JP2014111319A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】キャリッジ加減速中のフィラーの回転によりフィラー位置を誤検知してしまうことを防ぎ、サブタンク内インク量誤検出に起因するマシン障害を防ぐ。
【解決手段】サブタンク１０２は、回動軸１１６を介して揺動可能に支持されサブタンク内の液体容量に応じて変位するフィラー１２０を有している。フィラーの変位を検知する検知手段として、キャリッジ１０３に配置される第一センサ１１８と、装置本体に配置される第二センサ１１７とを備える。フィラー１２０には、検知補助部材１２３が装着及び分離可能となっている。第一センサ１１８によって検知される第一の被検知部１２１がフィラー本体の先端部に設けられ、第二センサ１１７によって検知される第二の被検知部１２２が検知補助部材１２３の先端部に設けられている。印字動作時には検知補助部材１２３をフィラー１２０本体から分離することで、フィラーの重心が回動軸１１６の近くとなり、慣性モーメントを小さくして誤検知を抑制できる。
【選択図】図６

Description

本発明は、吐出ヘッドから液滴を吐出して記録する画像形成装置に関するものである。

記録媒体に、吐出ヘッドから液滴を吐出して記録する画像形成装置として、インクジェット記録装置が知られている。インクジェット記録装置には、記録ヘッド（吐出ヘッド）が主走査方向に移動しながら液滴を吐出して画像を形成するシリアル型画像形成装置と、記録ヘッドが移動しない状態で液滴を吐出して画像を形成するライン型ヘッドを用いるライン型画像形成装置がある。

このような液体吐出記録方式の画像形成装置の構成として、インクを吐出する吐出ヘッドと、インクを貯蔵するメインタンクと、メインタンクから吐出ヘッドに連通するインク経路があり、インク経路中には安定して吐出ヘッドへインクを送るための一時的にインクを貯蔵するサブタンクと、メインタンクからサブタンクへインクを送るインク供給ポンプとを備えるものがある。サブタンク内は吐出ヘッドのノズル面から自然にインクが滴下されないようにノズルのメニスカス力を保持するための所定内の負圧を保つ必要がある。

従来、サブタンク内の負圧を保つ為の負圧制御方法はいくつかあるが、例えば吐出ヘッドからメインタンクまでのインク経路中のいずれか一部を開閉可能な弁で閉状態とし、ザブタンクの側面部を可撓性部材で密閉し、弾性部材によって可撓性部材を常時外方へ付勢することで、サブタンクの負圧値を保つ構成がある。サブタンク内の負圧またはインク容量の検知方法は、シリアル型装置の場合、可撓性部材に従動する変位部材（フィラー）の位置を、キャリッジを所定の検知位置（充填満タン位置）に移動し、センサを用いて検知することで可能となり、サブタンク内の負圧値及びインク容量の検知を行うことができることは既に知られている。フィラーが可撓性部材に従動するために、付勢バネによりフィラーを回転軸中心に回転させ、可撓性部材に押圧させる構成が知られている。

なお、サブタンク内の負圧を形成する方法としてはサブタンク内の圧力が大気圧状態であるところから、インクを所定量吸引することで所定の負圧を形成することができ、サブタンク内にインクを繰り返しインク満タンにする方法としては、前記所定量吸引した際の可撓性部材、又は可撓性部材に押圧接触しているフィラーの位置を記憶しておき、その位置まで可撓性部材、又はフィラーが変位したことを検知するまでインクを供給することで可能となることは既に知られている。

また、キャリッジ上にフィラーを検知する第一のセンサを設置し、画像形成装置本体にキャリッジを走査することでフィラー位置を検知する第二のセンサを設置し、第一のセンサにてフィラーを検知した第一位置と第二のセンサにてフィラーを検知した第一位置よりもサブタンク内のインク量が多い位置である第二位置（今回は充填満タン位置）とのフィラーの変位量に相当する差分量を検出して保持し、第一位置よりもサブタンク内のインク量が少ない位置である第三位置（インク消費下限値）まで、フィラーが変位する変位量に相当するインク吐出積算量を検出したときに、インク供給を行なう制御部を有する装置で、印刷動作中に第三位置を検知後、インク供給を行い、フィラーが第一センサ検知後に差分量分をインク供給することで、印刷動作を停止することなく印刷中にインク供給を行なう制御部を有する画像形成装置が既に知られている。

しかしながら、上記のようなインク供給を行う場合には、次のような問題点がある。すなわち、印字動作においてキャリッジは走査方向を反転するため、反転するたびに減速⇒停止⇒加速を繰り返す。このようにキャリッジが加減速する際に、キャリッジ上に配置されているフィラーの重心には慣性力が加わる。重心に慣性力が加わると、フィラーは回転軸を中心に回転してしまい、キャリッジ静止状態におけるフィラー位置から移動する。キャリッジ駆動中にサブタンク内のインク量を検知するためは、フィラー位置をキャリッジ上のフィラー検知センサで検知して把握するため、キャリッジ加減速によるフィラーの回転はサブタンク内インクの誤検知につながる。

サブタンク内インク量を正しく把握できず、サブタンク内のインク量が規定された最小量よりも少なくなると、負圧が規定よりも強まるため、ノズル面からインクを引き込むことによるノズル抜けを起こす。また、インク供給時に規定された最大量よりも多くサブタンクへ供給すると、規定負圧よりも負圧が弱まるため、ノズルからインクが漏れる恐れがある。

以上のように、従来の構成においては、キャリッジ加減速中に発生するフィラーの回転に起因するサブタンク内インク量の誤検知により、マシン障害が発生する。
特開２０１１−２０７２０６号公報（特許文献１）には、変位を検知する部分（被検知部）を２点持つフィラーと本体センサとを利用して、キャリッジ上センサの位置を取得し、キャリッジ上センサ〜充填満タン位置の送液量（時間ｔ）と、キャリッジ上センサ〜下限位置のソフトカウント量Ｗを算出し、これに基づき印字中の供給を制御すること、つまり、印字中にキャリッジ上センサでフィラーを検知した後にソフトカウントを開始し、ソフトカウント量Ｗになった時に、供給ポンプにより、メインカートリッジからサブタンクにインク供給を開始し、キャリッジ上センサでフィラーを検知した時点から、時間ｔ供給することが開示されている。しかし、上記特許文献１の構成においても、キャリッジ加減速中にフィラーが回転することで、サブタンク内インクを誤検知し、マシン障害が発生する問題は解消されていない。

そこで本発明は、キャリッジ加減速中のフィラーの回転によりフィラー位置を誤検知してしまうことを防ぎ、サブタンク内インク量誤検出に起因するマシン障害を防ぐことのできる画像形成装置を提供することを課題とする。

この課題を解決するため、本発明は、液体を吐出する記録ヘッドと、前記記録ヘッドに供給する液体を収容するサブタンクと、前記記録ヘッド及び前記サブタンクを搭載して主走査方向に移動可能なキャリッジと、前記サブタンクに供給する液体を収容するメインタンクと、前記メインタンクから前記サブタンクへと液体を供給する送液手段と、を備え、前記サブタンクは、サブタンク内の液体容量に応じて変位する変位部材を有し、該変位部材の変位を検知手段で検知して前記サブタンクへの液体供給を制御する画像形成装置において、前記検知手段として、前記キャリッジに配置される第一検知手段と、装置本体に配置される第二検知手段とを備え、前記変位部材には、前記第一検知手段によって検知される第一の被検知部が設けられるとともに、前記変位部材に装着と分離が可能な検知補助部材が備えられ、該検知補助部材には、前記第二検知手段によって検知される第二の被検知部が設けられ、前記検知補助部材を前記変位部材に対して装着及び分離させる装着・分離機構を具備することを特徴とする。

本発明によれば、検知補助部材を変位部材から分離させることによって、変位部材の重心を回転軸の近くとすることが出来るため、慣性力のモーメントが小さくなり変位部材が回転しにくくなる。したがって、変位部材位置の誤検知を起こしにくくなり、サブタンク内インク量誤検出に起因するマシン障害を防止することができる。

本発明に係るインクジェット記録装置のインク供給系の構成を模式的に示す側面図である。 サブタンクに備えられた変位部材がインク容量によって変位する様子を示す図である。 サブタンクを搭載したキャリッジによる走査記録を説明するための模式図である。 フィラー先端部と、そこに装着および分離される検知補助部材を示す斜視図である。 フィラー先端部と検知補助部材との結合部を拡大して示す図である。 フィラー先端に検知補助部材を取り付けた状態を示す図である。 装着・分離機構の構成と動作を説明する図である。 印字中にキャリッジをホームポジションに移動させることなくサブタンクへインクを供給する方法について説明する図である。 「差分インク供給量」の決定方法について説明する図である。 フィラー先端部構成の第二実施例を示す斜視図である。 第二実施例の検知補助部材をフィラー本体に取り付け及び分離する方法を説明する図である。 フィラー先端部構成の第３実施例を示す斜視図である。 フィラー先端部構成の第４実施例を示す斜視図である。 フィラー先端部構成の第５実施例を説明する模式図である。 フィラー先端部構成の第６実施例を説明する模式図である。 複数のヘッドユニットを備える第二実施形態について説明する図である。 複数のヘッドユニットに個別の検知補助部材を用いる実施例を示す図である。 複数のヘッドユニットに共通の検知補助部材を用いる実施例を示す図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
図１は、本発明に係るシリアル型インクジェット記録装置のインク供給系の構成を模式的に示す側面図である。また、図２は、サブタンクに備えられた変位部材（フィラー）がインク容量によって変位する様子を示す図である。そして図３は、サブタンクを搭載したキャリッジによる走査記録を説明するための模式図である。

図１〜３に示すシリアル型インクジェット記録装置は、インクを滴下し、記録媒体に記録する為にインクを吐出する吐出ヘッド（記録ヘッド）１０１と、インクを吐出ヘッドに送る前に一時的に貯蔵するサブタンク（ヘッドタンク）１０２を有しており、これらはキャリッジ１０３に搭載されている。

また、サブタンク１０２に供給されるインクを貯蔵するメインタンク１０６と、メインタンク１０６とサブタンク１０２を連通するインク供給路１０７が有り、インク供給路１０７の経路中にはメインタンク１０６からサブタンク１０２へインクを送るための供給ポンプ１０８が配設されている。供給ポンプ１０８は例えばチューブポンプであり、正転及び逆転動作によりインク送液及び吸引が可能である。

サブタンク１０２内は貯蔵したインクが吐出ヘッドから漏液しないようにするために、負圧状態を保つ必要がある。負圧状態を作る為には例えば、サブタンクの一側面にフィルムなどの可撓性部材１１０を有し、可撓性部材１１０を外側へ付勢する弾性部材１０９がサブタンク内に設けられている。そして、サブタンク１０２内へインク供給口からインクが供給されたのち、サブタンク１０２からインクを吸引または排出することでサブタンク内に負圧が生成される。サブタンク１０２内の負圧が弱すぎると、ヘッドノズル面からのインク漏れが発生し、逆に負圧が強すぎるとヘッドノズルから空気や塵を混入してしまい、吐出不良の原因となる。また良好なインク吐出のため最適化されたメニスカス形状保持するためには、サブタンク１０２内の圧力を一定の範囲内で弱負圧に保持する必要がある。

また、サブタンク１０２には、透気等によりサブタンク内に蓄積された空気を排出するために、空気経路１１２及び大気開放弁１１３が設けられている。大気開放弁１１３を開状態にしながらインクをサブタンク１０２へ供給することで蓄積された空気を排出する。大気開放しながら供給を行うとサブタンク内は大気圧となるため、大気開放弁１１３を閉じた後に供給ポンプ１０８を逆転、もしく吐出ヘッド１０１からインクを吸引する等してサブタンク１０２内のインクを排出し、サブタンク内に負圧を作る必要がある。

キャリッジ１０３には、エンコーダセンサ１０５が配置されており、本体側に設置されているエンコーダシート１０４を読み取ることにより、主走査方向のキャリッジ位置を検知することができる。

サブタンク１０２に付設されたフィラー１２０は、サブタンク１０２との接続部となる支軸部を回転軸１１６とし、回動可能な状態で支持されており、付勢バネ１１５により可撓性部材１１０に押圧接触方向に付勢されている。このため、フィラー１２０は可撓性部材１１０の動きに従動することが出来る。サブタンク１０２内のインクが排出されると、サブタンク内の負圧が強まるため、可撓性部材１１０はサブタンク内側方向へ縮む。これに従動して、フィラー１２０も回転し、先端部分がサブタンク内側方向へ閉じる。逆に、サブタンク１０２にインクが供給されると、可撓性部材１１０はサブタンク外側方向へ膨らむため、従動しているフィラー先端は外側に開く。このように、フィラー１２０の先端は、サブタンク１０２内インク量により先端が移動する。これから、フィラー１２０の位置を後述する検知手段（センサ）により検知することで、サブタンク１０２内のインク量を把握することができる。

図３において、符号１５０は、用紙を搬送する搬送ベルトであり、この搬送ベルト１５０による用紙搬送方向（図３の上下方向）と直交する方向（図３の左右方向）にキャリッジ１０３が往復移動して記録走査を行う。このキャリッジ１０３の移動方向（主走査方向）に沿ってキャリッジエンコーダ（エンコーダシート）１０４が延設されており、主走査方向のキャリッジ位置の検知は、キャリッジ１０３上に配置されたエンコーダセンサ１０５が、本体側に設置されているエンコーダシート１０４を読み取ることにより行う。

印字領域外には、キャリッジのホームポジション１５１が設定されており、キャリッジ１０３は印字が終了するとホームポジション１５１に移動する。ホームポジションには図示しない維持回復装置等が配置され、キャリッジ１０３のメンテナンスや吐出ヘッド１０１のキャッピングが行われる。また、ホームポジション１５１には本体側フィラー検知手段である第二検出センサ１１７が配置されており、フィラー１２０の位置検知を行うことが出来る。また、後述する検知補助部材１２３をフィラー１２０に装着および取り外す（分離する）ための、装着・分離機構１４０がホームポジション１５１に配置されている。装着・分離機構１４０は、図に実線と点線で示すようにホームポジション前後（副走査方向）に移動可能となっている。

図４は、フィラー１２０の先端部と、そこに装着および分離される検知補助部材１２３を示す斜視図である。
この図に示すように、検知補助部材１２３の後ろ側（フィラー本体側）には、検知補助部材１２３をフィラー１２０に装着させるための凸部１３０が突設されている。そして、フィラー１２０の先端面には、上記凸部１３０がはめ込まれる凹部１３１が設けられている。図４に両矢印で示す如く、検知補助部材１２３をスライド移動させることで、検知補助部材１２３をフィラー１２０に装着し、また、検知補助部材１２３をフィラー１２０から取り外すことが可能となっている。

フィラー１２０の先端部上面には、キャリッジ１０３に配置された第一検知手段である第一検出センサ１１８（図６）によって検知される被検知部である第一被検知部１２１が設けられている。また、検知補助部材１２３の先端には、装置本体側に配置されたフィラー検知手段である第二検出センサ１１７（図６）によって検知される被検知部である第二被検知部１２２が設けられている。したがって、フィラー１２０に検知補助部材１２３が装着されると、サブタンク１０２のフィラーは第一被検知部１２１と第二被検知部１２２の、２つの被検知部を有することになる。印字動作を行うときは、検知補助部材１２３はフィラー１２０から取り外され、装置本体側の第二検出センサ１１７によってフィラー検知（フィラー位置の検知）を行うときには、検知補助部材１２３をフィラー１２０に装着させる。

上記の凸部１３０と凹部１３１は、穴の分だけ軽量化ができるため、凹部１３１をフィラー１２０（フィラー本体）に設けることが望ましい。しかし、フィラー１２０が小さく（フィラーの先端部が小さく）加工が困難な場合は、凸部１３０をフィラー１２０側に設けてもよい。その場合、検知補助部材１２３を一回り大きく製作し、その検知補助部材に凹部１３１を設けることで、加工が容易になる。なお、凸部１３０を凹部１３１に嵌合させ易くするため、図５に示すように、凹部１３１の開口部を広くして、嵌合ガイド部１３１ａ，１３１ａを設けると好適である。

図６は、フィラー先端に検知補助部材１２３を取り付けた状態を示す図である。
この図に示すように、キャリッジ１０３上には、例えば透過型フォトセンサであるキャリッジ上フィラー検知センサ（第一検出センサ）１１８が配置されている。そして、フィラー１２０の先端部には、第一被検知部１２１（図４も参照）が設けられている。この第一被検知部１２１が第一検出センサ１１８を横切ることでフィラー位置を検知する。

また、検知補助部材１２３には、第二被検知部１２２（図４も参照）が設けられている。装置本体１００には、本体側フィラー検知センサ（第二検出センサ）１１７が配置されている。ホームポジション１５１（図３）にてフィラー１２０に検知補助部材１２３が連結され、第二検出センサ１１７を第二被検知部１２２が横切ることで、フィラー位置を検知する。

検知補助部材１２３をフィラー１２０から分離および取り付ける際には、ホームポジション１５１に配置された装着・分離機構１４０を用いて、検知補助部材１２３をスライドさせて装着・分離を行なう。

図７は、装着・分離機構１４０の構成と動作を説明する図である。図７及び図３を参照して、検知補助部材１２３の取り付けと分離について説明する。
図３に実線と点線で示すように、装着・分離機構１４０はホームポジション１５１において主走査方向と直交する方向に移動することが可能となっている。さらに、その装着・分離機構１４０上には、図７に示すように、１対の支持部材１４１ａ，１４１ｂが配置されている。支持部材１４１ａ，１４１ｂは、検知補助部材１２３を挟み込んで支持しながら、装着・分離機構１４０に設けられている溝１４２ａ，１４２ｂに沿って機構１４０上を主走査方向と直交する方向（図７の左右方向）に移動できるように構成されている。

検知補助部材１２３をフィラー１２０に取り付けるときは、キャリッジ１０３が印字領域からホームポジション１５１に移動し、フィラー１２０を装着・分離機構１４０に突き当てる。このとき、フィラー１２０の凹部１３１（図４）と、検知補助部材１２３の凸部１３０が同一直線状になるようにする。その状態から、支持部材１４１ａ，１４１ｂが検知補助部材１２３を支持しながらフィラー１２０に近づき、凹部１３１に凸部１３０を挿入することでフィラー１２０と検知補助部材１２３が連結される。連結後、支持部材１４１ａ，１４１ｂは連結位置から退き、また装着・分離機構１４０が取り付け位置（図３の実線の位置）から退避位置（図３の点線の位置）に移動することで、フィラー１２０が装着・分離機構１４０とぶつかることなくキャリッジ１０３を移動させることが出来る。

検知補助部材１２３をフィラー１２０から分離するときは、再び装着・分離機構１４０を取り付け位置まで移動させ、キャリッジ１０３を移動させてフィラー１２０を突き当てる。支持部材１４１ａ，１４１ｂが検知補助部材１２３を挟み込んで支持し、フィラー１２０から離れることで、フィラー１２０本体から検知補助部材１２３を分離する。分離後、装着・分離機構１４０が取り付け位置から移動することで、フィラー１２０がぶつかることなくキャリッジ１０３を移動することが出来る。

カラー印刷可能なインクジェット式画像形成装置等は、複数の吐出ヘッドとそれに対応するインク供給機構を持ち、それぞれにサブタンク及びフィラーが配置されている。そのような構成の場合、各サブタンクに配置されている各フィラー本体に連結させる検知補助部材１２３は、共通のものを用いることも出来る。これにより検知補助部材１２３及び装着・分離機構１４０は、装置全体において一つで済むため、装置の大型化を抑制できる。

次に、印字中にキャリッジ１０３をホームポジション１５１に移動させることなくサブタンク１０２へインクを供給する方法について、図８を参照して説明する。
印字中にサブタンク１０２にインクを供給するためには、キャリッジ１０３の往復走査運動中にサブタンク内のインク量を把握する必要がある。サブタンク１０２内ののインク量を把握するには、キャリッジ上の第一検出センサ１１８を用いて、フィラー１２０の第一被検知部１２１を検知する。

印字中においては、検知補助部材１２３はフィラー１２０本体から取り外されている状態である。
印字によりサブタンク１０２内のインクが消費されサブタンク内インク量が減ると、可撓性部材１１０は縮むため、フィラー１２０は可撓性部材１１０に従動してサブタンク内側へ閉じる。更にインクを消費し、フィラー１２０上の第一被検知部１２１が第一検出センサ１１８を横切ってフィラーが検知されてから、あらかじめ設定した液体消費量に達したときに（ソフトカウントにより判断）、メインタンク１０６からサブタンク１０２にインクを供給開始する。

インクがサブタンク１０２に供給されると可撓性部材１１０は膨らみ、フィラー１２０は従動してサブタンク外側に開く。フィラー１２０が開いてゆき、第一検出センサ１１８でフィラーを検知してから、後述する差分インク供給量を供給する制御を行なう。この供給量制御の方法としては、規定量送液するまでに必要なポンプ駆動時間をあらかじめ割り出し、その時間分送液することで規定量インクを供給する。あるいは、供給量制御として、ポンプの駆動回転数で制御してもよい。

以上のようにして、一つのフィラー検知センサ（ここではキャリッジ上の第一検出センサ１１８）でフィラー位置を確認し、サブタンクへインクを供給することが可能となる。

なお、ソフトカウントは、記録時に吐出した滴数及び当該滴の滴量をカウントした値や、ヘッドの維持回復動作の内容に応じて予め定めた使用量に当該維持回復動作の回数を乗じた値など、を積算して算出するものである。

ところで、印字動作中、キャリッジは走査方向を反転するために、反転するたびに減速⇒停止⇒加速を繰り返す。このようにキャリッジ１０３が加減速する際に、キャリッジ上に配置されているフィラー１２０の重心には慣性力が加わる。重心に慣性力が加わると、フィラーは回転軸１１６を中心に回転してしまい、第一被検知部１２１も静止状態における位置から移動する。タンク内のインク量は、フィラーの第一被検知部１２１をキャリッジ上の第一検出センサ１１８で検知することで検出するため、加減速によるフィラー振動はサブタンク内インクの誤検知につながる。

以上を鑑みると、フィラーの重心が回転軸１１６に近いほど慣性力のモーメントが小さくなるためフィラーが回転しにくくなり、フィラー位置の誤検知を起こしにくくなる。本発明の構成のように、印字中は検知補助部材１２３を取り外す構成のフィラーにおいては、従来のフィラー構成のように先端部と一体化されているフィラーよりも、重心を回転軸の近くとすることが出来るため、フィラー位置の誤検知が起こり難くなる。

次に、図９を参照して上記の「差分インク供給量」の決定方法について説明する。
第一検出センサ１１８のキャリッジ１０３上への設置位置や、サブタンク１０２の部品寸法、可撓性部材１１０の湿度環境影響による伸縮変位など、個々のプリンタごとに各種バラツキが存在する。このため、キャリッジ上の第一検出センサ１１８でフィラー１２０を検出してから、インクをどれだけ供給するか(差分インク供給量)は、個々のプリンタに適した制御管理を行う必要がある。

差分インク供給量を決定する場合、ホームポジション１５１（図３）において、装着・分離機構１４０により検知補助部材１２３をフィラー１２０本体に連結させる。そして、サブタンク１０２に設けられている大気開放弁１１３（図６）を開放する。大気開放弁１１３を開けると、サブタンク１０２内に空気が流入するため負圧がなくなり、可撓性部材１１０が伸びきり、それに伴いフィラー１２０も変位する。このときのフィラー位置が「大気開放位置」であり、フィラー１２０の基準位置となる。

検知補助部材１２３をフィラー１２０本体に連結し、大気開放弁１１３を開けてフィラー１２０を大気開放位置とした状態で、図９（ａ）に示すように、検知補助部材１２３の第二被検知部１２２を第二検出センサ１１７（装置本体側のセンサ）が検知するまでキャリッジ１０３を移動させる。このときのキャリッジ１０３の位置をキャリッジ基準位置とする。

そして、大気開放弁１１３を閉じてポンプ１０８（図６）を逆転させ、サブタンク１０２内のインクを排出すると、負圧が生じ可撓性部材１１０が縮み、フィラー１２０は可撓性部材に従動して閉じる。図９（ｂ）に示すように、フィラー１２０の第一被検知部１２１がキャリッジ上の第一検出センサ１１８に達して検知されたら、ポンプ１０８を止めて液体排出をやめる。この第一被検知部１２１が第一検出センサ１１８により検知されるフィラー１２０の位置を「フィラー第一検知位置」と称する。

その後、図９（ｃ）に示すように、検知補助部材１２３の第二被検知部１２２を第二検出センサ１１７（装置本体側のセンサ）が検知するまでキャリッジ１０３を移動させる。ここで、先程のキャリッジ基準位置からの移動距離を、キャリッジ１０３の位置を測定するキャリッジエンコーダ（エンコーダシート）１０４とエンコーダセンサ１０５を用いて読み取る。このキャリッジ移動距離：Ｌが、フィラー１２０の「大気開放位置」から「フィラー第一検知位置」への変位量：Ｌとなる。変位量：Ｌは個々のプリンタ、湿度環境変化、経時変化により異なる。

変位量：Ｌ［ｍｍ］に対応するインク量：Ｌ［ｃｃ］を、あらかじめ測定され決定されているインク量／フィラー変位量換算係数：Ｒ［ｃｃ／ｍｍ］を用いて算出し、大気開放位置から算出されるインク供給上限値になる負圧形成用インク量：ａ［ｃｃ］分、及びポンプ送液量誤差等を含めた誤差送液量：ｂ［ｃｃ］分だけ引いた量（Ｌ−ａ−ｂ）［ｃｃ］が差分インク供給量となる。
差分インク供給量＝（Ｌ−ａ−ｂ）［ｃｃ］

ここで、回転軸１１６から第二被検知部１２２までの距離が長ければ、回転半径が大きくなるので、それだけ可撓性部材１１０に従動する第二被検知部１２２の変位量Ｌが大きくなる。インクを排出した際に従動する変位量が大きいことは、分解能が大きくなることに相当する（インク量／フィラー換算係数：Ｒ［ｃｃ／ｍｍ］は小さくなる）。

差分インク供給量を決定する最中は、キャリッジ加減速による慣性力がフィラーに加わらないため、検知補助部材１２３を取り付けて先端部分の重量が増加することによりフィラーの重心が回転軸１１６から離れても、フィラー回転による誤検知は発生しない。そのため、先端部の長さ（フィラー本体との接続部から第二被検知部１２２までの長さ）を長くし、回転半径を大きくすることが可能となるため、分解能が上がり、精度がよくなる。

また、検知補助部材１２３とフィラー１２０本体の材料は同一にする必要はない。フィラー本体の材料としては、質量を低くするため、樹脂材が望ましい。これに対し、検知補助部材１２３は印字時には取り外されていることから、キャリッジ加減速による慣性力の影響を考なくともよいため、検知補助部材１２３の材料は、例えば金属など比重の大きい材料でも使用することが可能である。このため、金属材を用いることで、先端部の長さを長くした際も、剛性を高くすることが可能である。また、熱膨張係数の小さい材料を用いることで、温度環境が変化しても変形量を小さくすることが可能であり、精度よくフィラー位置を検知することができる。

なお、差分インク供給量を決定する際のみ検知補助部材１２３をフィラー本体に連結することで、検知補助部材１２３がフィラー本体に連結されている時間を短縮することが望ましい。

図１０は、フィラー先端部構成の第二実施例を示す斜視図である。
この図に示す検知補助部材１２３は、フィラー１２０本体と連結するための凸部１３０の形状（真上から見たときの平面形状）が、図中円内に拡大して示すように、根元部の幅Ｗ１と後端部の幅Ｗ２とが異なっており、Ｗ１＜Ｗ２となっている。また、その凸部１３０は、上面から下面方向に垂直に延びて設けられている。

一方、フィラー１２０本体に設けられた凹部（嵌合部）１３１は、上記凸部１３０の形状に対応して、上面から下面方向に垂直に延びて設けられ、先端面が開口されている。また、凹部１３１の上面も開口され、下面側は閉じて設けられている。この凹部１３１の先端面の開口幅は、凹部奥側の幅よりも狭く設けられ、上記凸部１３０が凹部１３１に上方から嵌め込まれたときに、前方に（フィラー長手方向に）抜けないように設けられている。

なお、本実施例では、フィラー１２０本体の第一被検知部１２１は、先端部の下面から下方に突出して設けられている。また、これに対応して、キャリッジ１０３上に配置される第一検出センサ１１８は、フィラー１２０の下側に配設されている。

図１１は、第二実施例の検知補助部材１２３をフィラー１２０本体に取り付け及び分離する方法を説明する図である。
図１１に示すように、第二実施例の装着・分離機構１４０には、上下方向に延びたガイド溝１４２が設けられており、このガイド溝１４２に沿って支持部材１４１が上下方向に移動可能となっている。支持部材１４１は図示しない駆動機構により移動される。検知補助部材１２３は支持部材１４１上に載せられ、上方から下方にスライド移動させることで、凸部１３０をフィラー１２０本体の凹部１３１に挿入し、検知補助部材１２３をフィラー１２０本体に連結する。このような構成とすることで、検知補助部材１２３は重力を利用してフィラー１２０本体と連結することが出来る。また、分離する際には、支持部材１４１を上方向に移動させることにより、検知補助部材１２３をフィラー本体より引き抜くことが出来る。

フィラー１２０本体の第一被検知部１２１は、先端部下面に下向きに突出するよう設けるのが望ましい。これは、検知補助部材１２３をフィラーの上側から連結する際に、第一被検知部１２１や第一検出センサ１１８と干渉することを防ぐためである。

以上のような第二実施例の構成とすることで、検知補助部材１２３を支持する支持部材１４１は１つでよいため（検知補助部材１２３を両側から挟む必要が無いため、支持部材は１つでよい）、装着・分離機構の構成を簡単にすることが出来る。また、重力により検知補助部材１２３が傾こうとしようとも、凹部１３１の先端面の開口は内側よりも狭くなっているため、凸部１３０の根元側と凹部１３１の開口部が噛み合い、検知補助部材１２３が滑り落ちることはない。

図１２は、フィラー先端部構成の第３実施例を示す斜視図である。
この図に示すように、フィラー１２０本体の先端部の両側側面には、突起部１３３，１３３が凸設されている。一方、検知補助部材１２３の両側側面には、上記突起部１３３，１３３にはまり合う窪みを有する引っ掛け部１３２，１３２が設けられている。

なお、フィラー１２０本体の第一被検知部１２１は、先端部の下面から下方に突出して設けられている。また、これに対応して、キャリッジ１０３上に配置される第一検出センサ１１８は、フィラー１２０の下側に配設される。

フィラー１２０本体に検知補助部材１２３を取り付けるには、突起部１３３，１３３に引っ掛け部１３２，１３２がはまるように、検知補助部材１２３を上側から下方に移動させることで、検知補助部材１２３をフィラー１２０本体に連結する。

このような連結方法を用いることで、容易な構成でフィラー１２０本体と検知補助部材１２３を連結することが出来る。なお、フィラー１２０本体の第一被検知部１２１は、先端部の下面から下方に突出して設けている理由は、検知補助部材１２３を上方から連結する際に、第一被検知部１２１や第一検出センサ１１８と干渉することを防ぐためである。

図１３は、フィラー先端部構成の第４実施例を示す斜視図である。
この図に示す第４実施例は、構造的には図４に示したものと同様であるが、検知補助部材１２３の第二被検知部１２２（図４参照）にエンコーダスケール１３４を備えた構成となっている。エンコーダスケール１３４は、例えば光が透過できるシート上に光を遮るラインを多数等間隔に配置したエンコーダスケールである。そして、装置本体側に配置される第二検出センサ１１７は、エンコーダスケール１３４の上記ラインが通過したことを検知できるエンコーダセンサである。第二検出センサ１１７から出力する信号を用い、ラインが何本通過したかを数え、通過本数にライン間距離を乗ずることでエンコーダスケール１３４の移動距離を検知することができる。

検知補助部材１２３は印字時には取り外すので、キャリッジ加減速による慣性力の影響を考なくともよいため、エンコーダシートをＳＵＳ等重量のある材料で補強するなどして剛性を強め、シートが撓まなくすることでより正確な変位量を求めることが出来る。

このような構成とすることで、フィラー１２０の大気開放位置から、キャリッジ上の第一検出センサ１１８が第一被検知部１２１を検知するフィラー位置までの移動量が、キャリッジ１０３の移動量から求める変位量よりも正確に求まり、さらにフィラー移動量を求めるためにキャリッジ１０３を移動する必要がなくなるので、インク供給量決定に要する時間を短縮することが出来る。

図１４は、フィラー先端部構成の第５実施例を説明する模式図である。本第５実施例では、フィラー１２０本体の第一被検知部１２１が２点以上の被検知部位を有する構成となっている。検知補助部材１２３としては、上記説明した第１〜第４実施例のものを使用可能である。

本第５実施例におけるフィラー１２０本体の第一被検知部１２１は、図示例では変位方向（フィラー回動方向）に対して幅を持たせており、フィラー１２０の本体部分（図における縦棒部分）から両側に突き出した部分（図における横棒部分）の外側端部を被検知部位１２１ａ，１２１ｂとして設けている。ここでは、説明上、図１４における右側を第一被検知部の「右被検知部位１２１ａ」とし、左側を第一被検知部の「左被検知部位１２１ｂ」とするが、“左右”は説明の便宜上つけた呼び名に過ぎないものである。

なお、被検知部位は必ずしも変位方向に連続している必要は無い。ただし、被検知部位が変位方向に連続せず独立した構成では、検知するセンサのオン／オフ回数が多くなるため、制御が複雑化するので、上記のように被検知部を変位方向に連続させてその両端を被検知部位とするのが望ましい。

さて、印字が開始され、インクの消費に伴ってフィラー１２０が閉じてゆくと、第一被検知部１２１の一方側である右被検知部位１２１ａが第一検出センサ１１８を横切り、センサがＯＮとなる。そこから更にインクを排出（消費）してフィラーが回動すると、図中央の状態を経過して、第一被検知部１２１の他方側である左被検知部位１２１ｂが第一検出センサ１１８を抜けることで、センサがＯＦＦとなる。

この第一検出センサ１１８がＯＦＦ状態となった時点を起点として、ソフトカウントによるサブタンク内インク容量の監視に切り替わる。この切り替えから規定量だけインクを排出（消費）した後、インク供給を開始する。サブタンク１０２内へのインク供給によりフィラー１２０が開いてゆくと、第一被検知部１２１の左被検知部位１２１ｂが第一検出センサ１１８を遮り、センサがＯＮとなる。更にインクが供給されると、フィラーが開いて第一被検知部１２１の他方側である右被検知部位１２１ａがセンサを抜けるため、第一検出センサ１１８がＯＦＦとなる。この第一検出センサ１１８がＯＦＦ状態となった時点を基準として所定量（規定量）だけサブタンク１０２にインクを供給することで、サブタンク１０２内のインク量を所定の満タン状態とすることができる。この所定量（規定量）だけサブタンク１０２にインクを供給する方法としては、例えば、規定量を送液するのに必要なポンプ駆動時間をあらかじめ求めておき、その時間分、供給ポンプ１０８を駆動して送液する方法を採用することができる。

本第５実施例においては、第一被検知部１２１が複数（実施例では２つ）の被検知部位を有することにより、フィラー１２０の位置が２点以上で分かるため、ソフトカウントやポンプ駆動時間などによってサブタンク内インク容量を制御する範囲が少なくなる（フィラー位置を１点の被検知部で検知する場合よりも少なくなる）。ソフトカウントや、ポンプ駆動時間はバラつきを含むため、これらで制御する範囲が少ないほど正確にサブタンク内容量を把握できる。

以上より、フィラー位置を１点で把握するより、正確にサブタンク内のインク量を監視でき、1回の供給量・吐出量を多く出来るため、供給頻度が少なくなり、ポンプ寿命を延ばすことが出来る。

図１５は、フィラー先端部構成の第６実施例を説明する模式図である。本第６実施例では、フィラー１２０本体の第一被検知部１２１を、検知補助部材１２３と反対側（回転軸１１６を挟んで反対側）に配置した構成となっている。検知補助部材１２３としては、上記説明した第一〜第４実施例のものを使用可能である。

図１５に示すように、本第６実施例では、フィラー１２０本体の第一被検知部１２１は、検知補助部材１２３が装着される補助部材装着部１２０ａとは反対側（回転軸１１６を挟んで反対側）に設けられている。検知補助部材１２３はフィラー１２０本体に着脱可能であり、この図では、検知補助部材１２３をフィラー１２０本体に連結した状態で示してある。第一被検知部１２１は、キャリッジ１０３に搭載した第一検出センサ１１８により検知される。検知補助部材１２３の第二被検知部１２２は、装置本体側に配置された第二検出センサ１１７により検知される。

本第６実施例の構成においては、フィラー１２０本体の第一被検知部１２１を、回転軸１１６を挟んで補助部材装着部１２０ａとは反対側（フィラー長手方向の反対側でもある）に配置したことにより、フィラー１２０の重心が回転軸１１６の更に近くの位置となる。そのため、印字中におけるキャリッジ１０３の加減速によりフィラー１２０にかかる慣性モーメントは更に小さくなる。したがって、フィラーの回転を更に抑えることが可能であり、サブタンク内インク量誤検知によるマシン不具合を防ぐ効果がある。望ましくは、フィラー１２０本体の重心位置が、回転軸１１６上となるようにフィラー１２０本体の形状を決定するとよい。

次に、複数のヘッドユニット（吐出ユニット）を備える実施形態（第二実施形態）について説明する。
図１６に示すように、複数のヘッドユニット１５６Ａ，１５６Ｂが備えられ、各ヘッドユニット１５６Ａ，１５６Ｂは千鳥格子に配置されている。図示例では２つのヘッドユニットを備える構成としたが、ヘッドユニットの数は二つに限定されるものではない。

図１６に示すように、２つのヘッドユニット１５６Ａ，１５６Ｂは、主走査方向と直交する方向に距離Ｘだけ離れて並べてある。このようにすることで、１走査あたりの印字範囲（副走査方向の印字範囲）が距離Ｘだけ増えることとなり、印字速度の向上につながる。

しかしながら、各ヘッドユニット１５６のサブタンク１０２が備えているフィラー１２０同士の距離も、主走査方向と直交する方向（副走査方向）に距離Ｘだけ離れることになる。このため、各ヘッドユニットの各フィラー１２０に、共通の検知補助部材１２３を連結して検知しようとする場合、装置本体側の第二検出センサ１１７が２つ必要となってしまう。

そこで、第二実施形態の第一実施例においては、各ヘッドユニットに専用の（各ヘッドユニットに個別の）検知補助部材を用意することで、１つの第二検出センサ１１７を用いて各ヘッドユニットのサブタンク１０２が備えているフィラー１２０（の第二被検知部）を検知可能に構成している。

すなわち、図１７において、第二検出センサ１１７から遠い方のヘッドユニット１５６Ａのフィラー１２０には、副走査方向の長さが大きい検知補助部材１２３Ａを取り付ける。また、第二検出センサ１１７に近い方のヘッドユニット１５６Ｂのフィラー１２０には、副走査方向の長さが小さい検知補助部材１２３Ｂを取り付ける。短いほうの検知補助部材１２３Ｂには、上記第一実施形態の検知補助部材１２３を使用しても良い。各検知補助部材１２３Ａ，１２３Ｂは、装着・分離機構１４０によって各ヘッドユニット１５６Ａ，１５６Ｂのフィラー１２０に着脱される。

このような構成により、検知補助部材１２３Ａ，１２３Ｂをヘッドユニット１５６Ａ，１５６Ｂのフィラー１２０に取り付けたときに、検知補助部材１２３Ａ，１２３Ｂにそれぞれ設けられている第二被検知部１２２（図１７では省略、図４等を参照）の副走査方向の位置が同一となる。したがって、キャリッジ１０３を移動させることで、装置本体に配置した共通の（１つの）第二検出センサ１１７を用いてフィラーを検出することが可能となる。なお、図示例では２つのヘッドユニットを備える構成で説明したが、３つ以上のヘッドユニットを備える場合も、各ヘッドユニットに専用の（各ヘッドユニットに個別の）検知補助部材を用意することで対応可能である。

ここで、フィラー回転軸１１６（図１参照）から各検知補助部材１２３Ａ，１２３Ｂまでの距離が異なり、回転半径が異なるため、各々インク量／フィラー変位量換算係数Ｒ［ｃｃ／ｍｍ］は、それぞれ個別に設定する必要がある。

第二実施形態においては、複数のヘッドユニットを備えて１走査あたりの印字範囲（副走査方向の印字範囲）を大きくして印字速度の向上を図った装置構成となっている。そのような装置構成においても、第一実施例では各ヘッドユニットに専用の（個別の）検知補助部材を用意することで、共通の（１つの）第二検出センサ１１７によって検知補助部材を検出することができ、装置の小型化とコスト低減につながる。

次に、複数のヘッドユニットを備える装置構成において、１つの検知補助部材を用いるようにした実施例（第二実施形態の第２実施例）について説明する。
図１８に示すように、２つのヘッドユニット１５６Ａ，１５６Ｂは、主走査方向と直交する方向に距離Ｘだけ離れて並べられ、千鳥格子に配置されている。各ヘッドユニット１５６Ａ，１５６Ｂには、共通の（１つの）検知補助部材１２３Ｃが取り付けられる。図では、ヘッドユニット１５６Ａに検知補助部材１２３Ｃを装着した状態を実線で示してある。また、ヘッドユニット１５６Ｂに検知補助部材１２３Ｃを装着した状態は仮想線（破線）で示してある。検知補助部材１２３Ｃは装着・分離機構１４０によって各ヘッドユニット１５６Ａ，１５６Ｂのフィラー１２０に着脱される。

検知補助部材１２３Ｃには、副走査方向の異なる位置に複数の（図示例では２つの）第二被検知部１２２ａ，１２２ｂが設けられている。先端側の第二被検知部１２２ａの位置は、検知補助部材１２３Ｃを第二検出センサ１１７から遠い方のヘッドユニット１５６Ａのフィラー１２０に装着したときに、第二検出センサ１１７によって検出される位置である。また、フィラー回動軸側の第二被検知部１２２ｂの位置は、検知補助部材１２３Ｃを第二検出センサ１１７に近い方のヘッドユニット１５６Ｂのフィラー１２０に装着したときに、第二検出センサ１１７によって検出される位置である。したがって、どちらのヘッドユニットに検知補助部材１２３Ｃを装着した場合でも、キャリッジ１０３を移動させることで、検知補助部材１２３Ｃの第二被検知部１２２ａ又は１２２ｂを、１つの（共通の）第二検出センサ１１７によって検出することができる。

第二実施形態においては、複数のヘッドユニットを備えて１走査あたりの印字範囲（副走査方向の印字範囲）を大きくして印字速度の向上を図った装置構成となっている。そのような装置構成においても、共通の（１つの）第二検出センサ１１７によって検知補助部材を検出することができ、装置の小型化とコスト低減につながる。また、第２実施例では検知補助部材も共通の（１つの）ものを用いるため、検知補助部材の個数が増加せず、コスト低減を図ることができる。

なお、図示例では２つのヘッドユニットを備える構成で説明したが、３つ以上のヘッドユニットを備える場合も、共通の（１つの）検知補助部材にヘッドユニットの個数に対応する数の第二被検知部１２２を設け、各第二被検知部１２２の副走査方向の位置を、検知補助部材を各ヘッドユニットに装着したときに第二検出センサ１１７によって検出されるように配置することで対応可能である。

上記説明したように、本発明においては、検知補助部材をフィラー本体から分離させることによって、フィラーの重心を回転軸の近くとすることが出来るため、慣性力のモーメントが小さくなりフィラーが回転しにくくなる。したがって、フィラー位置の誤検知を起こしにくくなり、サブタンク内インク量誤検出に起因するマシン障害を防止することができる。

検知補助部材は、印字動作時にはフィラーから分離されることで、印字動作時におけるフィラーの慣性モーメントを小さくすることができる。
フィラーの材料と検知補助部材の材料が異なることで、材料選択の幅を広げることができる。

また、検知補助部材の剛性を高くすることで、変形を抑制し、フィラー位置の検知精度を上げることができる。
また、検知補助部材の熱膨張係数を小さなものとすることにより、温度環境の変化に起因する形状変化を小さくし、フィラー位置の検知精度を上げることができる。

第二検知手段として、例えばエンコーダセンサのような変位量を直接検知可能な手段を用いることで、精度の良い検知を行うことができる。また、キャリッジ移動による変位量の検知が必要ないため、調整時間を短縮することができる。

凸部と凹部による嵌合構造によりフィラーと検知補助部材との装着を行なうことで、検知補助部材の装着を容易かつ精度良く行うことができる。また、検知補助部材の脱落を防ぐことができる。

検知補助部材をフィラーに装着する方向が、垂直方向における上方から下方への方向とすることにより、検知補助部材の質量を利用して装着を行なうことができる。また、分離・装着の構成を簡単なものとすることができる。

複数の吐出ユニット（ヘッドユニット）を備える装置構成において、各吐出ユニットの副走査方向位置に対応する大きさの複数の検知補助部材を用いることで、１つの第二検知手段で検知を行うことが可能となり、装置の小型化とコスト低減を図ることができる。

複数の吐出ユニット（ヘッドユニット）を備える装置構成において、各吐出ユニットの副走査方向位置に対応する位置に複数の被検知部が設けられている検知補助部材を用いることで、１つの第二検知手段で検知を行うことが可能となり、装置の小型化とコスト低減を図ることができる。

フィラーが所定の第一位置となった後に差分インク供給量だけインク供給を行なうことで、個々の機械のバラツキによる影響をなくして適正なインク供給管理を行なうことができる。

また、その差分インク供給量のインク供給を行なう際にのみ、検知補助部材がフィラーに装着されることで、第二検知手段で検知を行う必要があるときのみ検知補助部材を装着するので、電源オフ時などには検知補助部材をフィラーに装着しないため、検知補助部材の装着に係る動作時間の増大を抑制することができる。

以上、本発明を図示例により説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。フィラーの形状や構成は、本発明の範囲内で適宜変更可能である。また、フィラーを検知する検知手段も適宜な方式のものを採用可能である。また、サブタンクやインク供給系も、本発明を適用できる範囲で適宜な構成を採用可能である。さらに、インクジェット記録装置としての画像形成装置は、各部の構成や形態等も本発明の範囲内で適宜変更可能である。

１０１ 吐出ヘッド（記録ヘッド）
１０２ サブタンク
１０３ キャリッジ
１０４ エンコーダシート
１０５ エンコーダセンサ
１０６ メインタンク
１０８ 供給ポンプ
１１０ 可撓性部材
１１３ 大気開放弁
１１６ フィラー回転軸
１１７ 第二検出センサ
１１８ 第一検出センサ
１２０ フィラー
１２１ 第一被検知部
１２２ 第二被検知部
１２３ 検知補助部材
１４０ 装着・分離機構
１５１ ホームポジション
１５６ ヘッドユニット

特開２０１１−２０７２０６号公報

Claims (12)

1. 液体を吐出する記録ヘッドと、前記記録ヘッドに供給する液体を収容するサブタンクと、前記記録ヘッド及び前記サブタンクを搭載して主走査方向に移動可能なキャリッジと、前記サブタンクに供給する液体を収容するメインタンクと、前記メインタンクから前記サブタンクへと液体を供給する送液手段と、を備え、
   前記サブタンクは、サブタンク内の液体容量に応じて変位する変位部材を有し、
   該変位部材の変位を検知手段で検知して前記サブタンクへの液体供給を制御する画像形成装置において、
   前記検知手段として、前記キャリッジに配置される第一検知手段と、装置本体に配置される第二検知手段とを備え、
   前記変位部材には、前記第一検知手段によって検知される第一の被検知部が設けられるとともに、
   前記変位部材に装着と分離が可能な検知補助部材が備えられ、該検知補助部材には、前記第二検知手段によって検知される第二の被検知部が設けられ、
   前記検知補助部材を前記変位部材に対して装着及び分離させる装着・分離機構を具備することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記検知補助部材は、印字動作時には前記変位部材から分離されることを特徴とする、請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記変位部材の材料と、前記検知補助部材の材料が異なることを特徴とする、請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 前記検知補助部材の材料は、前記変位部材の材料よりも剛性が高いことを特徴とする、請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記検知補助部材の材料は、前記変位部材の材料よりも熱膨張係数が小さいことを特徴とする、請求項３又は４に記載の画像形成装置。
6. 前記第二検知手段は、前記検知補助部材の変位量を直接検知可能な手段であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記変位部材と前記検知補助部材との装着が、凸部と凹部による嵌合構造により行われることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
8. 前記検知補助部材を前記変位部材に装着する方向が、垂直方向における上方から下方への方向であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
9. 前記記録ヘッド及び前記サブタンクを有する吐出ユニットが複数備えられ、該複数の吐出ユニットが副走査方向に異なる位置に配置されており、
   前記検知補助部材として、前記各吐出ユニットの副走査方向位置に対応する大きさの複数の検知補助部材を用いることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
10. 前記記録ヘッド及び前記サブタンクを有する吐出ユニットが複数備えられ、該複数の吐出ユニットが副走査方向に異なる位置に配置されており、
    前記検知補助部材には、前記各吐出ユニットの副走査方向位置に対応する位置に、前記第二検知手段によって検知される複数の被検知部が設けられていることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
11. 前記第一の被検知部が所定の第一位置になったことを前記第一検知手段が検知したときの前記変位部材の位置を「変位部材第一検知位置」とし、前記サブタンクを大気開放したときの前記変位部材の位置を「大気開放位置」とし、
    前記変位部材の前記「大気開放位置」と前記「変位部材第一検知位置」間の変位量Ｌを元に規定される液体量を差分インク供給量とし、
    前記サブタンクへの液体供給時に、前記第一検知手段により前記第一の被検知部が所定の第一位置になったことを検知した後に、前記差分インク供給量だけ液体供給を行なうことを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の画像形成装置。
12. 前記差分インク供給量の液体供給を行なう際にのみ、前記検知補助部材が前記変位部材に装着されることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
    

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