JP2014113568A - 排ガス浄化用触媒構造体 - Google Patents
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Abstract
【課題】通風損失の調整自由度が高く、且つ高い脱硝性能を有する板状触媒エレメントを複数枚重ねて成る触媒構造体を提供する。
【解決手段】平坦な主面を有する基板とそれに付着された触媒成分を含む層とを有する板状触媒エレメントを複数枚重ねて成る排ガス浄化用触媒構造体であって、 該基板は基板の幅より短い少なくとも一つの凸条と基板の幅より短い少なくとも一つの凹条とからなる波形突起部が凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて少なくとも二つ形成されており、 凸条または凹条の長手方向であって且つ間隔を置いて形成された波形突起部の間が基板主面と同じ平坦部であるかまたは基板を貫通する孔であり、且つ 凸条または凹条の長手方向に対して直角な方向の一方の端にガス流入口があり、他方の端にガス流出口がある、排ガス浄化用触媒構造体。
【選択図】図1
【解決手段】平坦な主面を有する基板とそれに付着された触媒成分を含む層とを有する板状触媒エレメントを複数枚重ねて成る排ガス浄化用触媒構造体であって、 該基板は基板の幅より短い少なくとも一つの凸条と基板の幅より短い少なくとも一つの凹条とからなる波形突起部が凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて少なくとも二つ形成されており、 凸条または凹条の長手方向であって且つ間隔を置いて形成された波形突起部の間が基板主面と同じ平坦部であるかまたは基板を貫通する孔であり、且つ 凸条または凹条の長手方向に対して直角な方向の一方の端にガス流入口があり、他方の端にガス流出口がある、排ガス浄化用触媒構造体。
【選択図】図1
Description
本発明は排ガス浄化用触媒構造体に関する。より詳細に、本発明は、ボイラ排ガス中の窒素酸化物を除去するための脱硝装置に好適に用いられる排ガス浄化用触媒構造体に関する。
火力発電所や各種工場から排出されるガス中の窒素酸化物(NOx)は、光化学スモッグや酸性雨の原因物質である。窒素酸化物の除去技術として、アンモニア(NH3)を還元剤とする選択的接触還元反応による排煙脱硝法が知られており、火力発電所を中心に幅広く採用されている。石炭や重油を燃料とする火力発電所の排ガスは、煤塵を多量に含むため、脱硝触媒の目詰まりをもたらし、経時的な圧力損失の上昇や脱硝効率の低下を引き起こすことが懸念される。高煤塵排ガス用の脱硝触媒としてパラレルフロー型の触媒が知られている。パラレルフロー型の触媒としては、板状触媒エレメントを複数枚重ね合せたものと、触媒をハニカム状に成形したものとが挙げられる。これらのうち板状触媒エレメントを複数枚重ね合せたものはハニカム状に成形したものに比べ機械的強度に優れている。
板状触媒エレメントの製法の一例として、触媒原料に水分を加えて混練してペーストを得、このペーストをエキスパンドメタルなどの基板に塗布し、加圧成形によって基板面を横断する凸条部2を平行に間隔を置いて形成し、次いで所定の大きさに切断することを含む方法が知られている(図6、特許文献1、特許文献2)。この板状触媒エレメントを凸条部が平行になるように複数枚を重ね合せ、ガスが凸条部に対して平行に流れるように配置されてなる触媒構造体が開示されている(図7)。
排気ガスと触媒との接触率を高めるために、板状触媒エレメントを凸条部が交互に直交するように複数枚を重ね合せ、ガスが凸条部に対して平行に流れる部分とガスが凸条部に対して直角に流れる部分とができるように配置されてなる触媒構造体が提案されている(図8、特許文献3)。
排気ガスと触媒との接触率を高めるために、板状触媒エレメントを凸条部が交互に直交するように複数枚を重ね合せ、ガスが凸条部に対して平行に流れる部分とガスが凸条部に対して直角に流れる部分とができるように配置されてなる触媒構造体が提案されている(図8、特許文献3)。
図7に示す触媒構造体は、通風損失が小さく、煤塵や石炭の燃焼灰による摩耗や流路の目詰まりを起こしにくい等の特長を有し、火力発電用ボイラの排ガス処理装置に多用されている。ところが、該触媒構造体内を流れるガスは乱れがほとんど無い層流状態にあるため、触媒表面に境界層が発達し下流側へ行くに従ってその境界層が厚く成り、ガスと触媒との接触抵抗が増大する。該触媒構造体における反応速度を下流側でも高く維持するためには触媒量を増加する必要がある。
図8に示す触媒構造体は、ガスの流れに直交する凸条部によってガスの流れが乱され触媒との接触効率が高まるので、脱硝効率の向上が期待できそうである。ガス流れに直交する凸条部(図9中のA部)を設けることは、ガス流れ方向から見たガス流路の開口率約50%の絞りを多段に設けたことに相当し、通風損失が大幅に増大する。排ガス脱硝装置のように多量のガスを処理する装置では、通風損失はシステムの効率に大きく影響し、実用化する上での大きなデメリットとなる。また、図8に示す触媒構造体では通風損失と性能を変化させる自由度が小さい。すなわち、同一形状の触媒エレメント1の凸条部2と隣接する触媒エレメント1の凸条部2とを交互に直交するように積層すると、触媒エレメント1同士間のピッチを変更してもガス流れ方向から見たガス流路の開口率は変化しないため、通風損失の低減が難しい上に、触媒構造体の長さは該構造体の間口幅と同一寸法に固定されてしまう。もちろん、形状の異なる触媒エレメント1を二種類用意し、これらを交互に用いて触媒長さを変化させることもできるが、製造工程が煩雑になり製造コストの増大を招くことになる。
本発明の課題は,通風損失の調整自由度が高く、且つ高い脱硝性能を有する板状触媒エレメントを複数枚重ねて成る触媒構造体を提供することである。
本発明者らは、上記課題を解決するために検討した結果、以下のような形態を包含する本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は以下の態様を包含するものである。
〔1〕 平坦な主面を有する基板とそれに付着された触媒成分を含む層とを有する板状触媒エレメントを複数枚重ねて成る排ガス浄化用触媒構造体であって、
該基板は基板の大きさより短い少なくとも一つの凸条と基板の大きさより短い少なくとも一つの凹条とからなる波形突起部が凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて少なくとも二つ形成されており、
凸条または凹条の長手方向であって且つ間隔を置いて形成された波形突起部の間が基板主面と同じ平坦部であるかまたは基板を貫通する孔であり、且つ
凸条または凹条の長手方向に対して直角な方向の一方の端にガス流入口があり、他方の端にガス流出口がある、排ガス浄化用触媒構造体。
〔1〕 平坦な主面を有する基板とそれに付着された触媒成分を含む層とを有する板状触媒エレメントを複数枚重ねて成る排ガス浄化用触媒構造体であって、
該基板は基板の大きさより短い少なくとも一つの凸条と基板の大きさより短い少なくとも一つの凹条とからなる波形突起部が凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて少なくとも二つ形成されており、
凸条または凹条の長手方向であって且つ間隔を置いて形成された波形突起部の間が基板主面と同じ平坦部であるかまたは基板を貫通する孔であり、且つ
凸条または凹条の長手方向に対して直角な方向の一方の端にガス流入口があり、他方の端にガス流出口がある、排ガス浄化用触媒構造体。
〔2〕 波形突起部が千鳥配置に形成されている〔1〕に記載の排ガス浄化用触媒構造体。
〔3〕 一の排ガス浄化用触媒エレメントの波形突起部と、他の排ガス浄化用触媒エレメントの波形突起部とが嵌め合わないように重ねて成る、〔1〕または〔2〕に記載の排ガス浄化用触媒構造体。
〔3〕 一の排ガス浄化用触媒エレメントの波形突起部と、他の排ガス浄化用触媒エレメントの波形突起部とが嵌め合わないように重ねて成る、〔1〕または〔2〕に記載の排ガス浄化用触媒構造体。
〔4〕 基板に触媒成分を含む組成物を塗布する工程、
塗布された基板に少なくとも一つの凸条と少なくとも一つの凹条とからなる波形凹凸条部を基板面を横断するように少なくとも一つ形成する工程、ならびに
前記波形凹凸条部を加工して凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて平坦部または貫通孔を形成する工程を有する、〔1〕〜〔3〕のいずれかひとつに記載の排ガス浄化用触媒構造体の製造方法。
〔5〕 前記〔1〕〜〔3〕のいずれかひとつに記載の排ガス浄化用触媒構造体に、ガスを、ガス流入口から流入させ、波形突起部の長手方向に対して直角な方向に流し、ガス流出口から流出させることを含む排ガス浄化方法。
塗布された基板に少なくとも一つの凸条と少なくとも一つの凹条とからなる波形凹凸条部を基板面を横断するように少なくとも一つ形成する工程、ならびに
前記波形凹凸条部を加工して凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて平坦部または貫通孔を形成する工程を有する、〔1〕〜〔3〕のいずれかひとつに記載の排ガス浄化用触媒構造体の製造方法。
〔5〕 前記〔1〕〜〔3〕のいずれかひとつに記載の排ガス浄化用触媒構造体に、ガスを、ガス流入口から流入させ、波形突起部の長手方向に対して直角な方向に流し、ガス流出口から流出させることを含む排ガス浄化方法。
本発明の触媒構造体は低通風損失と高活性の相反する性能を両立できる。尚且つ実際の排ガス条件に応じて、そのバランスを自由に調整することが可能であるため、広範の排ガス条件に対応することが可能である。
〔排ガス浄化用触媒エレメント〕
(実施形態1)
本発明の一実施形態に係る板状触媒エレメントは平坦な主面を有する基板とそれに付着された触媒成分を含む層とを含んでなる。該エレメントに用いられる基板は、平坦な主面を有するものであれば特に制限されない。基板は金属製ラス基板から成ることが好ましい。ラス基板は金属製薄板に千鳥配置に一方向に所定長さの線状の切れ目を入れ、この線状切れ目に直角な方向に薄板を引っ張って網目を形成することによって得ることができる。基板の厚さは特に制限されないが、好ましくは0.15mm〜0.2mmである。
(実施形態1)
本発明の一実施形態に係る板状触媒エレメントは平坦な主面を有する基板とそれに付着された触媒成分を含む層とを含んでなる。該エレメントに用いられる基板は、平坦な主面を有するものであれば特に制限されない。基板は金属製ラス基板から成ることが好ましい。ラス基板は金属製薄板に千鳥配置に一方向に所定長さの線状の切れ目を入れ、この線状切れ目に直角な方向に薄板を引っ張って網目を形成することによって得ることができる。基板の厚さは特に制限されないが、好ましくは0.15mm〜0.2mmである。
触媒成分は窒素酸化物の除去を促進することができるものであれば特に制限されない。触媒成分としては、例えば、チタン、鉄、バナジウム、モリブデン、タングステンなどの元素を任意の組み合わせで含むものが挙げられる。触媒成分の基板への塗布においては触媒成分を含有するペースト状組成物(以下、触媒ペーストということがある。)を用いることができる。触媒ペーストをラス基板に一方の面から押し付けて付着させると触媒ペーストが網目を通って他方の面にはみ出すので、ラス基板の両面から触媒ペーストを押し付けるようにして付着させることが好ましい。このようにして得られる板状触媒エレメントは、金属製ラス基板の両面に触媒層が積層された構造のものとなる。基板の網目部分は触媒ペーストで埋まっていてもよい。
図1および図2に示す板状触媒エレメント16は、基板に少なくとも一つの凸条と少なくとも一つの凹条とからなる波形突起部12が形成されている。当該凸条および凹条の長さは基板の大きさよりも短く、波形突起部12が凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて少なくとも二つ形成される程度の長さである。波形突起部12は、板状触媒エレメント16を複数枚重ねたときにエレメント間にガスが通り抜けることができる空間を確保するためのスペーサの役割およびガスの流れに乱れを生じさせる役割をなす。凸条と凹条の断面形状は特に制限されない。例えば、特開昭56−33136号公報に記載のような形状が挙げられる。図1に示すようなひとつの凸条とひとつの凹条とからなる波形突起部12は、板状触媒エレメントを積層したときに二つの波形突起部12で隣接する板状触媒エレメントの平坦部13を挟持する配置になるので重ね合わせた方向に対する剛性が高く、波形突起部の幅や数量を仮に減らしたとしても触媒構造体の保形性を高く維持できるので好ましい。
板状触媒エレメント16は、凸条または凹条の長手方向であって且つ間隔を置いて形成された波形突起部12の間が、基板主面と同じ平坦部18である。図1または図2に示す板状触媒エレメント16において右から左に向かってガスを流すと、図3に示すようにガスは波形突起部12で遮られ左右の平坦部18に流れ込むようになるので、図8に示すような構造体に比べて高い開口率を確保でき、通風損失を下げることができる。さらに、図3に示すように波形突起部12によってガスの流れが乱され、境界層が薄くなる。特に波形突起部12が千鳥配置に形成されているとガスの流れの乱れが増すので好ましい。これによってガスと触媒との接触度合いが高まり脱硝効率が上がる。通風損失と脱硝効率は、要求性能に応じて、波形突起部12の長さaと平坦部18の長さbとの割合を適宜設定することによって、調整することができる。
板状触媒エレメント16を製造する方法は、特に限定されない。例えば、基板に触媒成分を含む組成物を塗布する工程、塗布された基板に少なくとも一つの凸条と少なくとも一つの凹条とからなる波形凹凸条部を、基板面を横断するように少なくとも一つ形成する工程、ならびに 前記波形凹凸条部を加工して凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて平坦部を形成する工程を有する方法によって製造することができる。波形凹凸条部は、例えば、型曲げ加工によって形成することができる。平坦部は、例えば、波形凹凸条部を平プレスで圧し潰すことによって形成することができる。板状触媒エレメント16は後述する枠体内に収容できる大きさに適宜カットすることができる。
(実施形態2)
図4および図5に示す板状触媒エレメント27は、凸条または凹条の長手方向であって且つ間隔を置いて形成された波形突起部22の間が基板を貫通する孔29であること、および波形突起部22とエレメントの縁との間が基板を貫通する切り込み25であること以外は実施形態1と同じ構造のものである。
図4または図5に示す板状触媒エレメント27において右から左に向かってガスを流すと、ガスは波形突起部22で遮られ左右の貫通孔29または切り込み部25に流れ込むようになるので、図8に示すような構造体に比べて高い開口率を確保でき、通風損失を下げることができる。さらに、波形突起部22によってガスの流れが乱され、境界層が薄くなる。特に波形突起部22が千鳥配置に形成されているとガスの流れの乱れが増すので好ましい。これによってガスと触媒との接触度合いが高まり脱硝効率が上がる。通風損失と脱硝効率は、要求性能に応じて、波形突起部22の長さaと貫通孔29の長さbとの割合を適宜設定することによって、調整することができる。
図4および図5に示す板状触媒エレメント27は、凸条または凹条の長手方向であって且つ間隔を置いて形成された波形突起部22の間が基板を貫通する孔29であること、および波形突起部22とエレメントの縁との間が基板を貫通する切り込み25であること以外は実施形態1と同じ構造のものである。
図4または図5に示す板状触媒エレメント27において右から左に向かってガスを流すと、ガスは波形突起部22で遮られ左右の貫通孔29または切り込み部25に流れ込むようになるので、図8に示すような構造体に比べて高い開口率を確保でき、通風損失を下げることができる。さらに、波形突起部22によってガスの流れが乱され、境界層が薄くなる。特に波形突起部22が千鳥配置に形成されているとガスの流れの乱れが増すので好ましい。これによってガスと触媒との接触度合いが高まり脱硝効率が上がる。通風損失と脱硝効率は、要求性能に応じて、波形突起部22の長さaと貫通孔29の長さbとの割合を適宜設定することによって、調整することができる。
板状触媒エレメント27を製造する方法は、特に限定されない。例えば、基板に触媒成分を含む組成物を塗布する工程、塗布された基板に少なくとも一つの凸条と少なくとも一つの凹条とからなる波形凹凸条部を、基板面を横断するように少なくとも一つ形成する工程、ならびに 前記波形凹凸条部を加工して凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて貫通孔を形成する工程を有する方法によって製造することができる。波形凹凸条部は、例えば、型曲げ加工によって形成することができる。貫通孔は、例えば、波形凹凸条部をパンチング加工やレーザ加工などすることによって形成することができる。板状触媒エレメント27は後述する枠体内に収容できる大きさに適宜カットすることができる。
〔触媒構造体〕
本発明の一実施形態に係る触媒構造体は、板状触媒エレメント16または27を複数枚重ねて成るものである。重ねたものが崩れないようにするために枠体に収容することができる。板状触媒エレメントの重ね方は、板状触媒エレメント間にガスが通過できる空間を確保できる形態であれば特に制限されない。凸条または凹条が相互に平行になるように重ねてもよいし、相互に直角になるように重ねてもよいし、または平行と直角の中間の角度になるように重ねてもよい。本発明では図1や図4に示すように凸条または凹条が相互に平行になるように重ねるのが好ましい。板状触媒エレメントは、波形突起部12または22が嵌め合わないように重ねることが高い開口率および高い脱硝効率を得る観点から好ましい。重ねる枚数は枠体の大きさと板状触媒エレメントの大きさに応じて適宜選択することができる。通常は20〜40枚程度の板状触媒エレメントを重ねる。枠体5は、重ねられた板状触媒エレメント間にガスを導くことができる構造のものであれば特に制限されない。例えば、枠体は4枚の金属製平板で構成した四角筒状のものが挙げられる。
本発明の一実施形態に係る触媒構造体は、板状触媒エレメント16または27を複数枚重ねて成るものである。重ねたものが崩れないようにするために枠体に収容することができる。板状触媒エレメントの重ね方は、板状触媒エレメント間にガスが通過できる空間を確保できる形態であれば特に制限されない。凸条または凹条が相互に平行になるように重ねてもよいし、相互に直角になるように重ねてもよいし、または平行と直角の中間の角度になるように重ねてもよい。本発明では図1や図4に示すように凸条または凹条が相互に平行になるように重ねるのが好ましい。板状触媒エレメントは、波形突起部12または22が嵌め合わないように重ねることが高い開口率および高い脱硝効率を得る観点から好ましい。重ねる枚数は枠体の大きさと板状触媒エレメントの大きさに応じて適宜選択することができる。通常は20〜40枚程度の板状触媒エレメントを重ねる。枠体5は、重ねられた板状触媒エレメント間にガスを導くことができる構造のものであれば特に制限されない。例えば、枠体は4枚の金属製平板で構成した四角筒状のものが挙げられる。
本発明に係る構造体は、ガスを波形突起部の長手方向に対して直角な方向から流す場合に適している。本発明に係る構造体は、凸条または凹条の長手方向に対して直角な方向の一方の端にガス流入口があり、他方の端にガス流出口がある。本発明に係る構造体の脱硝効率および通風損失は、波形突起部の長さaおよび平坦部または貫通孔の長さbで決定されるガス流れ方向から見たガス流路の開口率の設定によって調整できる。この開口率を低くしすぎると通風損失の上昇が顕著になる。一方、開口率を高くしすぎると脱硝効率の向上度合いが小さくなる。脱硝効率と通風損失とのバランスの観点から、ガス流れ方向から見たガス流路の開口率は、好ましくは50〜70%である。
また、ガス流れ方向における波形突起部間の距離cや左右の位置関係も自由に設定することができる。ガス流れ方向における波形突起部間の距離cは30〜150mmに設定すると好結果が得られ易い。
また、ガス流れ方向における波形突起部間の距離cや左右の位置関係も自由に設定することができる。ガス流れ方向における波形突起部間の距離cは30〜150mmに設定すると好結果が得られ易い。
次に、実施例を示して、本発明をより詳細に説明する。但し、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。
[実施例1]
酸化チタン10kg、モリブデン酸アンモニウム((NH4)6・Mo7O24・4H2O)2kg、メタバナジン酸アンモニウム1kg、および蓚酸1kgを混合し、これに水を加えながらニーダで1時間混練してペースト状態にした。その後、これにシリカ・アルミナ系無機繊維2kgを加えてさらに30分間混練して水分約30%の触媒ペーストを得た。得られた触媒ペーストを一対の圧延ローラを用いて先に調製しておいた幅500mmの帯状SUS430製メタルラス基板に前記触媒ペーストを塗布して触媒ペーストをラス目間および表面に付着させ厚さ0.7mmの帯状触媒を得た。次いで、プレス機で、帯状触媒の長手方向に対して平行に、一つの凸条と一つの凹条とからなる波形凹凸条部を賦形した。次いで賦形された帯状触媒を長さ470mmに切断して図6に示すような触媒エレメント1(幅470mm)を得た。その後、該触媒エレメントを両一対の平プレス機に挟み込み、触媒エレメント1の波形凹凸条部を所定間隔で押し潰して平面状に加工して、波形突起部12と平坦部18とを交互に有する触媒エレメント16を製作した。然る後、触媒エレメント16を波形突起部が嵌め合わないように交互に平面方向で180度回転させて40枚積み上げ、金属製の枠体に収納した。これを500℃で2時間通気しながら焼成し触媒構造体Aを得た。触媒エレメント16は、波形突起部12の平坦部13からの高さが7mm、波形突起部12の長さaが40mm、平坦部13の長さbが60mmに設定された。ガス流れ方向から見たガス流路の開口率は60%であった。
酸化チタン10kg、モリブデン酸アンモニウム((NH4)6・Mo7O24・4H2O)2kg、メタバナジン酸アンモニウム1kg、および蓚酸1kgを混合し、これに水を加えながらニーダで1時間混練してペースト状態にした。その後、これにシリカ・アルミナ系無機繊維2kgを加えてさらに30分間混練して水分約30%の触媒ペーストを得た。得られた触媒ペーストを一対の圧延ローラを用いて先に調製しておいた幅500mmの帯状SUS430製メタルラス基板に前記触媒ペーストを塗布して触媒ペーストをラス目間および表面に付着させ厚さ0.7mmの帯状触媒を得た。次いで、プレス機で、帯状触媒の長手方向に対して平行に、一つの凸条と一つの凹条とからなる波形凹凸条部を賦形した。次いで賦形された帯状触媒を長さ470mmに切断して図6に示すような触媒エレメント1(幅470mm)を得た。その後、該触媒エレメントを両一対の平プレス機に挟み込み、触媒エレメント1の波形凹凸条部を所定間隔で押し潰して平面状に加工して、波形突起部12と平坦部18とを交互に有する触媒エレメント16を製作した。然る後、触媒エレメント16を波形突起部が嵌め合わないように交互に平面方向で180度回転させて40枚積み上げ、金属製の枠体に収納した。これを500℃で2時間通気しながら焼成し触媒構造体Aを得た。触媒エレメント16は、波形突起部12の平坦部13からの高さが7mm、波形突起部12の長さaが40mm、平坦部13の長さbが60mmに設定された。ガス流れ方向から見たガス流路の開口率は60%であった。
[実施例2〜4]
波形突起部12の長さa/平坦部13の長さbを、50mm/50mm、30mm/70mm、および20mm/80mmにそれぞれ変更した以外は実施例1と同じ方法にて触媒構造体B、C、およびDを得た。ガス流れ方向から見たガス流路の開口率はそれぞれ50%、70%、および80%であった。
波形突起部12の長さa/平坦部13の長さbを、50mm/50mm、30mm/70mm、および20mm/80mmにそれぞれ変更した以外は実施例1と同じ方法にて触媒構造体B、C、およびDを得た。ガス流れ方向から見たガス流路の開口率はそれぞれ50%、70%、および80%であった。
[実施例5]
平プレス機によって平坦部18を形成する代わりに、切抜き用金型が設置されたプレス機で貫通孔29および切り込み25を形成して触媒エレメント27を製作した。然る後、触媒エレメント27を波形突起部が嵌め合わないように交互に平面方向で180度回転させて40枚積み上げ、金属製の枠体に収納した。これを500℃で2時間通気しながら焼成し触媒構造体Eを得た。触媒エレメント27は、波形突起部22の平坦部23からの高さが7mm,波形突起部の長さaが40mm、貫通孔29の長さbが60mmに設定された。ガス流れ方向から見たガス流路の開口率は60%であった。
平プレス機によって平坦部18を形成する代わりに、切抜き用金型が設置されたプレス機で貫通孔29および切り込み25を形成して触媒エレメント27を製作した。然る後、触媒エレメント27を波形突起部が嵌め合わないように交互に平面方向で180度回転させて40枚積み上げ、金属製の枠体に収納した。これを500℃で2時間通気しながら焼成し触媒構造体Eを得た。触媒エレメント27は、波形突起部22の平坦部23からの高さが7mm,波形突起部の長さaが40mm、貫通孔29の長さbが60mmに設定された。ガス流れ方向から見たガス流路の開口率は60%であった。
[比較例1]
平プレス機によって平坦部18を形成せずに、触媒エレメント1をそのまま波形突起部が嵌め合わないように交互に平面方向で180度回転させて40枚積み上げ、金属製の枠体に収納した。これを500℃で2時間通気しながら焼成し触媒構造体Fを得た。ガス流れ方向から見たガス流路の開口率を100%とする。
平プレス機によって平坦部18を形成せずに、触媒エレメント1をそのまま波形突起部が嵌め合わないように交互に平面方向で180度回転させて40枚積み上げ、金属製の枠体に収納した。これを500℃で2時間通気しながら焼成し触媒構造体Fを得た。ガス流れ方向から見たガス流路の開口率を100%とする。
[比較例2]
凸条部2の平坦部3からの高さを4mmに変更し、平プレス機による平坦部18の形成を行わず、触媒エレメント1をそのまま図8に示すように波形凹凸条部2が嵌め合わないように順次に平面方向で90度回転させて40枚積み上げ、金属製の枠体に収納した。これを500℃で2時間通気しながら焼成し触媒構造体Gを得た。ガス流れ方向から見たガス流路の開口率は50%であった。
凸条部2の平坦部3からの高さを4mmに変更し、平プレス機による平坦部18の形成を行わず、触媒エレメント1をそのまま図8に示すように波形凹凸条部2が嵌め合わないように順次に平面方向で90度回転させて40枚積み上げ、金属製の枠体に収納した。これを500℃で2時間通気しながら焼成し触媒構造体Gを得た。ガス流れ方向から見たガス流路の開口率は50%であった。
実施例および比較例で得られた触媒構造体A〜Gについて,表1に記載の条件で脱硝反応させた。そのときの反応速度を測定した。その結果を表2に示す。
触媒構造体Fは、開口率が高いので通風損失が低いが、脱硝性能が著しく低い(比較例1)。触媒構造体Gは、脱硝性能が高く、速度比で比較例1の約2倍高いが、通風損失が比較例1の約10倍と著しく高い(比較例2)。
これに対して、本発明の実施形態に係る触媒構造体A〜Eは、反応速度が比較例1のものよりも高く、且つ通風損失が比較例2と比べて大きく低減されている(実施例1〜5)。
触媒構造体Fは、開口率が高いので通風損失が低いが、脱硝性能が著しく低い(比較例1)。触媒構造体Gは、脱硝性能が高く、速度比で比較例1の約2倍高いが、通風損失が比較例1の約10倍と著しく高い(比較例2)。
これに対して、本発明の実施形態に係る触媒構造体A〜Eは、反応速度が比較例1のものよりも高く、且つ通風損失が比較例2と比べて大きく低減されている(実施例1〜5)。
1:従来技術に係る板状触媒エレメント
2:波形凹凸条部
3:平坦部
4:触媒構造体(触媒ユニット)
5:ユニットケーシング(枠体)
12:波形突起部
13:平坦部
16:波形凹凸条部の一部を平プレス加工して得られる触媒エレメント
18:平プレス加工により形成された平坦部
22:波形突起部
23:平坦部
27:波形凹凸条部の一部を切り抜き加工して得られる触媒エレメント
29:切り抜き加工により形成された貫通孔
25:切り抜き加工により形成された切り込み
2:波形凹凸条部
3:平坦部
4:触媒構造体(触媒ユニット)
5:ユニットケーシング(枠体)
12:波形突起部
13:平坦部
16:波形凹凸条部の一部を平プレス加工して得られる触媒エレメント
18:平プレス加工により形成された平坦部
22:波形突起部
23:平坦部
27:波形凹凸条部の一部を切り抜き加工して得られる触媒エレメント
29:切り抜き加工により形成された貫通孔
25:切り抜き加工により形成された切り込み
Claims (5)
- 平坦な主面を有する基板とそれに付着された触媒成分を含む層とを有する板状触媒エレメントを複数枚重ねて成る排ガス浄化用触媒構造体であって、
該基板は基板の大きさより短い少なくとも一つの凸条と基板の大きさより短い少なくとも一つの凹条とからなる波形突起部が凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて少なくとも二つ形成されており、
凸条または凹条の長手方向であって且つ間隔を置いて形成された波形突起部の間が基板主面と同じ平坦部であるかまたは基板を貫通する孔であり、且つ
凸条または凹条の長手方向に対して直角な方向の一方の端にガス流入口があり、他方の端にガス流出口がある、排ガス浄化用触媒構造体。 - 波形突起部が千鳥配置に形成されている請求項1に記載の排ガス浄化用触媒構造体。
- 一の排ガス浄化用触媒エレメントの波形突起部と、他の排ガス浄化用触媒エレメントの波形突起部とが嵌め合わないように重ねて成る、請求項1または2に記載の排ガス浄化用触媒構造体。
- 基板に触媒成分を含む組成物を塗布する工程、
塗布された基板に少なくとも一つの凸条と少なくとも一つの凹条とからなる波形凹凸条部を基板面を横断するように少なくとも一つ形成する工程、ならびに
前記波形凹凸条部を加工して凸条または凹条の長手方向に間隔を置いて平坦部または貫通孔を形成する工程を有する、請求項1〜3のいずれかひとつに記載の排ガス浄化用触媒構造体の製造方法。 - 請求項1〜3のいずれかひとつに記載の排ガス浄化用触媒構造体に、ガスを、ガス流入口から流入させ、波形突起部の長手方向に対して直角な方向に流し、ガス流出口から流出させることを含む排ガス浄化方法。
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