JP2014104540A

JP2014104540A - 製造装置

Info

Publication number: JP2014104540A
Application number: JP2012258841A
Authority: JP
Inventors: Hirokazu Usui; 寛和臼井
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2012-11-27
Filing date: 2012-11-27
Publication date: 2014-06-09

Abstract

【課題】複数種類のネジ締めや塗布剤の塗布が要求され、且つ、今後ともこれらの加工種類の増加が予想される加工検査工程において、それぞれの加工検査種類に応じた個別の設備を設計製作した場合、個々の設備はフル稼働しないという無駄が発生する。
【解決手段】ワークを位置決めする位置決め部とワークの加工又は検査を行う加工検査部を分離結合可能な構造として加工検査部を交換する事で、位置決め部を共有しながら、複数種類の加工又は検査を可能にする。又、新たに加工検査種類が増加した場合は、設備全体を準備するのではなく、新しい加工検査に対応した加工検査部だけを準備して、段取交換して対応可能になる。これにより加工検査部に比較して高額なワーク位置決め部の負荷時間を高める事が出来、全体としての設備使用効率を向上させる。
【選択図】図９

Description

本発明は、ワークを位置決めする位置決め部とワークの加工又は検査を行う加工検査部を分離結合可能な構造として加工検査部を交換する事で、同一の位置決め部で複数種類の加工検査を可能にする製造装置に関するものである。

従来、位置決めしたワークに対して加工または検査を施す製造装置に関する技術として、下記特許文献１に開示される加工部材位置決め装置が知られている。この加工部材位置決め装置は、所定の加工を行う加工装置と加工が施される加工部材の位置決めを行う位置決め装置とを備えている。そして、位置決め装置は、加工部材を位置決めするためのストッパーとこのストッパーを自動的に移動させる駆動装置とを備えており、ストッパー及び駆動装置が取り付けられた支持部材が加工装置とは別体となるように構成されている。このように、ストッパー及びその支持部材と加工装置とを別体に設けることで、加工時の振動がストッパーに伝わらず、加工中のストッパーの位置ズレ等を抑制している。この加工部材位置決め装置は、利用範囲を広げるために、位置決め装置を他の加工装置にも接続（連結）させるように構成されている。

特開平０６−３１３５７号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示されるような構成の製造装置では、ワークに対して加工または検査を行う加工検査部と位置決め部とが別体として構成されているために、位置決め部に加工検査部を単に連結すると、位置決め部に対する加工検査部の相対位置がばらついてしまう。すなわち、加工検査部によりワークを加工または検査する際に設計上想定される最終効果器（加工ツールの先端）の位置（以下、規定位置という）と、実際に加工検査部が連結された際の位置決め部から見た最終効果器（加工ツールの先端）の位置とがずれてしまい、加工精度や検査精度が低下するという問題がある。

本発明は、ワークを位置決めする位置決め部とワークの加工又は検査を行う加工検査部を分離結合可能な構造として加工検査部を交換する事で、同一の位置決め部で複数種類の加工検査を可能にする製造装置に関するものであり、その中で上述した課題も解決している。

上記目的を達成するため、特許請求の範囲の請求項１に記載の発明は、ワーク（Ｗ）を位置決めする位置決め部（１１，１１ａ）と、前記位置決め部と連結可能であって連結時に前記位置決め部により位置決めされた前記ワークに対して加工または検査を行う複数種類の加工検査部（１２，１２ａ，１２ｂ）と、を備え、前記位置決め部に対して連結する前記加工検査部の種類を変更することで前記ワークに対する加工または検査の種類を変更可能な製造装置（１０）であって、前記加工検査部は、前記位置決め部により加工検査位置に位置決めされた状態の前記ワークを加工または検査する加工検査手段（２６ａ）と、連結時の前記位置決め部に対する前記加工検査手段の相対位置を計測するための基準となる基準部位（３１，３２，３３）と、を備え、前記位置決め部は、前記ワークを移動させて位置決め可能な移動手段（４３）と、連結時の当該位置決め部に対する前記基準部位の位置を計測する計測手段（５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙ）と、前記計測手段による計測結果に基づいて前記加工検査位置を設定する設定手段（４８）と、前記加工検査手段による前記ワークの加工または検査時に当該ワークを前記設定手段により設定された前記加工検査位置まで移動させて位置決めするように前記移動手段を制御する制御手段（４８）と、を備えることを特徴とする。
なお、特許請求の範囲および上記手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

請求項１の発明では、加工検査部は、位置決め部により加工検査位置に位置決めされた状態のワークを加工または検査する加工検査手段と、連結時の位置決め部に対する加工検査手段の相対位置を計測するための基準となる基準部位と、を備えている。また、位置決め部では、連結時の当該位置決め部に対する基準部位の位置が計測手段により計測されると、この計測結果に基づいて設定手段により加工検査位置が設定される。そして、加工検査手段によるワークの加工または検査時には、当該ワークを設定手段により設定された加工検査位置まで移動させて位置決めするように移動手段が制御手段により制御される。

これにより、所望の機能を有する加工検査部を位置決め部に連結する場合には、基準部位の位置が計測されて加工検査位置が設定される。したがって、加工検査部と位置決め部とが別体として構成される場合であっても、位置決め部の加工検査位置と加工検査部の規定位置との位置ずれを抑制することができる。

第１実施形態に係る製造装置の概略構成を示す側面図である。加工検査部の概略構成を示す斜視図である。加工ユニットの上側連結面を拡大して示す斜視図である。各基準突起のＸＺ平面での位置関係を示す説明図である。加工検査部の電気的構成を示すブロック図である。位置決め装置の概略構成を示す斜視図である。位置決め装置の電気的構成を示すブロック図である。保持部材の概略構成を示す説明図である。上側連結面の挿通穴を挿通した各基準突起と各センサとの位置関係を示す説明図である。位置決め装置の変形例の概略構成を示す斜視図である。加工検査部の連結時処理の流れを例示するフローチャートである。加工プログラム選択時の加工準備処理の流れを例示するフローチャートである。ワーク個々の加工処理の流れを例示するフローチャートである。加工プログラムの概要を説明する説明図である。加工可能な加工stepの問い合わせの流れを例示する説明図である。駆動値計算の概要を説明する説明図である。計測用治具の概略構成を示す斜視図である。両当てブロックと各基準突起との位置関係を示す説明図である。計測用治具を加工検査部の上側連結面に装着した状態を示す斜視図である。第１実施形態の変形例に係る製造装置の概略構成の一部を示す斜視図である。同一の加工検査部で加工する加工点を考慮したプログラミングを説明するための説明図である。異なる加工検査部で加工する加工点を考慮したプログラミングを説明するための説明図である。簡単化された加工プログラミングを例示する説明図である。

［第１実施形態］
以下、本発明に係る製造装置を具現化した第１実施形態について、図面を参照して説明する。図１に示す製造装置１０は、ワークＷを位置決めする位置決め部に対して連結した加工検査部の種別に応じてワークＷに対する加工または検査を変更可能な装置である。当該製造装置１０は、ワークＷを位置決めする位置決め部として機能する位置決め装置１１と、位置決め装置１１により位置決めされたワークＷに対して加工または検査を行う加工検査部として機能する複数種類の加工検査部とを備えている。

まず、加工検査部の構成について、図１および図２を用いて説明する。なお、図２は、加工検査部１２の概略構成を示す斜視図である。
各加工検査部は、ねじ供給およびねじ締め機能や接着剤塗布機能、ネーム印刷および貼付機能など、装置ごとに異なる機能を有するように、それぞれ構成されている。以下の説明では、ねじ供給およびねじ締め機能を有する加工検査部１２を代表例として説明する。なお、図１では、複数種類存在する加工検査部のうち、ねじ供給およびねじ締め機能を有する加工検査部１２が位置決め装置１１に連結された状態を示している。

図１および図２に示すように、加工検査部１２は、下面に４つのキャスター２１が設けられる略箱状の台車部２２と、加工ユニット２３とを備えている。加工検査部１２は、台車部２２の上面後側（図１の左側）と加工ユニット２３の下面後側（図１の左側）とが支持部２４を介して連結されて構成されており、台車部２２の上面前側２２ａと加工ユニット２３の下面前側２３ａとの間には、ワークＷに対してねじ締めの作業を行うための空間（以下、作業空間Ｓともいう）が形成される。

加工ユニット２３は、略箱状のフレーム２５により外郭が構成されており、このフレーム２５内には、加工検査手段として、ねじ締め機構２６ａとこのねじ締め機構２６ａにねじを供給するねじ供給機構２６ｂとが収容されている。ねじ締め機構２６ａは、後述するように入力される制御信号に応じて、少なくとも一部が作業空間Ｓ内の所定位置まで下降し、当該ねじ締め機構２６ａによりワークＷをねじ締めする際に設計上想定されるワークＷの位置（規定位置）にワークＷが位置決めされていることを前提に、ねじ供給機構２６ｂから供給されるねじを用いたねじ締めが実施可能となるように、フレーム２５の前側に組み付けられている。なお、ねじ締め機構２６ａは、位置決め装置１１との連結が解除される場合には、フレーム２５内の元の位置まで上昇するように制御される。

台車部２２の前側の側面（以下、下側連結面２２ｂという）と加工ユニット２３の前側の側面（以下、上側連結面２３ｂという）とは、床（水平面）に対して垂直となるように配置されており、これら下側連結面２２ｂおよび上側連結面２３ｂには、位置決め装置１１と連結するための連結部材２７がそれぞれ設けられている。

連結部材２７は、矩形状の連結板２７ａとこの連結板２７ａの上端および下端に直交するように連結する三角形状の補助板２７ｂとを有するように構成されている。両連結部材２７は、下側連結面２２ｂおよび上側連結面２３ｂに対して、連結板２７ａが鉛直方向に沿うとともに補助板２７ｂが水平方向に沿うように、それぞれ組み付けられている。すなわち、両連結板２７ａは、それぞれ下側連結面２２ｂおよび上側連結面２３ｂから鉛直方向に沿うように直角に突出して配置されている。

また、上側連結面２３ｂには、位置決め装置１１に対する加工検査部１２の位置を計測するための基準部位となる基準突起３１，３２，３３が設けられている。この基準突起３１，３２，３３の機能について、図３および図４を用いて詳細に説明する。なお、図３は、加工ユニット２３の上側連結面２３ｂを拡大して示す斜視図である。図４は、各基準突起３１〜３３のＸＺ平面での位置関係を示す説明図である。

図３に示すように、基準突起３１，３２，３３は、上側連結面２３ｂ上から突出する突起であり、おおよそ、基準突起３１と基準突起３２が鉛直線上になり、基準突起３３は、上側連結面２３ｂ上で基準突起３１および基準突起３２からなるべく離れた位置に配置されている。

図３および図４に示すように、第１の基準突起３１は、四角柱状に形成されており、各外面のうち、ＹＺ平面に沿う側面によりＸ方向基準面３１ｘが形成され、ＸＺ平面に沿う端面によりＹ方向基準面３１ｙが形成され、ＸＹ平面に沿う側面によりＺ方向基準面３１ｚが形成される。また、第２の基準突起３２は、四角柱状に形成されており、各外面のうち、ＹＺ平面に沿う側面によりＸ方向基準面３２ｘが形成され、ＸＺ平面に沿う端面によりＹ方向基準面３２ｙが形成される。また、第３の基準突起３３は、円柱状に形成されており、各外面のうち、ＸＺ平面に沿う端面によりＹ方向基準面３３ｙが形成される。

このように形成される第１の基準突起３１は、上側連結面２３ｂのＸ方向負側の側縁と下縁との双方に近い位置に配置されている。また、第２の基準突起３２は、上側連結面２３ｂの上縁近傍であって、そのＸ方向基準面３２ｘが第１の基準突起３１のＸ方向基準面３１ｘと概略同一平面上に位置するように配置されている（図４参照）。また、第３の基準突起３３は、上側連結面２３ｂのＸ方向正側の側縁近傍であってＺ方向にて略中間位置に位置するように配置されている。また、各基準突起３１〜３３は、Ｙ方向基準面３１ｙ，３２ｙ，３３ｙが上側連結面２３ｂから概略同一寸法だけY-方向へ飛び出している。これら各基準突起３１〜３３は、ＸＺ平面、すなわち、Ｙ方向から上側連結面２３ｂを見た状態では、図４に示すように配置されることとなる。

上述のように形成される加工検査部の各基準突起３１〜３３の計測データを使用して加工検査部座標系Ｐを生成する。加工検査部座標系Ｐから最終効果器ＥＥ（加工Tool先端）までの距離と角度を示す座標変換行列^ＰＥＥ（図１６参照）は、予め計測してメモリ２９ａに記憶させておく。

次に、加工検査部１２の電気的構成について、図５を用いて説明する。図５は、加工検査部１２の電気的構成を示すブロック図である。
加工検査部１２は、ねじ締め機構２６ａやねじ供給機構２６ｂ等に加えて、連結された位置決め装置１１や他の外部装置との間でのデータ通信を行うためのインタフェースとして構成される通信部２８や当該加工検査部１２全体を制御する制御部２９を備えている。

制御部２９は、マイコンを主体として構成されるものであり、ＣＰＵ、システムバス、入出力インタフェース等を有しており、メモリ２９ａと協働して情報処理手段として機能している。このように構成される制御部２９は、通信部２８を介して入力される位置決め装置１１からの指令に応じて、メモリ２９ａに記憶された上記加工検査部座標系Ｐから最終効果器ＥＥまでの座標変換行列^ＰＥＥを出力するとともに、ねじ締め機構２６ａやねじ供給機構２６ｂ等に対して上記指令に応じた制御信号を出力する。これにより、ねじ締め機構２６ａやねじ供給機構２６ｂは、位置決め装置１１からの指令に応じて、規定位置に位置決めされたワークＷに対するねじ締めを所定のタイミングで実施する。

次に、位置決め装置１１の構成について、図６〜図９を用いて説明する。なお、図６は、位置決め装置１１の概略構成を示す斜視図である。図７は、位置決め装置１１の電気的構成を示すブロック図である。図８は、保持部材４４の概略構成を示す説明図である。図９は、上側連結面４１ｂの挿通穴６１〜６３を挿通した各基準突起３１〜３３と各センサ５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙとの位置関係を示す説明図である。なお、図９では、便宜上、連結部材２７の図示を省略している。

位置決め装置１１は、連結された加工検査部に対してワークＷを加工または検査用に位置決めする位置（加工検査位置）まで移動させて位置決めする装置である。この位置決め装置１１は、図６および図７に示すように、外郭を構成するフレーム４１と、ワークＷを保持する治具４２と、治具４２を三次元的に移動させるロボット４３と、保持部材４４と、シャッター４５と、表示部４６と、通信部４７と、各基準突起３１〜３３との相対位置を計測するための各センサ５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙと、当該位置決め装置１１全体を制御する制御部４８とを備えている。なお、図６では、便宜上、ロボット４３や表示部４６等の図示を省略している。

治具４２は、保持対象のワークＷの形状にあわせて着脱容易に形成されており、ワークＷが装着されることで保持される。この治具４２は、ロボット４３により三次元的に移動可能に保持されている。

ロボット４３は、電気的に接続される制御部４８により制御されて、治具４２を三次元的に移動させるとともに位置決め可能な移動手段として構成されている。具体的には、ロボット４３は、例えば、連結された加工検査部１２がワークＷに対して１箇所または複数箇所ねじ締めを行う場合には、ワークＷのねじ締め部分がねじ締め機構２６ａによりねじ締め可能に位置決めされるように当該ワークＷを加工検査位置まで移動させ、ねじ締め機構２６ａによるねじ締めが完了すると、ワークＷを作業空間Ｓ内から所定の位置まで移動させるように駆動する。このロボット４３の駆動時の位置決めに関する情報やその移動タイミングは、制御部４８からの指令に基づいて決定されるものである。

フレーム４１は、その一部が、ロボット４３により移動するワークＷを覆うことで可動部全体を保護するカバー部材として機能するように形成されている。このフレーム４１の前側（図１の左側）には、加工検査部１２との連結時に下側連結面２２ｂおよび上側連結面２３ｂに対してそれぞれ対向または面接触する下側連結面４１ａおよび上側連結面４１ｂが形成されている。下側連結面４１ａおよび上側連結面４１ｂには、連結時に連結部材２７が挿通するための開口４１ｃ，４１ｄがそれぞれ形成されている。

図８に示す保持部材４４は、下側連結面４１ａおよび上側連結面４１ｂの開口４１ｃ，４１ｄを挿通する連結部材２７を利用して加工検査部１２を保持するための部材であり、各開口４１ｃ，４１ｄ付近にそれぞれ配置されている。保持部材４４は、電気的に接続される制御部４８により制御されて、一対のシリンダー４４ａにより連結板２７ａに対して左右からロッド４４ｂを押圧することで、連結部材２７を挟み込んで保持するように駆動する。

図９に示すように、上側連結面４１ｂには、加工検査部との連結時に各基準突起３１〜３３が挿通する挿通穴６１〜６３が形成されている。そして、挿通穴６１の近傍には、当該挿通穴６１を挿通する第１の基準突起３１に対して、Ｘ方向基準面３１ｘまでのＸ方向距離を計測するセンサ５１ｘと、Ｙ方向基準面３１ｙまでのＹ方向距離を計測するセンサ５１ｙと、Ｚ方向基準面３１ｚまでのＸ方向距離を計測するセンサ５１ｚとが配置されている。また、挿通穴６２の近傍には、当該挿通穴６２を挿通する第２の基準突起３２に対して、Ｘ方向基準面３２ｘまでのＸ方向距離を計測するセンサ５２ｘと、Ｙ方向基準面３２ｙまでのＹ方向距離を計測するセンサ５２ｙとが配置されている。また、挿通穴６３の近傍には、当該挿通穴６３を挿通する第３の基準突起３３に対して、Ｙ方向基準面３３ｙまでのＹ方向距離を計測するセンサ５３ｙが配置されている。これら各センサ５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙは、その計測距離に応じた計測信号を出力するように、制御部４８にそれぞれ電気的に接続されている。なお、各センサ５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙは、特許請求の範囲に記載の「計測手段」の一例に相当し得る。

また、フレーム４１の上記カバー部材には、ロボット４３により加工検査位置に位置決めされたワークＷを加工または検査のために露出させるための開口４１ｅが形成されるとともに、この開口４１ｅを閉塞可能な閉塞手段としてシャッター４５が設けられている。シャッター４５は、電気的に接続される制御部４８による制御に応じて、開口４１ｅを開閉する開閉動作が実施されるように構成されている。これにより、シャッター４５が開口４１ｅを開放する開放状態では、加工検査位置に位置決めされたワークＷが開口４１ｅを介して露出し、シャッター４５が開口４１ｅを閉塞する閉塞状態では、ワークＷを含めた可動部全体がフレーム４１およびシャッター４５により保護される。

表示部４６は、例えば液晶表示器などによって構成されており、電気的に接続される制御部４８によってその表示内容が制御されるように構成されている。

通信部４７は、連結された加工検査部や他の外部装置との間でのデータ通信を行うためのインタフェースとして構成されており、制御部４８と協働して通信処理を行う構成をなしている。

制御部４８は、マイコンを主体として構成されるものであり、ＣＰＵ、システムバス、入出力インタフェース等を有しており、メモリと協働して情報処理手段として機能している。このように構成される制御部４８が以下に示す位置決め処理を実行することで、加工検査部の規定位置との位置ずれを抑制するように設定された加工検査位置にワークＷが位置決めされる。なお、制御部４８は、特許請求の範囲に記載の「制御手段」の一例に相当し得る。

なお、例えば、２つの加工検査部を同時に位置決め装置に連結する場合には、図１０に例示する位置決め装置１１ａを採用することができる。
この位置決め装置１１ａは、同時に連結される２種類の加工検査部１２ａ，１２ｂに対してワークＷを位置決め可能に構成されている。すなわち、位置決め装置１１ａは、図１０に示すように、加工検査部側から見て一側半面と他側半面とに、開口４１ｃ，４１ｄ，４１ｅおよび挿通穴６１〜６３等がそれぞれ形成されるとともに、保持部材４４，シャッター４５，各センサ５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙ等がそれぞれ配置されている。そして、位置決め装置１１ａの上記一側半面に第１の加工検査部として加工検査部１２ａが連結され、位置決め装置１１ａの上記他側半面に第２の加工検査部として加工検査部１２ｂが連結される。

以下、制御部４８により実行される位置決め処理について、加工検査部の連結時処理（図１１）と、加工検査プログラムを切り替える際の処理（図１２および図１３）とに分けて説明する。なお、図１２に示す処理を実施するプログラムは、特許請求の範囲に記載の「加工検査可否判定プログラム」の一例に相当し得る。
まず、通信部４７，２８を介した通信が可能な状態で、加工検査部１２の両連結部材２７が位置決め装置１１の開口４１ｃ，４１ｄを挿通するとともに、各基準突起３１〜３３が対応する挿通穴６１〜６３を挿通するように、加工検査部１２を位置決め装置１１に組み付ける。

この状態で制御部４８により、まず、図１１のステップＳ２０２に示す連結処理がなされ、保持部材４４を保持状態にするための制御信号が出力される。これにより、両保持部材４４のロッド４４ｂにて開口４１ｃ，４１ｄを挿通する連結部材２７の連結板２７ａがそれぞれ挟み込まれて保持されることで、位置決め装置１１および加工検査部１２が相対移動不能に連結される。なお、保持部材４４は、制御部４８からの制御信号に応じて連結部材２７を保持するように動作することに限らず、例えば、作業者による所定の操作に応じて連結部材２７を保持するように動作してもよい。

次に、ステップＳ２０３で^ＰＥＥ：加工検査部座標系から最終効果器（加工ツールの先端）の座標系への４ｘ４座標変換行列が、加工検査部から取得され、メモリ等に記憶される。これにより、位置決め装置１１は、連結された加工検査部の最終効果器（加工ツールの先端）の位置を容易に取得することができ、連結される可能性がある全ての加工検査部ごとの基準相対位置情報を予め位置決め装置１１に記憶しておくことを不要とすることができる。

続いて、ステップＳ２０４に示す加工検査部基準部位の計測がなされる。この処理では、各センサ５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙから入力される計測信号に基づいて、挿通穴６１〜６３を挿通している各基準突起３１〜３３の各基準面３１ｘ，３１ｙ，３１ｚ，３２ｘ，３２ｙ，３３ｙまでの相対距離が計測される。具体的には、各センサ５１ｘ，５１ｙ，５１ｚにより、第１の基準突起３１の各基準面３１ｘ，３１ｙ，３１ｚについて所定の基準点からの距離がそれぞれ計測され、両センサ５２ｘ，５２ｙにより、第２の基準突起３１の両基準面３２ｘ，３２ｙについて上記所定の基準点からの距離がそれぞれ計測され、センサ５３ｙにより、第３の基準突起３３のＹ方向基準面３３ｙについて上記所定の基準点からの距離が計測される。

続いて、ステップＳ２０５で、上記の６個の計測データと、事前に制御部４８に記憶させているｚ３２，ｘ３３，ｚ３３の３個の値（図４参照）を使用して、計測器座標系Ｍ上の点Ｐ３１，Ｐ３２，Ｐ３３の３次元座標ＸＹＺを計算し、この３点の座標値から、計測器座標系Ｍから加工検査部座標系Ｐへの４ｘ４座標変換行列^ＭＰを計算する。

次に、製造装置１０において、加工プログラムを選択して加工を開始する際に実施される処理（図１２）を用いて、加工すべき加工検査部を発見する処理と、加工すべき加工検査部に応じた加工検査位置にワークを移動させる為の移動手段の駆動値計算の方法について述べる。

最初に加工プログラム（図１４）について述べる。加工プログラムは、複数の順次実行するStepから構成され、個々のStepには、ワーク座標系上のＸＹＺ座標と加工の内容が示されている。Step3を例にとり、加工指示の内容を説明すると、最初のScrewがネジ締め加工を意味し、次のＭ４−１が、ネジ締めするネジの種類を意味し、最後の７がネジ締めトルクを意味している。Step7では、最初のdispenseが塗布を意味し、次の１ｗが塗布すべき材料を意味し、最後の２が塗布する量を示している。

この様に、加工内容は加工の種類によって異なるので、加工種類別にそれぞれ独自の意味のある言葉（文字列）と数値を並べ方を決めて使用する。

加工プログラムは事前に複数作成され、制御部４８に記憶されており、作業者が加工したい加工プログラムを選択する事で、製造装置１０は選択された加工プログラムの実行準備に入る。

加工プログラムの加工内容指示部分は、上記の様に加工種類別に異なるので、加工プログラムを選択した際に最初に行う事は、ステップＳ３０２で、この加工プログラムを加工検査部に送信して、それぞれの加工検査部がその時点で搭載しているネジ種類情報や搭載しているネジ締めドライバーのトルク可能範囲情報と比較して、実行可能な加工Stepを返答してもらう事である（図１５参照）。

これにより、ステップＳ３０３で、現在連結されている加工検査部で全ての加工検査Stepを加工可能か否かが判定され、加工出来ない加工Stepがあれば（Ｓ３０３でＮｏ）、それは、その加工Stepを加工すべき加工検査部が連結されていないという事であるので、その旨を表示器４６へ表示する（Ｓ３１１）。

また、加工検査部自身により所望の加工または検査を実施可能であるか否かについて判定されることに限らず、位置決め装置１１により加工検査部が所望の加工または検査を実施可能であるか否かについて判定されてもよい。具体的には、例えば、上記ステップＳ３０２に示す処理にて、加工検査部１２から上記所定の加工可否判定プログラムと加工可能範囲情報とを取得して、当該所定のプログラムを制御部４８等にて実施することで肯定判定および否定判定のいずれかを取得してもよい。

この様に、加工可能範囲情報と加工プログラム上の加工指示情報を比較して当該加工検査部で加工プログラムで指示された加工の可否を判定するプログラムを加工検査部のメモリ２９ａに記憶させる事で、将来的に加工検査部の種類が増加しても、位置決め装置１１の制御プログラムを何ら変更する事なく対処可能となる。

全ての加工Stepに対して加工可能な加工検査部が連結されていた場合は（Ｓ３０３でＹｅｓ）、ステップＳ３０４で、どのStepをどの加工ユニットで加工するのか記憶する。そして、ステップＳ３０５で、それぞれの加工Stepで、ワークを加工検査部の最終効果器（加工ツール先端位置）に位置決めする為のロボット４３の駆動量を、図１６に示す式（１）から求められる式（２）の行列式で計算する。

ここで、上記式（２）の行列式の各項目は以下を意味する。
Ｍ：計測器座標系
Ｐ：加工検査部座標系
ＥＥ：最終効果器（加工ツールの先端）の座標系
Ｒｚ：ロボットの駆動量が０の時のロボットの治具を掴むハンドの座標系
Ｒｄ：ある駆動量ロボットを駆動させた時のロボットの治具を掴むハンドの座標系
Ｊ：治具座標系（これはロボットの治具を掴むハンドで把握された時には、
ＲｚおよびＲｄの３次元位置と角度が一致する）
Ｗ：ワーク座標系
Ｎｃ：加工点座標系
^ＭＲｚ：計測器座標系から駆動量が０のロボットハンドの座標系への４ｘ４座標変換
行列（事前に計測）
^ＲｚＲｄ：駆動量が０のロボットハンドの座標系からある駆動をした際の
ロボットハンドの座標系への４ｘ４座標変換行列
^ＪＷ：治具座標系からワーク座標系への４ｘ４座標変換行列（事前に計測）
^ＷＮｃ：ワーク座標系からＮＣ加工点座標系への４ｘ４座標変換行列
加工プログラム中のＸＹＺデータから生成される
^ＭＰ：計測器座標系から加工検査部座標系への４ｘ４座標変換行列
（計測データから生成する）
^ＰＥＥ：加工検査部座標系から最終効果器（加工ツールの先端）の座標系への
４ｘ４座標変換行列（事前に計測）
なお、式（１）の^ＭＥＥは、加工検査部を位置決め部１１に連結した際の当該位置決め部１１から見た加工検査部の最終効果器ＥＥの位置を示す。
尚、^ＭＲｚおよび^ＪＷは、本文中に示されていないが、事前に計測され、制御部４８に記憶されているものとする。

駆動量は、上記式（２）により計算されるので、計算されたロボット駆動量は、^ＭＰ：計測器座標系から加工検査部座標系への４ｘ４座標変換行列（＝加工検査部連結時のズレ量）が反映されたものとなり、連結位置ずれに起因する加工時の位置ずれを抑制することができる。

また、この加工検査位置設定処理は、制御部４８と異なる別の制御装置、例えば、ロボット４３の駆動制御を司る制御装置等により実施してもよい。

このように各Stepに対応した駆動量が計算されると、ステップＳ３０６とステップＳ３０７で、加工に使用するシャッター４５を開放状態にするための指令が出力され、その開口部から加工ツールが加工空間を降ろされる。

又、加工で使用しない加工検査部については、ステップＳ３０８とステップＳ３０９で、加工ツールが加工空間から引き上げられ、シャッター４５が閉じられる。これにより加工検査部はいつでも取り外し可能な状態になり、作業者から図示されていない指示ボタンにより取り外し指示が出された場合は、メカ的電気連結が解除され、実際に取外し可能になる。

この様に、使用しない加工検査部の開口４１ｅが閉塞状態となるので、加工検査部１２ａによる加工検査中であっても他の加工検査部の交換を安全に実施することができる。すなわち、加工検査部の交換のために稼働中の加工検査部を停止する必要がなく事前交換準備ができるので、加工検査部の交換に起因する設備停止時間を低減することができる。
以上により選択された加工プログラムを実際に使用して加工を行う準備が完了する。

ワーク個々の加工処理に関しては、図１３のフローチャートで説明する。この処理は図示されていない加工開始ボタンを作業者が押す事で開始されるものとする。
加工はフローチャートの示す様に、ステップＳ４０２でStep番号が１に設定された後に、ステップＳ４０３で加工検査位置への移動処理がなされ、ステップＳ４０４で加工指示が位置決め部から加工部に出され、ロボットにより保持されたワークＷが加工検査位置に位置決めされるように、ロボット４３により移動される。これにより、ワークＷがねじ締め機構２６ａの直下にて位置決めされる。

ステップＳ４０４での加工指令文字列の有無により、加工の為のStepかそこに移動するまでの経由点かが判別され、加工の場合は（Ｓ４０４でＹｅｓ）、ステップＳ４０５で、加工指示が加工検査部に指令される。これによりねじ締め機構２６ａがねじ締め動作を開始することで、ワークＷに対するねじ締め（加工）が実施される。

加工完了になったら（Ｓ４０６でＹｅｓ）、ステップＳ４０７で最終Stepかどうか判断され、最終Stepでない場合は（Ｓ４０７でＮｏ）、ステップＳ４０３へ戻るというフローで、加工プログラムで指定された全ての加工Stepが終えるまで加工を行い、全ての加工Stepを終えることで（Ｓ４０７でＹｅｓ）、ステップＳ４０８で、ワーク１個の加工が完了する。

以上説明したように、本実施形態に係る製造装置１０では、加工検査部（１２）は、位置決め装置１１により加工検査位置に位置決めされた状態のワークＷを加工または検査する加工検査手段（２６ａ）と、連結時の位置決め装置１１に対する加工検査部の相対位置を計測するための基準となる各基準突起３１〜３３と、を備えている。また、位置決め装置１１では、連結時の当該位置決め装置１１に対する各基準突起３１〜３３の位置が各センサ５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙにより計測されると、この計測結果に基づいて上記加工検査位置設定処理により加工検査位置が設定される。そして、加工検査手段によるワークＷの加工または検査時には、当該ワークＷを加工検査位置設定処理により設定された加工検査位置まで移動させて位置決めするようにロボット４３が制御部４８により制御される。

また、加工検査部の基準部位は、連結面から同じ長さで直角に突出する３つの基準突起３１〜３３であって、第１の基準突起３１にはＸ，Ｙ，Ｚ方向基準面３１ｘ，３１ｙ，３１ｚが形成され、第２の基準突起３２にはＸ，Ｙ方向基準面３２ｘ，３２ｙが形成され、第３の基準突起３３にはＹ方向基準面３３ｙが形成され、第１の基準突起３１のＸ方向基準面３１ｘと第２の基準突起３２のＸ方向基準面３２ｘとは同一平面上に位置するように形成されている。そして、各センサ５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙにより、第１の基準突起３１の各基準面３１ｘ，３１ｙ，３１ｚについて所定の基準点からの距離がそれぞれ計測され、両センサ５２ｘ，５２ｙにより、第２の基準突起３１の両基準面３２ｘ，３２ｙについて上記所定の基準点からの距離がそれぞれ計測され、センサ５３ｙにより、第３の基準突起３３のＹ方向基準面３３ｙについて上記所定の基準点からの距離が計測されることで、連結時の位置決め装置１１に対する基準部位の位置が計測される。

さらに、移動中のワークＷを覆うことで可動部を保護するフレーム４１のカバー部材には、加工検査位置に位置決めされたワークＷを露出させる開口４１ｅが形成されるとともに、当該開口４１ｅを閉塞可能なシャッター４５が設けられており、加工で使用されない場合には、シャッター４５により開口４１ｅが閉塞される。

これにより、加工検査に使用しない加工検査部を加工中に取り外しても、作業者等が移動中のワークＷ等の可動部に触れることができないので、作業者等に対する安全性を高めることができる。

なお、加工検査部において、各基準突起３１〜３３とねじ締め機構２６ａの最終効果器（加工ツールの先端）の座標は、例えば、最終効果器（加工ツールの先端）計測用治具を用いて計測することができる。以下、最終効果器（加工ツールの先端）の座標を計測するための計測用治具７０について、図１７〜図１９を参照して説明する。なお、図１７は、計測用治具７０の概略構成を示す斜視図である。図１８は、両当てブロック７６，７７と各基準突起３１〜３３との位置関係を示す説明図である。図１９は、計測用治具７０を加工検査部１２の上側連結面２３ｂに装着した状態を示す斜視図である。

図１７に示す計測用治具７０は、加工検査部座標系上の最終効果器（加工ツールの先端）ＥＥの座標を計測するための治具である。この計測用治具７０は、装着時に上側連結面２３ｂに対向する対向板７１と、互いに直交する３つの板部材である側板７２、奥板７３、底板７４と、ハイトゲージ７５とを備えている。側板７２は、鉛直方向に沿い対向板７１に直交するように配置され、奥板７３は、鉛直方向に沿い対向板７１と平行となるように配置され、底板７４は、水平方向に沿い対向板７１に直交するように配置されている。

対向板７１の上側連結面２３ｂに対向する側の面（以下、対向面７１ａという）には、装着時に上側連結面２３ｂの基準突起３１，３２に押圧されることで上側連結面２３ｂに対する計測用治具７０の位置決めがなされるための２つの当てブロック７６，７７が取り付けられている。具体的には、図１８に示すように、当てブロック７６は、装着時の第１の基準突起３１に対してＸ方向当接面７６ｘにてＸ方向基準面３１ｘに面接触し、Ｚ方向当接面７６ｚにてＺ方向基準面３１ｚに面接触するようにＬ字状に形成されている。また、当てブロック７７は、装着時の第２の基準突起３２に対してＸ方向当接面７７ｘにてＸ方向基準面３２ｘに面接触するように形成されている。

そして、側板７２とＸ方向当接面７６ｘおよびＸ方向当接面７７ｘとの加工検査部座標系Ｐ上のＸ座標と、奥板７３と対向面７１ａとの加工検査部座標系Ｐ上のＹ座標と、底板７４とＺ方向当接面７６ｚとの加工検査部座標系Ｐ上のＺ座標とは、予め計測されて数値化されている。

次に、計測用治具７０を用いて上記計測基準距離を計測する方法について、図１９を用いて説明する。
まず、図１９に示すように、計測用治具７０を加工検査部１２に装着する。具体的には、計測用治具７０を、当てブロック７６のＸ方向当接面７６ｘおよびＺ方向当接面７６ｚが第１の基準突起３１のＸ方向基準面３１ｘおよびＺ方向基準面３１ｚに面接触し、当てブロック７７のＸ方向当接面７７ｘが第２の基準突起３２のＸ方向基準面３２ｘに面接触し、対向面７１ａが各基準突起３１〜３３のＹ方向基準面３１ｙ，３２ｙ，３３ｙに面接触するように、加工検査部１２に装着する。そして、対向面７１ａと上側連結面２３ｂとを、Ｘ方向当接面７６ｘおよびＺ方向当接面７６ｚとＸ方向基準面３１ｘおよびＺ方向基準面３１ｚ、Ｘ方向当接面７７ｘとＸ方向基準面３２ｘ、対向面７１ａと各基準突起３１〜３３のＹ方向基準面３１ｙ，３２ｙ，３３ｙとがそれぞれ互いに押圧されるように、ねじ等で締結する。これにより、計測用治具７０が加工検査部１２に対して位置ずれすることなく決められた位置に装着されることとなる。

このように計測用治具７０が加工検査部１２に装着された状態で、側板７２に取り付けたハイトゲージ７５を用いて、側板７２とねじ締め機構２６ａの最終効果器（加工ツールの先端）ＥＥの加工検査部座標系Ｐ上のＸ座標を計測する。また、奥板７３に取り付けたハイトゲージ７５を用いて、奥板７３とねじ締め機構２６ａの最終効果器（加工ツールの先端）ＥＥの加工検査部座標系Ｐ上のＹ座標を計測する。また、底板７４に取り付けたハイトゲージ７５を用いて、底板７４とねじ締め機構２６ａの最終効果器（加工ツールの先端）ＥＥの加工検査部座標系Ｐ上のＺ座標を計測する。

上述のようにハイトゲージ７５を用いて計測されたＸ，Ｙ，Ｚ座標を利用して、加工検査部座標系Ｐから最終効果器（加工ツールの先端）座標系ＥＥへの座標変換４ｘ４行列^ＰＥＥとして、制御部２９のメモリ２９ａ等に記憶される。このように、計測用治具７０を用いることで、三次元的な計測基準距離であっても容易に計測することができる。

図２０は、第１実施形態の変形例に係る製造装置の概略構成の一部を示す斜視図である。
上側連結面２３ｂには、位置決め装置１１に対する加工検査部１２の位置を計測するための基準となる基準部位として、各基準突起３１〜３３と異なる基準部位を設けてもよい。例えば、図２０に示すように、上側連結面２３ｂに、位置決め装置１１に対する加工検査部１２の相対位置を計測するための基準となる基準部位として、各基準突起３１〜３３のそれぞれの位置に対応する３つの標識３４〜３６を採用することができる。

この場合、上側連結面２３ｂには、例えば、黄色等有色の塗装が施されており、各標識３４〜３６は、円形の白地の中央に黒丸が配置されるように形成されている。また、位置決め装置１１の上側連結面４１ｂには、連結時の各標識３４〜３６を撮影した視差を利用することで基準部位の３次元座標を計測するための計測手段として２つのカメラ（図示略）が規定の位置に配置されている。

そして、上記ステップＳ２０４に示す距離計測処理時に、両カメラにて連結時の各標識３４〜３６を撮影することで、各標識３４〜３６を立体視処理して三次元的位置を計測する。すなわち、連結時の位置決め装置１１に対する基準部位（各標識３４〜３６）の位置を計測することができる。

なお、２つのカメラにて連結時の各標識３４〜３６等の基準部位を撮影することで当該基準部位との相対位置を計測することに限らず、例えば、３次元距離測定用のカメラにて連結時の各標識３４〜３６等の基準部位を撮影することで当該基準部位との相対位置を計測してもよい。

また、加工検査部の下側連結面２２ｂおよび上側連結面２３ｂにおいて、連結部材２７に代えて、図２０に示す連結部材２７ｃをそれぞれ設けてもよい。連結部材２７ｃは、下側連結面２２ｂおよび上側連結面２３ｂのそれぞれに対して、連結板２７ａが水平方向に沿うとともに補助板２７ｂが鉛直方向に沿うように、それぞれ組み付けられている。すなわち、両連結板２７ａは、それぞれ下側連結面２２ｂおよび上側連結面２３ｂから水平方向に沿うように直角に突出して配置されている。このようにしても、保持部材４４の両ロッド４４ｂにて鉛直方向から連結板２７ａが挟み込まれて保持されることで、位置決め装置１１と加工検査部１２とを相対移動不能に連結することができる。

なお、加工検査部は、加工機能が追加された新型を使用する場合、旧型設備用に書かれたネジ締めプログラムでもネジ締めできる様に、メモリ２９ａに予め記憶される機能情報の加工検査仕様記述フォーマットを複数セット用意してもよい。例えば、ねじ締め機能の場合、当初は、「Screwキーワード」，「ねじ品種」，「トルク」という加工指示に対応する加工検査仕様記述フォーマット（旧フォーマット）であったものが、ねじ締め後のねじの頭高さチェック機能が追加になるバージョンアップが実施されると、「Screwキーワード」，「ねじ品種」，「トルク」，「ネジ高さ下限」，「ネジ高さ上限」という加工指示に対応する加工検査仕様記述フォーマット（新フォーマット）に変更される場合がある。具体的には、例えば、「Screwキーワード」，「ねじ品種」，「トルク」の加工検査仕様記述フォーマットにて、Screw,123456-7890,10と設定されている場合に、「ネジ高さ下限」，「ネジ高さ上限」が追加されることで、バージョンアップ後の加工検査仕様記述フォーマットにて、Screw,123456-7890,10,4,5と設定される場合である。

この場合、旧機能に対して新たな機能が追加変更された加工検査部について、新・旧それぞれの加工検査仕様記述フォーマットに対応した２セットの加工可能範囲情報（一方は新フォーマット対応、他方は旧フォーマット対応）が上記所定のプログラムとともにメモリ２９ａに予め記憶される。そして、上記要求および所望する加工または検査に関する情報である加工検査要求情報の受信に応じて当該所定のプログラムを実施して、まず、新フォーマット対応を前提として所望の加工または検査が実施可能であるか否かについて判定し、否定判定の場合に、旧フォーマット対応を前提として所望の加工または検査が実施可能であるか否かについて判定する。そして、いずれかの加工検査仕様記述フォーマットについて肯定判定がなされると、この肯定判定結果を連結される位置決め装置１１に対して送信する。これにより、既存の旧加工検査仕様フォーマットで記述された加工プログラムを修正する事なくネジ締め加工でき、且つ、新フォーマットで加工プログラムが生成された場合は、ネジ締めとネジ締め高さチェックという新たに追加された機能を提供できる。

［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態に係る製造装置について、上述した第１実施形態に係る製造装置と主に異なる点を、以下に説明する。
一般的に加工を行う際には、加工点に至る又は退避する為の経由点が必要になる。たとえば、図２１に示すようなワークＷのネジ締めする為には、ネジ締め箇所以外のワークＷにスクリュウドライバーの先端をぶつけない為に、以下の様なプログラミングが必要になる。
１．ネジ締めPoint点の直上まで移動する（図２１のＰ１）
２．そこから真下のネジ締めPointに移動してネジ締めする（図２１のＰ２）
３．スクリュウドライバーを直上へ引き上げる（図２１のＰ３）
４．次のネジ締め点へ移動する（図２１のＰ４）
なお、本製造装置１０は、ワーク移動型であるが、説明の便宜上、図２１および図２２では、加工Head移動型として軌跡を図示している。

この場合、図２１のＰ１，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ６点は、移動過程の点であって加工点ではない為、その点を加工する加工検査部及びその最終効果器ＥＥ（加工ツールの先端）が存在しないという事になる。最終効果器ＥＥが存在しなければ、上記式（２）を用いた駆動値計算を実施できないので、Ｐ１，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ６点へ移動させる駆動値が不明となり、上記の様な駆動パスを形成できない。

図２１の様に、加工検査部を１個のみ使用する加工プログラムならば、全ての非加工点も使用する加工検査部の最終効果器ＥＥの位置を使用して駆動値を計算する事も可能であるが、図２２の様に、複数の加工検査部を使用する加工プログラムでは、Ｐ１，Ｐ３は、加工検査部１の最終効果器を想定した動きであり、Ｐ４，Ｐ６は、加工検査部２の最終効果器を想定した動きであるが、それが明示的に示されない為、このままでは、Ｐ１，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ６をどの加工検査部を前提としているか決定できない。

この問題に対処する為、本実施形態に係る製造装置１０においては、図２３に示すように、加工プログラミングにおいて、ラベル（Label）と参照ラベル（FromL）と参照点からの相対値座標指示という手法を使用して、この問題に解決すると同時に加工プログラミングを簡単化している。

以下、ラベル（Label）と参照ラベル（From）と参照点からの相対値座標指示を利用した加工プログラムの処理について説明する。
まず、加工プログラムの各StepにLabelというそのStepを示す名前を付けられるデータ項目を追加する。次に、加工プログラムの各StepにFromLという参照すべきラベル名を指定するデータ項目を追加する。このとき、FromLで何らかのラベル名を指定した場合のそのStepの座標値ＸＹＺの原点はWork座標系ではなく、FromLで参照指定した加工点座標とする（参照座標からの相対座標）。

従って、図２３（Ａ）に示す例の場合、Step2のネジ締めStepにS1という名前をつけ、Step1と3は、S1の加工点から50mm上方に逃げるプログラミングとなっており、同様に、Step5にはS2という名前を付け、Step4と6は、S2の加工点から50mm上方に逃げるプログラミングとなっている。

次に、加工プログラム選択時の処理について説明する。
まず、最初にFromLで相対座標指示しているStepに参照点の座標を加えて、Work座標系上の座標とする（図２３（Ｂ）のStep1，3，4，6のＸＹＺ参照）。次に、加工検査部に対して加工可能なStepの問い合わせを行い、図２３（Ｃ）に示すように、Step2が加工検査部１、Step5が加工検査部で加工可能になったとする。Step１と3は、Step2を参照しているので、図２３（Ｄ）に示すように、駆動値計算の対象とする加工検査部は、Step2の加工検査部である加工検査部１とする。又、Step4と6は、Step5を参照しているので、図２３（Ｄ）に示すように、駆動値計算の対象とする加工検査部は、Step5の加工検査部である加工検査部２とする。

上記処理方法により、加工点からの相対座標で経由点を示す事で、加工プログラム作成を容易化すると同時に、非加工Stepの位置決め対象とする加工検査部が不明という問題に対処可能となる。

すなわち、加工または検査時に加工検査部の最終効果器ＥＥが位置する座標（図２２のＰ２，Ｐ５）からの相対座標により当該最終効果器ＥＥの移動時の非加工点の座標（図２２のＰ１，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ６）を示す事で、複数台数の加工検査部から上記非加工点が位置決め対象とする加工検査部（Ｐ１，Ｐ３は図２２の加工検査部１、Ｐ４，Ｐ６は図２２の加工検査部２）を特定して、当該非加工点の駆動値計算を可能とすることができる。

１０…製造装置
１１，１１ａ…位置決め装置（位置決め部）
１２，１２ａ，１２ｂ…加工検査部
２３ｂ…上側連結面（連結面）
２６ａ…ねじ締め機構（加工検査手段）
２９ａ…メモリ（記憶手段）
３１〜３３…基準突起３１ｘ，３２ｘ…Ｘ方向基準面
３１ｙ，３２ｙ，３３ｙ…Ｙ方向基準面３１ｚ…Ｚ方向基準面
４１ｂ…上側連結面
４３…ロボット（移動手段）
４８…制御部（制御手段，設定手段，取得手段）
５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙ…センサ（計測手段）
Ｗ…ワーク

Claims

ワーク（Ｗ）を位置決めする位置決め部（１１，１１ａ）と、
前記位置決め部と連結可能であって連結時に前記位置決め部により位置決めされた前記ワークに対して加工または検査を行う複数種類の加工検査部（１２，１２ａ，１２ｂ）と、を備え、
前記位置決め部に対して連結する前記加工検査部の種類を変更することで前記ワークに対する加工または検査の種類を変更可能な製造装置（１０）であって、
前記加工検査部は、
前記位置決め部により加工検査位置に位置決めされた状態の前記ワークを加工または検査する加工検査手段（２６ａ）と、
連結時の前記位置決め部に対する前記加工検査手段の相対位置を計測するための基準となる基準部位（３１，３２，３３）と、を備え、
前記位置決め部は、
前記ワークを移動させて位置決め可能な移動手段（４３）と、
連結時の当該位置決め部に対する前記基準部位の位置を計測する計測手段（５１ｘ，５１ｙ，５１ｚ，５２ｘ，５２ｙ，５３ｙ）と、
前記計測手段による計測結果に基づいて前記加工検査位置を設定する設定手段（４８）と、
前記加工検査手段による前記ワークの加工または検査時に当該ワークを前記設定手段により設定された前記加工検査位置まで移動させて位置決めするように前記移動手段を制御する制御手段（４８）と、
を備えることを特徴とする製造装置。
前記加工検査部を前記位置決め部に連結した際の当該位置決め部から見た前記加工検査部の最終効果器の位置^ＭＥＥを求める為に、前記位置決め部の計測器により連結時に計測によって得る当該位置決め部から見た加工検査部の基準部位の位置を^ＭＰと、個々の前記加工検査部に事前に計測して記憶させてある前記基準部位から前記最終効果器までの位置を^ＰＥＥとを取得して、^ＭＥＥ＝^ＭＰ^ＰＥＥという行列演算又は相当する座標演算を行なって得る事を特徴とする請求項１に記載の製造装置。
前記移動手段は、前記ワークを３次元方向に移動可能であって、
前記基準部位は、ＸＺ平面に沿うように前記位置決め部に連結される連結面（２３ｂ）から概同じ長さで直角に突出する３つの基準突起（３１〜３３）であって、第１の基準突起（３１）にはＹＺ平面に沿うＸ方向基準面（３１ｘ）とＸＺ平面に沿うＹ方向基準面（３１ｙ）とＸＹ平面に沿うＺ方向基準面（３１ｚ）とが形成され、第２の基準突起（３２）には前記Ｘ方向基準面（３２ｘ）および前記Ｙ方向基準面（３２ｙ）が形成され、第３の基準突起（３３）には前記Ｙ方向基準面（３３ｙ）が形成され、
前記計測手段は、前記第１の基準突起の各基準面の計測器座標系Ｍ上の位置を計測し、連結時の前記位置決め部に対する前記基準部位の位置^ＭＰを計測することを特徴とする請求項２に記載の製造装置。
前記加工検査部は、
前記加工検査手段にて実施可能な加工または検査に関する加工検査可能な範囲情報と、この範囲情報と加工検査プログラム中に記載される加工検査仕様情報を比較して、加工検査可否を判断する加工検査可否判定プログラムが記憶される記憶手段（２９ａ）を有し、
前記加工検査仕様情報を前記位置決め部から受信することで前記記憶手段に記憶される前記機能情報に基づいて前記所望する加工または検査が実施可能であるか否かを判定する判定手段（２９）と、
前記判定手段の判定結果を前記位置決め部に出力する出力手段（２９）と、を備え、
前記位置決め部は、
前記加工検査部に対して前記加工検査仕様情報を送信することで前記判定結果を取得する取得手段（４８）と、
前記取得手段により取得した前記判定結果に基づいて前記所望する加工または検査が実施可能であるか否かについて報知する報知手段（４６）と、
を備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造装置。
前記加工検査部は、
前記加工検査手段にて実施可能な加工または検査に関する加工検査可能な範囲情報と、この範囲情報と加工検査プログラム中に記載される加工検査仕様情報を比較して、加工検査可否を判断する加工検査可否判定プログラムが１個又は複数種類記憶される記憶手段（２９ａ）を有し、
前記位置決め部から送信された前記加工検査プログラムの実行可否判定に際しては、登録してある複数の加工検査仕様のうちのいずれかの１つが加工検査可能と判断されたら加工検査可能とすること特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造装置
前記位置決め部は、１台の位置決め部に複数台数の前記加工検査部が同時に連結可能に構成され、
前記計測手段は、同時に連結される複数台数の前記加工検査部の前記基準部位の相対位置をそれぞれ計測可能に配置され、
前記制御手段は、同時に連結される複数種類の前記加工検査部のうち少なくとも１つについて、前記加工検査手段による前記ワークの加工または検査時に当該ワークを前記設定手段により設定された前記加工検査位置まで移動させて位置決めするように前記移動手段を制御することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造装置。
前記位置決め部は、移動中の前記ワークを覆うことで可動部を保護するカバー部材（４１）を備え、
前記カバー部材には、前記加工検査位置に位置決めされた前記ワークを露出させる開口（４１ｅ）が形成されるとともに、当該開口を閉塞可能な閉塞手段（４５）が設けられ、
前記加工検査部が使用されない場合には、前記閉塞手段により前記開口が閉塞されることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の製造装置。
加工または検査時に非加工点の座標指示を、参照先となる加工Stepをラベルで明示し、参照先加工Step座標からの相対座標値とを使って加工プログラミングを行う事で、前記複数台数の加工検査部から前記非加工点が位置決め対象とする加工検査部を特定して、当該非加工点の駆動値計算を可能とすることを特徴とする請求項６または７に記載の製造装置。