記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記準備工程において、10[mm]以上の繊維長を有する前記ストランド状竹繊維を用意する
ことを特徴とする、請求項1〜10の何れか1項に記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記準備工程において、10[mm]以下の繊維長を有する前記パルプ状竹繊維を用意する
ことを特徴とする、請求項1〜11の何れか1項に記載の竹繊維シートの製造方法。 - 前記混合工程において、前記混合竹繊維に対する連結材となる結合繊維を前記水中に分散させる
ことを特徴とする、請求項1〜12の何れか1項に記載の竹繊維シートの製造方法。
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