JP2014097442A - オイルタンクの洗浄方法及びスラッジ処理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】洗浄効果が高く、洗浄にかかるコストを下げるオイルタンクの洗浄方法を提供する。
【解決手段】石油に界面活性剤及びリモネンを含む化学剤を混合した洗浄液により石油精製プラント１の洗浄を行って生じた廃液を、タンク洗浄液としてオイルタンク２に供給する。石油精製プラント１と同様に、スラッジＯを除去してオイルタンク２の洗浄を十分に行うことができる。しかも、石油精製プラント１の洗浄に用いられた廃液をタンク洗浄剤として再利用することで、コストダウンを図ることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は原油タンク等のオイルタンクを洗浄する方法及びオイルタンクに堆積されたスラッジを処理する方法に関する。

精油所のオイルタンクは定期的に開放、内部点検が行われる。このオイルタンクの開放、内部点検のために、オイルタンク内の原油を抜き取って内部を洗浄する必要がある。
洗浄に際しては、オイルタンクの底部に堆積されたスラッジを除去する必要があるが、スラッジは、オイルタンクの底面や側壁に固着しているため、その除去作業は容易ではない。

このスラッジをオイルタンクから除去するため、粗軽油（ＬＧＯ）若しくは原油と界面活性剤とを含有する組成物を加熱下、撹拌、循環してスラッジを流動化させて排出する従来例がある（特許文献１）。
さらに、引火点が４０〜２００℃の軽油、重油、原油等のからなるスラッジ除去剤をオイルタンク内のスラッジに接触させ、スラッジ含有スラッジ除去剤をオイルタンク外へ取り出し、これにより得られるスラッジ含有スラッジ除去剤を４０℃以上に加熱し、加熱後のスラッジ含有スラッジ除去剤をオイルタンクに戻し、加熱後のスラッジ含有スラッジ除去剤の一部を抜き出し、抜き出したスラッジ含有スラッジ除去剤を固形分と再生スラッジ除去剤に分離し、再生スラッジ除去剤をスラッジ除去剤循環ラインに戻し、再生スラッジ除去剤の一部を抜き出し、抜き出した再生スラッジ除去剤を、油分、水分及び固形分の三成分に分離する従来例がある（特許文献２）。

特開２００１−３００５８７号公報 特許第４４６８０５７号公報

特許文献１や特許文献２で示される従来例では、主に軽油等をタンク洗浄液として用いているため、スラッジの除去にある程度の効果があるものの、オイルタンクの洗浄の迅速化及び効率化が求められている状況下では、未だ満足できるものとはいえない。つまり、スラッジは、その主成分が油のワックスあるいはアスファルテンであり、残りの成分が灰分、水分等であるため、軽油等からタンク洗浄液を構成する従来例では、十分な洗浄力を発揮できるものではない。
さらに、一般的に、タンク洗浄液は新たに作製されたものを使用しているものと考えられるため、オイルタンクの洗浄のための洗浄液を作製するための費用が必要となり、コストダウンを図ることができない。

本発明の目的は、洗浄効果が高く洗浄にかかるコストを下げることができるオイルタンクの洗浄方法及びスラッジ処理方法を提供することにある。

本発明のオイルタンクの洗浄方法は、石油に界面活性剤及びリモネンを含む化学剤を混合した洗浄液により石油精製プラントの洗浄を行って生じた廃液を、オイルタンクの内部に堆積されたスラッジを溶解減量する処理液として用いることを特徴とする。

この構成の本発明では、石油精製プラントにおいて、スラッジを溶解減量するための処理液として、洗浄工程で有機の汚れを軟化させて除去することで確実にプラント内のスケールを含むスラッジを除去することができる洗浄剤を用いている。そのため、オイルタンク内に固着されたスラッジの洗浄を石油精製プラントの洗浄と同様に行うことができる。ここで、本発明で用いられる処理液は石油精製プラントの洗浄後に生じた廃液であるが、この廃液の中に占める汚れの割合は極めて少ないので、新たに作製される洗浄液と同様に大きな洗浄効果を得ることができる。
しかも、本発明では、石油精製プラントの洗浄に用いられた廃液を処理液として用いることで、新しく洗浄剤を作製する必要がなく、オイルタンクの洗浄のためのコストダウンを図ることができる。つまり、廃液を再利用することで、コストダウンを図ることができる。

本発明では、前記石油精製プラントから前記オイルタンクにタンク洗浄液供給ラインを通じて前記処理液をタンク洗浄液として供給することが好ましい。
この構成の本発明では、石油精製プラントからオイルタンクに直接タンク洗浄液を投入することで、効率的にオイルタンクの洗浄を実施することができる。

本発明では、前記オイルタンクに供給する際の前記タンク洗浄液の温度は６０℃以上８０℃以下であることが好ましい。
この構成の発明では、タンク洗浄液の温度が６０℃以上８０℃以下という常温より高い温度であるため、タンク洗浄液によるスラッジの溶解作用が促進され、洗浄効果が高いものとなる。

本発明のオイルタンクのスラッジ処理方法は、石油に界面活性剤及びリモネンを含む化学剤を混合した洗浄液と、オイルタンクから取り出されたスラッジとを処理槽に投入して前記スラッジを溶解減量することを特徴とする。
この構成の本発明では、オイルタンク自体に処理液を供給するための設備を設けることを要せず、スラッジの溶解処理に適した大きさの処理槽を設ければよいので、スラッジ処理のためのコストが低減される。

本発明のオイルタンクのスラッジ処理方法において、前記洗浄液を石油精製プラントに投入して洗浄を行い、この洗浄後に生じた廃液を前記処理槽に投入することが好ましい。
この構成の本発明では、廃液を再利用することで、コストダウンを徹底することができる。

本発明の第１実施形態にかかるオイルタンクの洗浄方法を実施するためのプラントが示された概略図。 本発明の第２実施形態にかかるオイルタンクの洗浄方法を実施するためのプラントが示された概略図。 第２実施形態にかかる処理槽の具体的な構造を示す概略図。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
［第１実施形態］
図１には本発明の第１実施形態の概略が示されている。
図１はオイルタンクが組み込まれた石油精製プラント１の概略構成図である。本実施形態の石油精製プラント１は常圧蒸留装置である。
図１において、石油精製プラント１は、原油供給装置１１と、この原油供給装置１１から供給された原油を脱塩する脱塩装置１２と、この脱塩装置１２で脱塩された原油を貯蔵する前留塔１３と、この前留塔１３から送られた原油を加熱する加熱炉１４と、この加熱炉１４で加熱された原油を精製する精留塔１５と、この精留塔１５で精製された製品を蓄える製品貯蔵タンク１６と、精留塔１５で生じた廃液を回収するスロップタンク１７とを備えている。石油精製プラント１のスロップタンク１７から生じた廃液はオイルタンク２に送られる。

原油供給装置１１と脱塩装置１２とはライン２１で接続され、この脱塩装置１２と前留塔１３とはライン２２で接続され、この前留塔１３と加熱炉１４とはライン２３で接続され、加熱炉１４と精留塔１５とはライン２４で接続され、精留塔１５と製品貯蔵タンク１６とはライン２５で接続される。このライン２５とライン２１とには精留塔１５で精留された油を前留塔１３に戻すためのライン２６が接続される。このライン２６は装置のスタートアップラインである。
ライン２１には外部のラインとの間で熱交換する熱交換器３１が配置され、この熱交換器３１の下流側にはライン２１とライン２５との間で熱交換をする熱交換器３２が配置される。
ライン２２には外部のラインとの間で熱交換する熱交換器３１が配置され、この熱交換器３１の下流側にはライン２２とライン２５との間で熱交換をする熱交換器３２が配置される。

ライン２３には前留塔１３から加熱炉１４に原油を送るポンプ３３が配置され、このポンプ３３の下流側にはライン２４とライン２５との間で熱交換をする熱交換器３２が配置される。
ライン２５には精留塔１５で精製された製品（含む半製品）を製品貯蔵タンク１６に送るポンプ３３が配置されている。このポンプ３３の下流側には外部のラインとの間で熱交換する熱交換器３１が配置され、この熱交換器３１の下流側には前述の熱交換器３２が配置されている。なお、ライン２５は、熱交換器３１及び冷却器３４を有するライン２６Ａを備える。

ライン２６には石油留分（洗浄母液）を貯蔵するタンク５０が接続され、このタンク５０とライン２６との間には開閉弁５Ａが設けられている。この開閉弁５Ａが開放されると、タンク５０から石油が石油精製プラント１に供給され、この石油精製プラント１で石油が循環される。
ライン２５の精留塔１５の下部とポンプ３３との間の部分にテンポラリー注入ユニット４０が接続されている。
このテンポラリー注入ユニット４０は、石油精製プラント１を循環する石油留分に添加されて洗浄液を構成する化学剤を石油精製プラント１に注入する。
テンポラリー注入ユニット４０は、化学剤の一部を構成する界面活性剤を貯蔵するタンク４１と、化学剤の一部を構成するリモネン等の助剤を貯蔵するタンク４２と、これらのタンク４１，４２の液体を供給するポンプからなる供給装置４４と、この供給装置４４で供給される混合液体を貯蔵する貯蔵タンク４５と、この貯蔵タンク４５で貯蔵された混合液体を石油精製プラント１のライン２５に送るポンプ等の供給装置４６とを備えている。この供給装置４６とライン２５の精留塔１５とポンプ３３との間には切換弁４７が設けられている。
タンク４１，４２と供給装置４４との間には切換弁４１Ａ，４２Ａが設けられ、これらの切換弁４１Ａ，４２Ａは、石油とともに洗浄液を構成する化学剤を製造するために、それぞれ図示しない制御手段からの指令を受けて開閉操作される。

タンク５０に貯蔵される石油は、灯油留分、軽油留分及び減圧軽油留分より選ばれた少なくとも１種である。
灯油留分は、ガソリンより重く、軽油より軽い留分である。軽油留分は、灯油についで留出する留分である。減圧軽油留分は、減圧蒸留装置から得られる留出油である。
タンク４１に貯蔵される界面活性剤は、陰イオン系界面活性剤、陽イオン系界面活性剤、両イオン界面活性剤及び非イオン系界面活性剤より選ばれた１種である。
陰イオン系界面活性剤には、カルボン酸塩、スルフォン酸塩、硫酸エステル塩、リン酸エステル塩、等が含まれる。
カルボン酸塩は、エタノールアミン石鹸、Ｎ−アシルアミノ酸、アルキルエーテルカルボン酸、等である。スルフォン酸塩は、アルキルベンゼンスルフォン酸、アルキルナフタレンスルフォン酸、メラミンスルフォン酸、ジアルキルスルフォコハク酸、アルキルスルフォ酢酸、α−オレフィンスルフォン酸、等である。硫酸エステル塩は、硫酸化油、高級アルコール硫酸エステル、アルキルエーテル硫酸、第２級高級アルコールエトキシ硫酸、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸、脂肪酸アルキロールアマイドの硫酸エステル、等である。リン酸エステル塩は、アルキルエーテルリン酸エステル、アルキルリン酸エステル等のリン酸エステル類、等である。

陽イオン系界面活性剤は、例えば脂肪族第４級アミン等の脂肪族アミンである。
両イオン界面活性剤は、カルボキシベタイン、スルホベタイン、アミノカルボン酸塩、イミダゾリン誘導体、等である。
非イオン系界面活性剤には、エーテル型界面活性剤、エーテルエステル型界面活性剤、エステル型界面活性剤、含窒素型界面活性剤、等が含まれる。
エーテル型界面活性剤は、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルコールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、等である。エーテルエステル型界面活性剤は、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、等である。エステル型界面活性剤は、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、等である。
含窒素型非イオン界面活性剤は、脂肪酸アルカノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、等である。
タンク４２に貯蔵されるリモネンは、光学異性体d，lを含む。ｄ−リモネンは、その誘導体を含むものであり、ｄ−リモネンの誘導体は、シトラールＡ、等である。
化学剤は、界面活性剤とリモネン以外の物質、例えば、β−ビレン、モノテルパンも含まれる。

洗浄液の全体に対する化学剤の比率は１質量％以上２０質量％以下である。化学剤の比率が１質量％未満であると、十分な洗浄効果を得ることができず、２０質量％を超えると、多少、洗浄能力が向上するのみでコストがかかり過ぎることになる。
また、化学剤の全体に対するリモネンの比率は、２０質量％以上４０質量％以下である。リモネンの比率が２０質量％未満であると、溶解力が不足し、４０質量％を超えると、分散力が弱くなる。

スロップタンク１７はライン２５に接続されている。スロップタンク１７は、回収した廃液を保管するものであり、その構造は一般のタンクと同じである。
ライン２５と製品貯蔵タンク１６とは切換弁５６で接続されており、ライン２５とスロップタンク１７とは切換弁５７で接続されている。

オイルタンク２は、原油が収容されるタンク本体３と、このタンク本体３に設けられた屋根部４とを有する。
タンク本体３にはスラッジＯが堆積されることになり、このスラッジＯを含む液状の残存物がポンプ５により外部に排出される。また、タンク本体３にはタンク内を撹拌する撹拌機構６が設けられている。
屋根部４にはスロップタンク１７から送られるタンク洗浄液を供給するノズル７が複数設けられており、これらのノズル７とスロップタンク１７とはタンク洗浄液供給ライン７０で接続されている。このタンク洗浄液供給ライン７０にはノズル７にタンク洗浄液を供給するためのポンプ７１が設けられている。ここで、本実施形態では、タンク洗浄液はオイルタンク２の内部に堆積されたスラッジを溶解減量するための処理液として用いられる。

次に、石油精製プラント１を洗浄する方法を説明する。
［石油精製プラントの洗浄工程］
石油精製プラント１を停止して精製工程を中止する。この精製工程の中止に伴って、切換弁５７を閉塞操作して精留塔１５で精製された製品の製品貯蔵タンク１６への供給を中止し、テンポラリー注入ユニット４０をライン２５に接続する。精製工程によって、プラントを構成するライン２１〜２６、熱交換器３１，３２、脱塩装置１２、加熱炉１４及び精留塔１５には有機汚れや無機汚れからなる汚れが付着されることになる。この汚れは、アスファルテン等の重質油分と硫化鉄、塩析等の無機系スラッジとが互いに混じり合って１つの塊を構成している。

精製工程を中止したら、タンク５０及びテンポラリー注入ユニット４０から構成される洗浄液供給装置を作動させる。まず、開閉弁５Ａを開放操作してタンク５０から石油をライン２６に送り込む。この石油をライン２６から石油精製プラント１の装置を石油留分で置換する。置換完了後、石油留分を循環しながら石油精製プラント１を１３０℃まで昇温する。
その後、開閉弁５Ａを閉塞状態で切換弁４１Ａ，４２Ａを開放操作してプラント内を循環している石油に界面活性剤及びリモネン等の助剤からなる化学剤を送る。洗浄液の全体に対する化学剤の比率を前述の値とするために切換弁４１Ａ，４２Ａの開度を調整する。
石油に化学剤を添加した洗浄液は、熱交換器３１，３２を経て脱塩装置１２に送られ、ライン２２の熱交換器３１，３２を通って前留塔１３に送られる。前留塔１３から排出された洗浄液はポンプ３３で熱交換器３２を介して加熱炉１４に送られる。

加熱炉１４では、洗浄液に添加された化学剤が１００℃を超える温度になるように加熱温度が制御される。洗浄液に添加された化学剤の加熱温度は１１０℃以上１６０℃以下が好ましく、１２５℃以上１５０℃以下がより好ましい。洗浄液に添加した化学剤が１００℃未満であると、洗浄効果が十分ではなく、１２５℃未満であると、ある程度の洗浄効果を得ることができるものの洗浄のために時間がかかる等の不具合がある。これに対して、洗浄温度が１６０℃を超えると、洗浄時間を短縮できるものの、化学剤が蒸発することがあり、洗浄温度が１５０℃を超えると、化学剤の蒸発という不都合はないものの、洗浄効果の程度に対して加熱のためのエネルギーが無駄に消費される。

加熱炉１４で加熱された洗浄液は精留塔１５に送られ、この精留塔１５から排出された洗浄液はライン２５のポンプ３３で送り出され、熱交換器３１，３２を経てライン２６に送られ、このライン２６からライン２１に戻される。
以上の通り、洗浄液は、熱交換器３１，３２、加熱炉１４及び精留塔１５等からなるプラント内部を循環する。これにより、例えば、熱交換器３１，３２の管内部に付着された汚れは、洗浄液の化学剤が汚れの中に浸透し、重質油分を軟化させる。この化学剤によって重質油分が軟化して油分となる。
このような洗浄工程を実施して所定時間が経過したら、加熱炉１４の加熱温度を調整するとともに、洗浄液をライン２６Ａに通し冷却器３４を利用して石油精製プラント１全体を８０℃まで降温させておく。なお、洗浄液の流速、洗浄時間は適宜設定されるが、例えば、通常運転流速が好ましく、洗浄時間は１２時間である。
洗浄液で石油精製プラント１を循環洗浄したら、プラント内部の洗浄廃液をスロップタンク１７で回収する。

［オイルタンクの洗浄工程］
スロップタンク１７で回収される廃液は、精製工程で精製された油が混在しており、そのままオイルタンク２に送られる。
タンク洗浄液供給ライン７０に設けられたポンプ７１が作動すると、スロップタンク１７に回収された廃液は複数のノズル７からタンク本体３の内部にタンク洗浄液として供給される。
タンク本体３にタンク洗浄液がおくられると、タンク本体３の内部に堆積されたスラッジは溶解され、スラッジ自体が減量されることになる。
ここで、ノズル７から供給されるタンク洗浄液の温度は６０℃以上８０℃以下である。タンク洗浄液の温度が６０℃未満であると、洗浄効果が十分ではなく、タンク洗浄液の温度が８０℃を超えると、タンク洗浄液に含まれる水が高温の水蒸気となって不具合を生じる。本実施形態では、スロップタンク１７で回収された廃液をそのままノズル７でタンク本体３にタンク洗浄液として供給するので、ノズル７から供給されるタンク洗浄液の温度を６０℃以上とすることができる。なお、タンク洗浄液の温度が６０℃に満たない場合、例えば、常温であっても、オイルタンクの洗浄上不都合がないが、洗浄時間を早めるにはタンク洗浄液供給ライン７０に加熱装置を設けるものであってもよく、逆に、８０℃を超える場合には冷却装置を設けるものであってもよい。冷却装置は、冷却ガスをラインに吹き付けるものでもよく、あるいは、ラインに冷却フィンを設けるものであってもよい。
なお、石油精製プラントの洗浄液の全体に対する化学剤の比率は、石油精製プラント１の洗浄液として使用される場合もオイルタンク２のタンク洗浄液として使用される場合も同じである。
タンク本体３からスラッジが除去されたら、ポンプ５を作動してスラッジを含む液体を外部に排出する。

従って、第１実施形態では、次の作用効果を奏することができる。
（１）石油に界面活性剤及びリモネンを含む化学剤を混合した洗浄液で石油精製プラント１を洗浄した後に生じた廃液を、スラッジを溶解減量するための処理液として用いたので、石油精製プラントと同様に、スラッジを除去してオイルタンク２の洗浄を十分に行うことができる。しかも、石油精製プラント１の洗浄に用いられた廃液をタンク洗浄剤として再利用することで、コストダウンを図ることができる。

（２）石油精製プラント１のスロップタンク１７で回収される廃液を、タンク洗浄液供給ライン７０を通じてオイルタンク２に直ちに送るので、オイルタンク２の供給されるタンク洗浄液は石油精製プラント１で加熱されていることから、効率的にオイルタンク２の洗浄を実施することができる。その上、タンク洗浄液を６０℃以上８０℃以下に加温しなくてもよく、あるいは加熱する場合でも大がかりな加熱装置を必要としない。そのため、この点からもコストダウンを図ることができる。

第１実施形態の洗浄効果を確認するために、実施例について説明する。
［実施例１］
スラッジ：オイルタンク２に付着したスラッジを用意した。このスラッジを分析したところ、４０質量％のワックス、１０質量％のアスファルテン、４０質量％のライドハイドローカーボン、及び１０質量％の無機物からなる。
試液（廃液）：２０質量％のカルボキシベタインと、２０質量％のスルホベタインと、６０質量％のリモネンとから化学剤を構成し、この化学剤を２．０質量％、軽油を９７．５質量％、及び、石油精製プラント１で排出される汚れ成分としてのスラッジを０．５質量％として試液を構成した。試液は石油精製プラント１で排出される廃液を想定したものである。以下の実施例及び比較例においても同じである。
試液とスラッジとを同じ量（２０ｇ）用意し、スラッジをビーカーに投入した後、試液をビーカーに投入し、ビーカーの温度を６０℃に維持してスラッジの溶解状態を目視した。

［実施例２］
実施例２は実施例１とは試液及びスラッジの成分が同じであり、スラッジに対して２倍（４０ｇ）の試液を用意し、実施例１と同様の実験を行った。

［実施例３］
実施例２は実施例１とは試液及びスラッジの成分が同じであり、スラッジに対して３倍（６０ｇ）の試液を用意し、実施例１と同様の実験を行った。

［実施例４］
実施例４は実施例１とはビーカーの加熱温度が７０℃であり、実施例１と同様の実験を行った。

［実施例５］
実施例５は実施例１とはビーカーの加熱温度が８０℃であり、実施例１と同様の実験を行った。

［実施例６］
実施例６は実施例１とはビーカーの加熱温度が常温の２０℃であり、実施例１と同様の実験を行った。

［実施例７］
実施例７は実施例１とはビーカーの加熱温度が９０℃であり、実施例１と同様の実験を行った。

［実施例８］
実施例８は実施例１とは試液の成分比を変えたことが異なり、他は同じ条件で実験を行った。
試液：実施例１と同じ化学剤を用い、この化学剤を２．０質量％、軽油を９７．５質量％及び、汚れ成分としてのスラッジを０．５質量％として試液を構成した。

［実施例９］
実施例９は実施例１とは試液の成分比を変えたことが異なり、他は同じ条件で実験を行った。
試液：実施例１と同じ化学剤を用い、この化学剤を４．０質量％、軽油を９５．５質量％、及び汚れ成分としてのスラッジを０．５質量％として試液を構成した。

［実施例１０］
実施例１０は実施例１と試液を相違させたものであり、他の条件は実施例１と同じである。
試液：２０質量％の大豆レシチンと、２０質量％の石油スルホネートと、６０質量％のリモネンとから化学剤を構成し、この化学剤を２．０質量％、軽油を９７．５質量％及び汚れ成分としてのスラッジを０．５質量％として試液を構成した。

［実施例１１］
実施例１１は実施例１と試液を相違させたものであり、他の条件は実施例１と同じである。
試液：１０質量％のカルボキシベタインと、３０質量％のスルホベタインと、６０質量％のリモネンとから化学剤を構成し、この化学剤を２．０質量％、軽油を９７．５質量％及び汚れとしてのスラッジを０．５質量％として試液を構成した。

［実施例１２］
実施例１２は実施例１と試液を相違させたものであり、他の条件は実施例１と同じである。
試液：１０質量％のカルボキシベタインと、１０質量％のスルホベタインと、８０質量％のリモネンとから化学剤を構成し、この化学剤を２．０質量％、軽油を９７．５質量％及び汚れ成分としてのスラッジを０．５質量％として試液を構成した。

［比較例１］
比較例１は実施例１と試液を相違させたものであり、他の条件は実施例１と同じである。
試液：軽油を９９．５質量％とし、汚れ成分としてのスラッジを０．５質量％として試液を構成した。

［比較例２］
比較例２は実施例１と試液を相違させたものであり、他の条件は実施例１と同じである。
試液：カルボキシベタインを２０質量％とし、軽油を７９．５質量％とし、汚れ成分としてのスラッジを０．５質量％として試液を構成した。

［参考例］
参考例はタンク洗浄剤として、プラント洗浄後の廃液を用いるのではなく、新しく作製した洗浄液を使用したものである。つまり、タンク洗浄液には汚れ成分としてのスラッジが含まれていない。
試液（新液）：２０質量％のカルボキシベタインと、２０質量％のスルホベタインと、６０質量％のリモネンとから化学剤を構成し、この化学剤を２．０質量％、及び軽油を９８．０質量％として試液を構成した。

以上の実施例及び比較例において、スラッジが試液の中で完全に溶解した時間を測定した。実施例１、８〜１２での溶解時間は４時間であり、実施例２での溶解時間は３時間であり、実施例３での溶解時間は２時間であった。つまり、スラッジの量に対して試液の量が多いと、溶解時間が短くなる。
実施例４での溶解時間は３時間であり、実施例５，７での溶解時間は２時間であり、実施例６での溶解時間は６時間であった。つまり、温度を上げるに従って溶融時間が短くなる。
これに対して、比較例１，２では６時間を超える時間をかえても、スラッジが溶解することがなかった。
なお、参考例は、実施例１と同様に、溶解時間が４時間であった。つまり、汚れ成分のスラッジを含む廃液をタンク洗浄液として用いた場合、新液としてタンク洗浄液を用いた場合と変わらない。

［第２実施形態］
本発明の第２実施形態を図２及び図３に基づいて説明する。図２には第２実施形態の概略が示されている。図３には第２実施形態の要部が示されている。ここで、第２実施形態の説明において第１実施形態と同一の構成要素は同一符号を付して説明を省略する。
第２実施形態では、オイルタンク２に堆積されたスラッジＯを取り出し、このスラッジＯとスラッジ減量用処理液とを処理槽８に投入してスラッジＯを溶解減量するものである。
図２において、処理槽８はタンク洗浄液供給ライン７０の端部が接続され、オイルタンク２の内部に堆積されたスラッジＯが投入可能とされる。処理槽８で処理されたスラッジＯを含む液状の残存物がポンプ５により所定の場所、例えば、スロップタンク１７に戻し、製品として利用する。

処理槽８の具体的な構造が図３に示されている。
図３において、処理槽８は、上部にスラッジＯを投入する投入口８０Ａが形成されたタンク本体８０と、このタンク本体８０に設けられたミキサー８１と、タンク本体８０の内部を加熱するスチームヒータ８２とを備えている。タンク本体８０は、その底部にドレンポット水を排出するためのボトム部８０Ｂを備えている。
タンク本体８０には温度計８３及びレベルゲージ８４が設けられている。なお、スラッジは石油のみを用いた場合には６０℃で溶解するが、処理液として用いられる廃液（石油及び界面活性剤に加えて化学剤を含む処理液の溶解温度は４０℃以下である。

第２実施形態では、まず、タンク洗浄液供給ライン７０から処理槽８に処理液としての廃液を送り込む。この処理液（廃液）は、溶解予定のスラッジＯの容積の２倍の容積を受け入れる。この処理液のレベルをレベルゲージ８４で記録しておく。
その後、外気温の状況を確認してスチームヒータ８２で処理液の液体温度を５０℃になるまで加熱する。さらに、ミキサー８１を運転する。
オイルタンク２から適宜な手段でスラッジＯを取り出し、これを手押し車９で作業員が処理槽８の内部に投入口８０Ａから投入する。この際、スラッジＯを処理液の５０％レベルアップまで投入する。
槽内温度が最高５０℃以下のできるだけ低温で処理し十分に撹拌されていることを確認してスロップタンク１７や重油タンクへ移送する。タンク本体８０のボトム部８０Ｂに溜まったドレンポット水が所定のレベルに達したことをレベルゲージ８４が検出したら、逐次、排出する。
以上の運転をバッチ運転から始め、このバッジ運転が慣れたら次に連続運転を行う。

従って、第２実施形態では、第１実施形態の（１）の効果を奏することができる他、次の効果を奏することができる。
（３）石油に界面活性剤及びリモネンを含む化学剤を混合した洗浄液と、オイルタンクから取り出されたスラッジとを処理槽８に投入してスラッジを溶解減量するから、スラッジ処理をコストをかけることなく実施することができる。特に、本実施形態では、オイルタンク２自体に処理液を供給するための設備を設けることを要せず、スラッジの溶解処理に適した大きさの処理槽８を設ければよいので、スラッジ処理のためのコストが低減される。

（４）洗浄液を石油精製プラントに投入して洗浄を行い、この洗浄後に生じた廃液を処理槽８に投入するので、廃液を再利用することで、コストダウンを徹底することができる。

次に、第２実施形態におけるスラッジ溶解実験について説明する。
試液（廃液）：２０質量％のカルボキシベタインと、２０質量％のスルホベタインと、６０質量％のリモネンとから処理液（実施例１と同じ：製品番号ＨＫＳ−１０１Ａ）を構成し、この処理液を３０ｇ、石油精製プラント１で排出される汚れ成分としてのスラッジを３０ｇ用意する（試料１）。さらに、処理液を３０ｇ、スラッジを９０ｇ用意する（試料２）。試料１と試料２とにおいて、それぞれ材料を加熱していない（常温の）ビーカーに投入し撹拌する。すると。投入した瞬間からスランジの溶解が始まった。試料２では油分が多すぎてスラッジが塊のまま浮いてしまう等、撹拌しにくいこともあったが、溶解に関しては試料１と試料２とでは目視観察による差は見られない。撹拌した後、別のビーカーに７０℃の湯を注ぎ、湯煎により材料が投入されたビーカーを加熱した。試料１と試料２とでは、それぞれ４０℃まで上昇したが、粘度に関しては試料１が試料２に比べて高いものとなった。
このように、第２実施形態の処理液は溶解温度が４０℃以下である。この処理液を重油のブレインディングコンポーネントやスロップタンクに入れ再処理することが可能である。

なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲で以下に示される変形をも含むものである。
例えば、前記実施形態では、石油精製プラント１を常圧蒸留装置として説明したが、本発明では減圧蒸留装置等の他の石油精製プラントにも適用することができる。
また、オイルタンク２にタンク洗浄剤を供給する手段は複数のノズルに限定されるものではない。また、撹拌機構６を省略することもできる。

さらに、本発明では、オイルタンクに堆積されたスラッジを減量するための処理液は廃液に限定されるものではなく、石油に界面活性剤及びリモネンを含む化学剤を混合した化学材であれば新規のものであってもよい。

本発明は常圧蒸留装置や減圧蒸留装置等の石油精製プラントに利用することができる。

１…石油精製プラント、２…オイルタンク、３…タンク本体、７…ノズル、８…処理槽、８１…ミキサー、１１…原油供給装置、１２…脱塩装置、１３…前留塔、１４…加熱炉、１５…精留塔、１６…製品貯蔵タンク、１７…スロップタンク、Ｏ…スラッジ

Claims (5)

1. 石油に界面活性剤及びリモネンを含む化学剤を混合した洗浄液により石油精製プラントの洗浄を行って生じた廃液を、オイルタンクの内部に堆積されたスラッジを溶解減量する処理液として用いることを特徴とするオイルタンクの洗浄方法。
2. 請求項１に記載されたオイルタンクの洗浄方法において、
   前記石油精製プラントから前記オイルタンクにタンク洗浄液供給ラインを通じて前記処理液をタンク洗浄液として供給することを特徴とするオイルタンクの洗浄方法。
3. 請求項２に記載されたオイルタンクの洗浄方法において、
   前記オイルタンクに供給する際の前記タンク洗浄液の温度は６０℃以上８０℃以下であることを特徴とするオイルタンクの洗浄方法。
4. 石油に界面活性剤及びリモネンを含む化学剤を混合した洗浄液と、オイルタンクから取り出されたスラッジとを処理槽に投入して前記スラッジを溶解減量することを特徴とするオイルタンクのスラッジ処理方法。
5. 請求項４に記載されたオイルタンクのスラッジ処理方法において、
   前記洗浄液を石油精製プラントに投入して洗浄を行い、この洗浄後に生じた廃液を前記処理槽に投入することを特徴とするオイルタンクのスラッジ処理方法。

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