JP2014087770A

JP2014087770A - 撹拌機

Info

Publication number: JP2014087770A
Application number: JP2012240454A
Authority: JP
Inventors: Masaya Kitasu; 正也喜多須
Original assignee: Toho Tenax Co Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 2012-10-31
Filing date: 2012-10-31
Publication date: 2014-05-15

Abstract

【課題】さらなる軽量化を図ることができる撹拌機を提供する。
【解決手段】撹拌機１は、撹拌軸３から放射状に延伸するアーム１５に板状のブレード１７が装着されてなる。撹拌機１は、撹拌軸３と撹拌翼５とを備える。撹拌軸３、アーム１５及びブレード１７の何れか１つを構成する材料には、樹脂材料と少なくとも炭素繊維を含む繊維強化材とからなる繊維強化樹脂材料が含まれ、繊維強化樹脂材料に対する炭素繊維の体積含有率が、１５％以上７５％以下である。
【選択図】図１

Description

本発明は、撹拌軸と撹拌翼とを備える撹拌機に関する。

撹拌機として、撹拌軸の一端が駆動モータに接続され、他端が水中軸受を介して回転自在に支持され、この状態で使用される、所謂、設置タイプがある。なお、設置タイプには、撹拌軸を縦方向（上下方向）に設置する縦置きタイプと、撹拌軸を横方向（水平方向）に設置する横置きタイプとの２種類がある。
設置タイプの撹拌機は、縦置き・横置きタイプに関係なく大型のものが多く、その重量も大きくなる。このため、撹拌機の設置工事が大掛かりになったり、水中軸受の撹拌機から受ける負荷が大きく、水中軸受の消耗が速かったりする問題がある。

これに対して、撹拌機を構成している撹拌軸や撹拌翼を、これまで使用されていた金属材料よりも軽量な炭素繊維入りガラス繊維強化樹脂材料を使用したものが提案されている（例えば、特許文献１である。）。

特許第４９１２３６５号公報

しかしながら、上記構成の撹拌機は金属製の撹拌機よりも軽量化されているが、依然として重量が大きく、さらなる軽量化が求められている。
そこで本発明は、上記のような問題点に着目し、さらなる軽量化を図ることができる撹拌機を提供することにある。

本発明に係る撹拌機は、撹拌軸から放射状に延伸するアームに板状のブレードが装着されてなる撹拌機において、前記撹拌軸、前記アーム及び前記ブレードの何れか１つを構成する材料には、樹脂材料と少なくとも炭素繊維を含む繊維強化材とからなる繊維強化樹脂材料が含まれ、前記繊維強化樹脂材料に対する炭素繊維の体積含有率が１５％以上７５％以下であることを特徴としている。

本発明に係る撹拌機は、前記撹拌軸、前記アーム及び前記ブレードの何れか１つを構成する材料に、繊維強化樹脂材料に対する炭素繊維の体積含有率が１５％以上７５％以下である繊維強化樹脂材料が用いられている。これにより繊維強化樹脂材料の比重が、上記特許文献１に記載された炭素繊維入りガラス繊維強化樹脂材料よりも小さくなり、軽量化を図ることができる。

撹拌機の斜視図である。撹拌軸と直交する方向から撹拌機を見た図である。連結ユニットの拡大斜視図である。アームに装着されたブレードを示す斜視図である。軸固定具の撹拌軸への固定方法を示す図である。連結具を軸固定具に装着した状態を示す斜視図である。翼連結具を連結具に装着した状態を示す斜視図である。撹拌翼の翼連結具への連結を説明する斜視図である。撹拌機の使用状態を説明する図である。変形例１に係る連結ユニットを利用した撹拌機の一部拡大斜視図である。

≪概要≫
１．全体
本発明に係る一実施形態は、撹拌軸から放射状に延伸するアームに板状のブレードが装着されてなる撹拌機において、前記撹拌軸、前記アーム及び前記ブレードの何れか１つを構成する材料には、樹脂材料と少なくとも炭素繊維を含む繊維強化材とからなる繊維強化樹脂材料が含まれ、前記繊維強化樹脂材料に対する炭素繊維の体積含有率が１５％以上７５％以下である。

撹拌軸は、１本のシャフトにより構成しても良いし、複数本のシャフトを連結して構成しても良い。撹拌軸と直交する方向から撹拌機を見たときに、アームの本数は、撹拌軸の軸方向に間隔をおいて複数本あっても良いし、１本であっても良い。撹拌軸の延伸方向から撹拌機を見たときに、アームの本数は、撹拌軸の周方向に間隔をおいて複数本あっても良いし、１本であっても良い。また、アームに装着されるブレード数も、１枚であっても良いし、複数枚であっても良い。撹拌軸、アーム及びブレードの形状は、特に限定するものでない。

一実施形態として、前記撹拌軸の外周には、内周径が前記撹拌軸の外周径に対応した筒体を周方向に分割した２以上の取付部材が、接着剤により固着されており、前記アームは、前記取付部材に、直接的に又は間接的にネジ部材により固定されている。ここでいう「間接的にネジ部材により固定されている」とは、例えば、他部材を介してネジ部材により固定されているような場合を含む概念である。これにより、撹拌軸とアームとを分離することができる。

一実施形態として、前記取付部材には、前記撹拌軸と直交し且つ前記撹拌軸の径方向外方へと延出する平板部材が装着され、前記アームが前記平板部材に固定されている。これにより、アームを安定した状態で固定することができる。
一実施形態として、前記ブレードは、前記撹拌軸の中心軸に沿って延伸する長尺の板状のコア材と、前記コア材をその厚み方向の両側から挟む一対の板部材とからなるサンドイッチ構造をした板状をし、前記一対の板部材の材料が前記繊維強化樹脂材料である。これにより、比重を調整したブレードを得ることができる。

一実施形態として、前記コア材の比重は、前記繊維強化樹脂材料の比重よりも小さい。これにより、さらなるブレードの軽量化を図ることができる。
一実施形態として、前記ブレードは、その主面が前記撹拌軸の径方向に沿う状態で配され、前記アームは、前記撹拌軸から径方向に延伸し且つその横断面が第１辺部と第２辺部とを備えるＬ字状をし、前記第１辺部側が前記ブレードと面接触する状態で前記ブレードと連結され、前記第２辺部側が前記平板部材と面接触する状態で前記平板部材に固定されている。これにより、アームのブレードへの固定及びアームの平板部材への固定を安定した状態で行うことができる。
２．樹脂材料
樹脂材料（以下、単に、「樹脂」とも言う。）の例としては、通常マトリックス樹脂として用いられている材料を使用でき、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とがある（下記（１）（２）参照）。好ましいのは熱硬化性樹脂である。また、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とを混合した樹脂を用いることもできる。
（１）熱硬化性樹脂
エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビニルエステル樹脂、シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂を予備重合した樹脂等があり、これらの熱硬化性樹脂を適宜量配合したものでもよい。

これらの樹脂のうち、耐熱性、弾性率、耐薬品性に優れたエポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂が好ましい。これらの熱硬化性樹脂には、硬化剤、硬化促進剤等が適宜含まれる。
（２）熱可塑性樹脂
ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂およびポリアセタール樹脂等があり、これらの樹脂を適宜量配合しても良い。
３．繊維強化材
（１）繊維の種類
炭素繊維以外の繊維強化材の例としては、通常の繊維強化材として用いられている材料を使用でき、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、金属繊維等使用できる。中でも、ガラス繊維、アラミド繊維が好ましい。
（２）繊維長
繊維長は、所謂、長繊維でも短繊維でもよい。また、両方を組み合わせて使用することもできる。好ましいのは長繊維である。なお、長繊維とは、概ね１５［ｍｍ］以上の繊維をいう。
（３）形態
形態としては、特に制限されず、例えば、織物、組紐、不織布等を利用することができる。織物としては、平織物、綾織物、朱子織物等、あるいは一軸織物、多軸織物等を挙げることができる。織物等の厚さは、成形品の用途により適宜選択するものであり、特に制限はない。

なお、一軸織物とは、互いに平行に並んだ繊維強化材ストランドをナイロン糸、ポリエステル糸、ガラス繊維糸等で編んだ織物をいう。多軸織物とは、互いに平行に並んだ繊維強化材ストランドの角度を変えて積層してナイロン糸、ポリエステル糸、ガラス繊維糸等で編んだ織物をいう。
≪実施形態≫
以下、本発明に係る実施形態について説明する。

ここで説明する材料、数値は好ましい例を例示しているだけであり、この形態に限定されることはない。本発明の技術的思想の範囲を逸脱しない範囲で、適宜変更は可能である。
また、実施形態と変形例との組み合わせや実施形態と複数の変形例との組み合わせは、矛盾が生じない範囲で可能である。さらに、各図面における部材の縮尺は実際のものとは異なる。なお、数値範囲を表す「Ａ[単位]〜Ｂ[単位]」は、「Ａ[単位]以上Ｂ[単位]以下」と同じ意味である。
１．全体構造
図１は撹拌機の斜視図である。図２は撹拌軸と直交する方向から見た図であり、図３は連結ユニットの拡大斜視図である。

撹拌機１は、図１及び図２に示すように、撹拌軸３と、１個又は複数個の撹拌翼５とを備える。撹拌翼５は、連結ユニット７を介して撹拌軸３に連結されている。連結ユニット７は、撹拌軸３に対して１箇所又は複数箇所に設けられている。ここでは、撹拌翼５は４個あり、また、連結ユニット７は２箇所に設けられている。
２．各部構成
（１）撹拌軸
撹拌軸３は、図１及び図２に示すように、直管状をしている。撹拌軸３は、繊維強化樹脂材料により構成されている。繊維強化樹脂材料は、強化繊維と樹脂材料とからなる。強化繊維は、炭素繊維とガラス繊維とを含む。樹脂材料は、熱硬化性樹脂が利用されている。強化繊維は、撹拌軸３の中心軸に近い側に炭素繊維が配され、表層（中心軸から遠い側）にガラス繊維が配されている。

繊維強化樹脂材料は、体積比率で、ガラス繊維が１［％］〜５［％］、炭素繊維が４５［％］〜７０［％］であり、残りが樹脂材料である。なお、ガラス繊維は、厚みが０．１［ｍｍ］〜２．０［ｍｍ］である。ガラス繊維の体積比率は、撹拌軸３の太さによって変わるが、厚みは概ね上記範囲内で一定である。
撹拌軸３の一端は、駆動モータ（図９参照）に接続される。このため、撹拌軸３の一端には駆動モータ用の接続具９が取着されている。ここでは、接続具９はフランジであり、例えば、接着剤を利用して撹拌軸３に取着される。

撹拌軸３の他端は、水中軸受（図９参照）により回転自在に支持される。このため、撹拌軸３の他端には水中軸受用の接続具１１が取着されている。ここでは、接続具１１は、金属スリーブであり、例えば、接着剤を利用して撹拌軸３に取着される。
なお、接続具９，１１と撹拌軸３とは、例えば、接続具と撹拌軸とを貫通する貫通ピンにより固定されても良いし、さらには、接着剤と貫通ピンとの併用により固定されても良い。
（２）撹拌翼
撹拌翼５は４個あり、４個の撹拌翼５が撹拌軸３の周りに間隔をおいて配されている。具体的には、撹拌翼５は、撹拌軸３の周方向に等間隔（等角度（９０［°］である。））をおいて設けられている。

撹拌翼５は、アーム１５とブレード１７とを含む。撹拌翼５は、アーム１５が連結ユニット７に固定されることで、撹拌軸３に連結される。つまり、撹拌翼５は、撹拌軸３に沿って間隔をおいて設けられる１本又は複数本のアーム（１５）と、１本のアームに装着又は複数のアーム（１５）に跨るように装着される１枚又は複数枚のブレード１７とからなる。ここでは、アーム１５は２本あり、ブレード１７は２枚である。
（２−１）アーム
アーム１５は、撹拌軸３に対して直交する方向に、つまり、径方向に延伸するように、固定されている。アーム１５は、横断面が第１辺部と第２辺部とを備える「Ｌ」字状をしている。つまり、アーム１５の横断面形状は、第１辺部と第２辺部とがその端部同士で直交する状態で連結した形状をしている。

なお、アーム１５における、横断面で「Ｌ」字状を構成する第１辺部を短手方向の辺とし、アームの延伸方向を長手方向とする板状部分を平板部１５ａとする。同様に、アーム１５における、横断面で「Ｌ」字状を構成する第２辺部を短手方向の辺部とし、アームの延伸方向を長手方向とする板状部分を平板部１５ｂとする。
一方の平板部１５ａは、ブレード１７に当接している。つまり、面接触している。これにより、ブレード１７がアーム１５に対して安定した姿勢で装着される。他方の平板部１５ｂは、一方の平板部１５ａに対して直交しているため、アーム１５の曲げ剛性を高めることができる。なお、他方の平板部１５ｂは、連結ユニット７に固定される。

アーム１５は、図３中の拡大部分に示すように、繊維強化樹脂材料１９により構成されている。繊維強化樹脂材料１９は、強化繊維と樹脂材料２１とからなる。強化繊維は、ガラス繊維２３と炭素繊維２５とを含む。樹脂材料２１は、熱硬化性樹脂が利用されている。
炭素繊維２５は、繊維強化樹脂材料１９の厚み方向の中央側に配されている。この中央側の炭素繊維２５からなる層を炭素繊維層２７とする。また、ガラス繊維２３は、繊維強化樹脂材料１９の厚み方向の外層（表層及び裏層）に配されている。外層のガラス繊維２３からなる層をガラス繊維層２９とする。

繊維強化樹脂材料１９は、体積比率で、ガラス繊維２３が１［％］〜５［％］、炭素繊維２５が１５［％］〜７０［％］であり、残りが樹脂材料２１である。なお、ガラス繊維層２９は、厚みが０．１［ｍｍ］〜１．０［ｍｍ］である。ガラス繊維２３の体積比率は、アーム１５の厚みによって変わるが、ガラス繊維層２９の厚みは概ね上記範囲内で一定である。
（２−２）ブレード
ブレード１７は、撹拌軸３の中心軸に沿って延伸する状態（換言すると、撹拌軸３に対して平行な方向に延伸する状態である。）で、一対のアーム１５に装着されている。

ここでは、ブレード１７は、矩形状をした板材により構成される。２枚のブレード１７が撹拌軸３の径方向に間隔をおいてアーム１５に装着されている。なお、ここでの間隔は、ブレード１７における撹拌軸３の径方向（ブレード１７の短手方向である。）の寸法と略等しい。
図４は、アームに装着されたブレードを示す斜視図である。

ブレード１７は、図４に示すように、板状の繊維強化樹脂材料３１で他の材料であるコア材３３を挟むサンドイッチ構造をしている。つまり、ブレード１７は、撹拌軸３の中心軸に沿って延伸する長尺の板状のコア材３３と、コア材３３をその厚み方向の両側から挟む一対の板状の繊維強化樹脂材料３１（本発明の「板部材」に相当する。）とからなるサンドイッチ構造をしている。

ここでは、他の材料であるコア材は、繊維強化樹脂材料３１よりも比重の小さい材料である。具体的には、発泡性材料、或いは、ハニカム材、バルサ材である。なお、繊維強化樹脂材料３１の比重は１．２〜１．７であり、コア材の比重は０．０１〜０．３である。また、コア材３３の厚みは、撹拌機１により撹拌される流体の比重を考慮して適宜決定しても良い。

ブレード１７は、横断面形状が矩形状をし、その主面（面積の大きい面）の一方の繊維強化樹脂材料３１（ａ）がアーム１５の平板部１５ａに接触する状態で、装着手段を利用して装着されている。
繊維強化樹脂材料３１は、図４の（ａ）中の拡大部分に示すように、強化繊維と樹脂材料３５とからなる。強化繊維は、ガラス繊維３７と炭素繊維３９とを含む。樹脂材料３５は、熱硬化性樹脂が利用されている。

ガラス繊維３７は、繊維強化樹脂材料３１の厚み方向の外面であってコア材３３と反対側の面側に配されている。このガラス繊維３７からなる層をガラス繊維層４３とする。また、炭素繊維３９は、繊維強化樹脂材料３１中のガラス繊維層４３以外の部分に配されている。この炭素繊維３９からなる層を炭素繊維層４５とする。
繊維強化樹脂材料３１は、体積比率で、ガラス繊維３７が１［％］〜５［％］、炭素繊維３９が４５［％］〜７０［％］であり、残りが樹脂材料３５である。なお、ガラス繊維層４３は、厚みが０．１［ｍｍ］〜１．０［ｍｍ］である。ガラス繊維３７の体積比率は、ブレード１７の厚みによって変わるが、ガラス繊維層４３の厚みは概ね上記範囲内で一定である。
（２−３）ブレードとアームとの装着
ブレード１７とアーム１５との装着は、ネジ部材４７とナット部材４９とで行われる。ブレード１７は、ネジ部材４７を挿通させるための貫通孔１７ａを有している。同様に、アーム１７も、ネジ部材４７を挿通させるための貫通孔１５ａａを有している。

ネジ部材４７は、図４の（ｂ）及び（ｃ）に示すように、頭部４７ａ、円筒部４７ｂ及びネジ部４７ｃを有している。なお、円筒部４７ｂにはネジは形成されていない。
ネジ部材４７の円筒部４７ｂは、その外径がネジ部４７ｃの外径よりも大きく、その長さはブレード１７の厚みに対して同等以上になっている。なお、言うまでもなく、ナット部材４９は、ネジ部材４７のネジ部４７ｃに螺合する。

ブレード１７の貫通孔１７ａはネジ部材４７の円筒部４７ｂに対応し、アーム１５の貫通孔１５ａａは、ネジ部材４７のネジ部４７ｃの大きさに対応している。なお、ブレード１７の貫通孔１７ａは、ネジ部材４７の頭部４７ａよりも小さい。
この構成により、ネジ部材４７とナット部材４９とによりブレード１７がアーム１５に装着されると、ブレード１７はネジ部材４７の頭部４７ａとアーム１５との間で支持されることとなる。したがって、ネジ部材４７とナット部材４９との締め付けによる圧縮負荷がブレード１７に作用するようなことを失くすことができ、圧縮負荷に弱いコア材３３も利用できる。

また、ブレード１７とアーム１５との装着は、着脱可能なネジ部材４７とナット部材４９とを利用しているため、撹拌機１の設置場所での装着作業が可能となる。また、メンテナンスの際にブレード１７の交換が必要な場合でも、撹拌機１の設置場所で交換作業を行うことができる。
（３）連結ユニット
連結ユニット７は、図３に示すように、撹拌軸３に固定される軸固定具５１、撹拌翼５が連結される翼連結具５３を含む。ここでは、連結ユニット７は、さらに、翼連結具５３と軸固定具５１とを連結させる連結具５５を含む。
（３−１）軸固定具
軸固定具５１は、撹拌軸３を軸の外側から挟む一対の取付部材６１，６３からなる。各取付部材６１，６３は、内周面が円形状をした半筒状をしており、撹拌軸３に固定されると全体として筒状をしている。つまり、軸固定具５１は、内周径が撹拌軸３の外周径に対応した筒体を周方向に分割した２以上の取付部材６１，６３により構成される。

各取付部材６１，６３の外周面は、連結具５５が装着されるため、その装着部分には平坦部６１ａ，６３ａが設けられている。ここでの連結具５５は、ネジ座部材７７，７９を利用して螺着されるため、平坦部６１ａ，６３ａにネジ孔６１ｂ，６１ｃ，６３ｂ，６３ｃが設けられている。
各取付部材６１，６３は、金属材料により構成され、接着剤を利用して撹拌軸３の外周に固着される。なお、一対の取付部材６１，６３はネジ部材により互いに結合される。

軸固定具５１は、撹拌軸３に取付部材６１，６３が固着された状態で、２つの取付部材６１，６３及び撹拌軸３を貫通するネジ部材６５と、このネジ部材６５に螺合するナット部材６７とを有している。なお、このネジ部材６５は、軸固定具５１と撹拌軸３との間に生じる回転を防止する。
（３−２）翼連結具
翼連結具５３は、中央に貫通孔５３ａを有する板状部材からなる。翼連結具５３にはアーム１５が固定手段により固定される。ここでは、固定手段はネジ部材６９であり、翼連結具５３は所定位置に形成された貫通孔５３ｂ，５３ｃ（図６参照）を有している。

貫通孔５３ｂ，５３ｃは、１つのアーム１５に対して２箇所形成されている。これは、アーム１５と翼連結具５３とを１つのネジ部材で固定すると、このネジ部材の中心を回転中心としてアーム１５が回転しやすく、その回転を規制するためである。
翼連結具５３は、厚み方向（撹拌軸３の延伸方向でもある。）から見たとき（翼連結具５３を平面視したとき）、角が４５°面取りされた正方形状をし、１つの撹拌翼５を固定するための２つ貫通孔５３ｂ，５３ｃが、正方形状の対角線上に位置するように設けられている。

翼連結具５３は、ここでは、繊維強化樹脂材料により構成されている。繊維強化樹脂材料は、強化繊維と樹脂材料とからなる。強化繊維は、ガラス繊維と炭素繊維とを含む。樹脂材料は、熱硬化性樹脂が利用されている。
ガラス繊維は、繊維強化樹脂材料の厚み方向の表・裏面側に配されている。このガラス繊維からなる層をガラス繊維層とする。また、炭素繊維は、繊維強化樹脂材料中のガラス繊維層以外の部分に配されている。この炭素繊維からなる層を炭素繊維層とする。

繊維強化樹脂材料は、体積比率で、ガラス繊維が１［％］〜５［％］、炭素繊維３９が４５［％］〜７０［％］であり、残りが樹脂材料である。なお、ガラス繊維層は、厚みが０．１［ｍｍ］〜１．０［ｍｍ］である。ガラス繊維の体積比率は、翼連結具５３の厚みによって変わるが、ガラス繊維層の厚みは概ね上記範囲内で一定である。
（３−３）連結具
連結具５５は、軸固定具５１に装着される軸側装着部７１と、翼連結具５３に装着される翼側装着部７３とを有する。ここでは、軸側装着部７１及び翼側装着部７３は、板状をし、互いに端部で直交する。具体的には、連結具５５は、横断面形状が第１辺部と第２辺部とを備える「Ｌ」字状をしたアングル部材により構成されている。

第１辺部側が軸側装着部７１であり、第２辺部側が翼側装着部７３である。なお、連結具５５は、ここでは、１つの連結ユニット７に対して合計４個ある。
軸側装着部７１は、ネジ部材７７，７９により軸固定具５１に装着される。このため、軸側装着部７１は、ネジ部材７７，７９用の貫通孔を有している。翼側装着部７３は、ネジ部材８１及びナット部材８３により翼連結具５３に装着される。このため、翼側装着部７３は、ネジ部材８１用の貫通孔を有している。
３．軸固定具の固定
図５は、軸固定具の撹拌軸への固定方法を示す図である。

まず、軸固定具５１を構成する一対の取付部材６１，６３と、撹拌軸３とを準備する。なお、撹拌軸３は、図５の（ａ）に示すように、取付部材６１，６３が固着される部分には、取付部材６１，６３が固着されない他の部分よりも外径が小さくなるように機械加工された固着予定部３ａを有する。これにより、撹拌軸３における取付部材６１，６３が固定される部分の外径が規定通りの寸法となる。

取付部材６１，６３の撹拌軸３への固定は、接着剤を利用して行われる。例えば、撹拌軸３の固着予定部３ａと取付部材６１，６３の内周面との少なくとも一方に接着剤を塗布した後、一対の取付部材６１，６３を、図５の（ａ）の矢印で示すように、撹拌軸３の固着予定部３ａを挟むように、固着予定部３ａに取り付ける。
なお、ここでの接着剤は、熱硬化（常温でも硬化可能である。）タイプである。また、接着剤の塗布前に、撹拌軸３の固着予定部３ａと取付部材６１，６３の内周面に対して、表面処理をしておく。表面処理は、目荒し及び脱脂等である。

そして、結合ネジを用いて、一対の取付部材６１，６３同士を結合した後、接着剤を硬化
する（この状態が、図５の（ｂ）である。）。接着剤の硬化は、室温硬化も加熱硬化も可能であるが、硬化時の熱膨張を考慮すると室温硬化がより好ましい。
その後、回転防止用のネジ部材６５を、取付部材６１及び撹拌軸３の貫通孔に挿通させて、ナット部材６７と螺合させる。これにより、軸固定具５１の撹拌軸３への固定が完了する。

軸固定具５１の撹拌軸３への固定に接着剤を利用している。このため、撹拌軸３に固定具取付用の貫通孔を設ける必要がなく、貫通孔等によって繊維強化材が切断されることもなく、機械的特性が低下するようなこともない。
さらに、撹拌軸３における固着予定部３ａは、他の部分よりも外径が小さい。このため、軸固定具５１を精度良く撹拌軸３に接着できる。また、軸固定具５１の撹拌軸３の軸方向に移動するのを防止できる。
４．撹拌翼の連結
（１）連結具の軸固定具への装着
図６は、連結具を軸固定具に装着した状態を示す斜視図である。

まず、軸固定具５１が固定されている撹拌軸３と連結具５５とを準備する。なお、連結具５５の軸固定具５１への装着はネジ部材７７，７９により行うため、対応のネジ部材７７，７９も準備する。
連結具５５は、ここでは、４個ある。それぞれの連結具５５の軸側装着部７１を取付部材６１，６３の平坦部６１ａ，６３ａに当接させる。そして、この状態を維持して、２つのネジ部材７７，７９を、連結具５５の外側から貫通孔を挿通させて取付部材６１，６３のネジ穴６１ｂ，６１ｃ，６３ｂ，６３ｃに螺着する。これにより、図６に示すように、連結具５５の軸固定具５１への装着が完了する。

このように、連結具５５との軸固定具５１との装着は、着脱可能なネジ部材７７，７９を利用しているため、撹拌機１の設置場所での装着作業が可能となる。また、メンテナンスの際に連結具５５の交換や取り外しが必要な場合でも、撹拌機１の設置場所でその作業を行うことができる。
（２）翼連結具の連結具への装着
図７は、翼連結具を連結具に装着した状態を示す斜視図である。

図７では、Ｌ字状の連結具５５は、撹拌軸３の中央側に翼連結具５３と装着する装着面を向けて軸固定具５１に装着されている。このため、撹拌軸３の両側の軸固定具５１のそれぞれに連結具５５を装着する前に、撹拌軸３の中央側に翼連結具５３を配しておく必要がある。
翼連結具５３は、ネジ部材８１及びナット部材８３（図８参照）を用いて連結具５５に螺着される。具体的に説明する。

まず、翼連結具５３と連結具５５とを、翼連結具５３における貫通孔と連結具５５の翼側装着部７３の貫通孔７３ａとが一致するように、位置合わせを行う。その後、ネジ部材８１を、例えば、翼側装着部７３における翼連結具５３と反対側から、連結具５５の貫通孔７３ａ及び翼連結具５３の貫通孔を挿通させて、翼連結具５３における連結具５５と反対側でナット部材８３と螺合させる。

連結具５５は、ここでは、４個あり、全ての連結具５５と翼連結具５３との装着が終わると、図７に示すように、翼連結具５３の軸固定具５１への装着が完了する。これにより、連結ユニット７の撹拌軸３への固定も完了する。
このように、翼連結具５３と連結具５５との装着は、着脱可能なネジ部材８１及びナット部材８３を利用しているため、撹拌機１の設置場所での装着作業が可能となる。また、メンテナンスの際に翼連結具５３や連結具５５の交換や取り外しが必要な場合でも、撹拌機１の設置場所でその作業を行うことができる。
（３）撹拌翼の翼連結具への連結
図８は、撹拌翼の翼連結具への連結を説明する斜視図である。

まず、図８の（ａ）に示すように、連結ユニット７が装着されている撹拌軸３と、撹拌翼５とを準備する。
撹拌翼５は、アーム１５が翼連結具５３に固定されることで、撹拌軸３に連結される。ここでは、アーム１５の平板部１５ｂを板状の翼連結具５３に当接（面接触）させた状態で、アーム１５と翼連結具５３とを固定する。この固定は、ネジ部材６９及びナット部材７０を用いて行う。

アーム１５と翼連結具５３とのそれぞれには、図８の（ｂ）に示すように貫通孔１５ｂａ，１５ｂｂ，５３ｂ，５３ｃが設けられている。アーム１５と翼連結具５３とを固定する際には、まず、アーム１５の貫通孔１５ｂａ，１５ｂｂと翼連結具５３の貫通孔５３ｂ，５３ｃとが一致するように、アーム１５と翼連結具５３との位置合わせ行う。
そして、両者の位置関係を維持しつつ、ネジ部材６９を貫通孔１５ｂａ，１５ｂｂ，５３ｂ，５３ｃに挿通した後、ネジ部材６９とナット部材７０を螺合させる。

アーム１５は１つの撹拌翼５に２本有り、また、撹拌翼５は合計で４個ある。従って、８本のアーム１５と翼連結具５３との固定が終了すると、図８の（ｃ）に示すように、撹拌翼５が翼連結具（撹拌軸３）５３に連結され、撹拌機１の組立てを完了する。
このように、撹拌翼５と翼連結具５３との連結は、着脱可能なネジ部材６９とナット部材７０を利用しているため、撹拌機１の設置場所での装着作業が可能となる。また、メンテナンスの際に撹拌翼５の交換・取り外しが必要な場合でも、撹拌機１の設置場所でその作業を行うことができる。
５．使用
（１）設置について
撹拌機１は、上述したように、撹拌軸３に撹拌翼５が連結ユニット７を介して連結されてなる。特に、連結ユニット７の軸固定具５１が撹拌軸３に接着剤等で固着されているが、それ以外の部材はネジ部材を利用して組み立て可能な構造となっている。

撹拌機１として組み立てた状態では、撹拌機１の嵩（体積）が大きく、搬送・設置が不便となることが多い。しかし、上記構成の撹拌機１では、撹拌軸３、４個の撹拌翼５に分けることができる。このため、撹拌軸３や撹拌翼５の搬送や設置が容易にできる。
特に、炭素繊維の体積含有率の高い繊維強化樹脂材料を用いて撹拌軸３と撹拌翼５とを構成しているため、撹拌軸３や撹拌翼５の軽量化が図られ、それらの搬送・組立てを容易に行うことができる。

さらに、撹拌翼５は、アーム１５とブレード１７とから構成され、アーム１５とブレード１７との装着（組み立て）にネジ部材４７とナット部材４９を利用している。このため、必要であれば、さらに、撹拌翼５をアーム１５とブレード１７とに分けることができる。
（２）使用状態
図９は、撹拌機の使用状態を説明する図である。

撹拌機１は、例えば、図９に示すように、浄水処理設備の凝集槽１０１に縦置きで設置され、使用される。撹拌機１は、下端の接続具（スリーブ）１１が凝集槽１０１に設けられた水中軸受１０３で回転自在に支持されている。上端の接続具（フランジ）９は、凝集槽１０１の上方に配置された駆動モータ１０５にフランジ１０７を介して連結されている。

本例における撹拌機１は、緩速撹拌機であり、２〜１０回転／分の速度で回転している。
撹拌機１は、主に、炭素繊維の含有率を高めた繊維強化樹脂材料により構成されている。このため、撹拌機１を軽量化でき、水中軸受１０３の撹拌機１による負荷を減少することができる。これにより、水中軸受１０３の消耗を抑制することができ、水中軸受１０３の寿命を長くすることができる。

特に、撹拌翼５は、コア材３３を繊維強化樹脂材料３１で挟んだサンドイッチ構造のブレード１７を有している。コア材３３は、凝集槽１０１内の流体（ここでは水である。）１０９の比重より小さい。また、繊維強化樹脂材料は凝集槽１０１内の流体１０９よりも比重が大きい。このため、コア材３３のブレード１７内の含有率を調整することで、ブレード１７の比重を流体１０９の比重にあわせることができる。

撹拌翼５の比重を流体よりも小さくすることで、撹拌機１としての全体の比重を小さくでき、撹拌機１による水中軸受１０３に対する負荷を大幅に低減できる。
なお、ここでは、撹拌機１を縦置きに設置した場合について説明したが、横置きにしても、撹拌軸３を支持している水中軸受１０３への負荷を減少させることができる。
また、連結ユニット７は、撹拌軸３に対して直交し且つ撹拌軸３の径方向の外方へと延出する平板部材である翼連結具５３を有している。このため、垂直に設置されている撹拌軸３に、翼連結具５３による浮力が作用し、水中軸受１０３への負荷を低減することができる。
６．実施例
撹拌軸３、撹拌翼５及び連結ユニット７を構成する材料に、繊維強化材と樹脂材料とからなる繊維強化樹脂材料が含まれている。

繊維強化材として、ガラス繊維と炭素繊維とが利用されている。ここで、炭素繊維は主に内層側に配され、ガラス繊維は外層（表層・裏層）側に配されている。樹脂材料として、ここでは、エポキシ樹脂を利用している。
繊維強化樹脂材料としては、ガラス繊維、炭素繊維を含めた繊維の体積含有率が、１５［％］以上、７５［％］以下が好ましい。また、炭素繊維の体積含有率は、１５［％］以上、７５［％］以下とするのが好ましい。これは、炭素繊維の含有率が７５［％］より高くなると、炭素繊維と樹脂材料との濡れ性が悪くなり、機械的特性が低下するからである。また、炭素繊維の含有率が１５［％］よりも小さくなると、部材としての機械的特性が低く、炭素繊維を用いる有用性が発揮出来ない。
（１）撹拌軸
撹拌軸３は、繊維強化樹脂材料を筒状に形成してなる。撹拌軸３は、例えば、内径が５２［ｍｍ］、外径が６４［ｍｍ］、全長（接続具９，１１を含む。）が１７００［ｍｍ］である。

繊維強化樹脂材料の層構成は、ガラス繊維層／炭素繊維層である。ガラス繊維層が表層（外層）側に位置している。繊維強化樹脂材料におけるガラス繊維の体積含有率が４［％］であり、炭素繊維の体積含有率が５１［％］である。
ガラス繊維の配向角は、撹拌軸３の中心軸を基準にして、±４５［°］である。炭素繊維の配向角は、０［°］、±４５［°］及び９０［°］であり、各配向角の比率は、０°：±４５°：９０°＝２１：６９：１０である。

なお、撹拌軸３は、例えば、強化繊維と樹脂材料とがシート状になった、所謂、プリプレグを芯材に積層（プリプレグ法）して成形しても良いし、強化繊維のフィラメントに樹脂材料を含浸させて芯材に巻き付け（フィラメント・ワインディング法）て成形しても良い。
（２）撹拌翼
（２−１）アーム
アーム１５は、横断面が「Ｌ」字状をしている。平板部１５ａ，１５ｂの幅は５０［ｍｍ］であり、厚みは５．６［ｍｍ］で、全長が４００［ｍｍ］である。

繊維強化樹脂材料１９の層構成は、図３に示すように、ガラス繊維層２９／炭素繊維層２７／ガラス繊維層２９である。ガラス繊維層２９が表・裏層（外・内層）側に位置している。繊維強化樹脂材料１９におけるガラス繊維２３の体積含有率が４．１［％］であり、炭素繊維の体積含有率が５０．９［％］である。
ガラス繊維２３の配向角は、アーム１５の延伸する方向を０［°］として、±４５［°］である。炭素繊維２５の配向角は、０［°］、±４５［°］及び９０［°］であり、各配向角の比率は、０°：±４５°：９０°＝２１：６９：１０である。

なお、アーム１５は、例えば、上記のレイアップ法で成形しても良いし、型内に配された所定の強化繊維に対して樹脂材料を注入する、所謂、レジントランスファーモールディング法で成形しても良い。
（２−２）ブレード
ブレード１７は、長尺の板状をし、その横断面が矩形状をしている。全長は１２００［ｍｍ］、幅は１００［ｍｍ］、厚みは１２［ｍｍ］である。

ブレード１７は、中央のコア材３３を２つの板状の繊維強化樹脂材料３１で挟むサンドイッチ構造をしている。厚みは、繊維強化樹脂材料３１が１［ｍｍ］、コア材３３が１０［ｍｍ］である。
コア材３３は、ポリエチレン樹脂発泡体（サンベルカキョーリン製）を用いた。
繊維強化樹脂材料３１の層構成は、炭素繊維層４５／ガラス繊維層４３である。炭素繊維層４５がコア材３３側に位置している。繊維強化樹脂材料３１におけるガラス繊維３７の体積含有率が１．５［％］であり、炭素繊維３９の体積含有率が５３．５［％］である。

ガラス繊維３７の配向角は、ブレード１７の長手方向（撹拌軸３の中心軸と平行な方向である。）を０［°］として、±４５［°］である。炭素繊維３９の配向角は、０［°］、±４５［°］及び９０［°］であり、各配向角の比率は、０°：±４５°：９０°＝２１：６９：１０である。
なお、ブレード１７は、上記のレイアップ法を利用してコア材３３にプリプレグを積層して成形しても良いし、型内に強化繊維とコア材とを配して、レジントランスファーモールディング法で成形しても良い。さらには、繊維強化樹脂材料３１を別途成形しておいて、接着剤を用いてコア材３３の両面に貼り付けても良い。
（３）連結ユニット（翼連結具）
翼連結具５３は、平面視において、角が４５°面取りされた正方形状をしている。一辺の長さは２５６［ｍｍ］、厚みは７．４［ｍｍ］である。

繊維強化樹脂材料の層構成は、ガラス繊維層／炭素繊維層／ガラス繊維層である。ガラス繊維層が表・裏層側に位置している。繊維強化樹脂材料におけるガラス繊維の体積含有率が１．９［％］であり、炭素繊維の体積含有率が５３．１［％］である。
ガラス繊維の配向角は、正方形の一つの辺を０［°］として、０［°］、９０［°］である。なお、ガラス繊維層には、織物構造のガラス繊維が用いられている。炭素繊維の配向角は、０［°］、±４５［°］及び９０［°］であり、各配向角の比率は、０°：±４５°：９０°＝２５：５０：２５である。

なお、翼連結具５３は、例えば、上記のレイアップ法、レジントランスファーモールディング法等で成形しても良い。
＜変形例＞
１．撹拌機
（１）全体構造
実施形態では、４個の撹拌翼５が撹拌軸３に装着されていたが、撹拌翼の数は、４個に限定するものではなく、例えば、２個でも良いし、５個以上でも良い。また、撹拌翼は、撹拌軸に対して１段だけ設けられていたが、多段で設けられても良い。このとき、撹拌軸と直交する方向から撹拌機を見たときに、撹拌翼同士が重なるようにしても良い（１段目の周方向に配された複数の撹拌翼の間に、２段目の撹拌翼が位置するように設けられても良い。）し、軸方向に隣接する撹拌翼の間に隙間が存するようにしても良い。
（２）使用状態
（２−１）縦置き
実施形態では、撹拌機１を縦置きに設置した使用例を図９で説明している。

撹拌機１を縦置きで使用する場合、撹拌軸３は垂直に支持される。このとき、撹拌軸の内部を密閉状に構成すると、撹拌軸内部の空気による浮力が発生し、撹拌軸のバランス取りが困難になる場合がある。なお、内部を密閉状に構成するとは、撹拌軸の内部と外部との間で、空気の連通がないことを意味する。
このように、撹拌機１が縦置きの場合は、撹拌軸の内部と外部とが連通する構造、つまり、撹拌軸内に流体が入り込む構造にした方が良い場合がある。
（２−２）横置き
撹拌機１を横置きにする場合、撹拌翼のブレードが水平となると、ブレードの浮力が最大となる。この条件下で、撹拌機の重力と浮力との関係において、撹拌機の重力の方が浮力よりも大きい場合は、撹拌軸の内部を密閉状にして浮力を発生させるようにしても良い。

なお、撹拌軸の内部を密閉状にするには、撹拌軸の端部に装着する接続具７，１１を、内部と外部とで連通する連通孔を有しない構造にし、さらに、撹拌軸を貫通するネジ部材等の孔をネジ部材の挿入後に樹脂材料で塞ぐことで、実施できる。
逆に、撹拌機の浮力の方が重力よりも大きい場合は、撹拌軸は、その内部が外部と連通する構造の方が好ましい。なお、この場合、ブレードのコア材の厚みを調整することで、浮力を小さくできる。

なお、撹拌機が横置きの場合も、一端側が、水槽等の側壁に取り付けられている水中軸受により回転自在に支持され、他端側が水槽の外部で駆動モータに接続される。
（２−３）流体
実施形態では、撹拌機１の使用例として、浄水処理設備の凝集槽に設置され、所謂、緩速撹拌機として使用される場合について説明している。しかしながら、撹拌機の使用用途は浄水処理設備の凝集槽に限定されるものでなく、また、撹拌する流体も水に限定するものではない。
２．撹拌軸
実施形態では、１本のシャフト（パイプ）を利用して撹拌軸を構成していたが、複数本のシャフト（パイプ）を軸方向に連結して１本の撹拌軸を構成しても良い。

実施形態では、撹拌軸は、撹拌軸の表層にガラス繊維層を有していたが、ガラス繊維を表層に有しなくても良い。但し、表層にガラス繊維層を有することで、表層が破損したときに、破損個所が白化し、破損個所を容易に発見することができる他、撹拌軸の耐衝撃性が向上する等の効果が得られる。
３．撹拌翼
実施形態では、一対のアーム１５に対して２枚のブレード１７が装着されていたが、ブレードの枚数は２枚に限定するものではない。例えば、ブレードは、１枚でも良いし、３枚以上であっても良い。

実施形態では、１個の撹拌翼５を構成する２枚のブレード１７は、撹拌軸３の中心軸と同一平面内に存していたが、同一平面内になくても良い。つまり、撹拌機を撹拌軸と直交する方向であってアームが延伸先から見たときに、撹拌軸とブレードの延長線とが交差するように装着されても良い。
実施形態では、２本のアーム１５に対して、当該アーム１５に跨るようにブレード１７が設けられている。しかしながら、例えば、アーム１本にブレードが１枚又は複数枚装着されても良いし、さらに、ブレードは３本以上のアームに跨るように装着されても良い。
（１）アーム
実施形態では、横断面形状が「Ｌ」字状をしているが、他の形状であっても良い。他の形状としては、矩形状、多角形状、円形状、楕円形状、長円形状であっても良いし、さらには、矩形状、多角形状、円形状、楕円形状、長円形状のいずれかであって内部が中空状のものであっても良い。

但し、ブレードを装着した際の安定性を考慮すると、ブレードとの接触面積が大きくなるような形状、つまり、装着面が平坦な形状の方が好ましい。
また、アームのブレード装着部分の外観形状と、ブレードのアーム装着部分の外観形状を対応させても良い。これにより、ブレードをアームに対して安定して装着できる。
一方、撹拌機が回転すると、流体の抵抗がブレードに作用する。このため、アームには、流体の抵抗に対抗できる剛性・強度が必要となる。曲げ剛性を向上させる構造としては、例えば、中空状の部材があり、また曲げ剛性を向上させる形状としては、例えば、横断面形状が矩形状のパイプ、横断面が「Ｌ」字状のアングル材、平板の裏面にリブを設けたような部材等がある。
（２）ブレード
実施形態では、サンドイッチ構造を示したが、他の構造であっても良い。他の構造としては、強化繊維樹脂材料のみで構成しても良い。また、コア材を芯材として、その周囲に強化繊維樹脂材料を環状に配するような構造であっても良い。

環状に強化繊維樹脂材料に配する構造として、例えば、強化繊維樹脂材料を用いて、横断面形状が環状をし、その内部にコア材が存するようなものであっても良い。この場合、コア材にプリプレグを積層して形成することで実施できるし、繊維強化樹脂材料を環状に構成した後、コア材をその内部に充填することでも実施できる。
また、コア材として、実施形態ではポリエチレン系発泡体を利用したが、例えば、アクリル系、ウレタン系、ポリスチレン系、フェノール系の発泡体、或いは、ハニカム材、バルサ材等を利用しても良い。
４．連結ユニット
（１）全体
実施形態においては、連結ユニット７は、翼連結具５３が軸固定具５１に連結具５５を介して連結する構造（間接的に連結する構造である。）を採用していたが、例えば、翼連結具が軸固定具に直接的に連結する構造を採用していても良い。
（１−１）変形例１
翼連結具が軸固定具に直接連結する連結ユニットを変形例１として以下説明する。

図１０は、変形例１に係る連結ユニットを利用した撹拌機の一部拡大斜視図である。
変形例１に係る連結ユニット２０１は、軸固定具２０３と翼連結具２０５とを備える。軸固定具２０３は、実施形態と同様に、筒体を２分割したような、取付部材２０７，２０９を備える。
取付部材２０７，２０９は組み立てると（上記の筒体となる）、筒部と鍔部とを有するフランジになる。筒部の内周径は、撹拌軸３の固着予定部３ａの外周径に対応している。

取付部材２０７，２０９は、半筒部２０７ａ，２０９ａと、鍔部２０７ｂ，２０９ｂとを有し、半筒部２０７ａ，２０９ａの内周面が接着剤を介して撹拌軸３の固着予定部３ａに固着されている。鍔部２０７ｂ，２０９ｂは、図示しない貫通孔を有している。この貫通孔は、その中心が撹拌軸３と平行な方向に延伸する。
翼連結具２０５は、ここでは、中央に撹拌軸３用の貫通孔を有する円板状をし、取付部材２０７，２０９の鍔部２０７ｂ，２０９ｂの貫通孔に対応する位置にネジ孔を有している。

取付部材２０７，２０９と翼連結具２０５との連結は、取付部材２０７，２０９の鍔部２０７ｂ，２０９ｂの端面と翼連結具２０５の主面とが当接する状態で、ネジ部材２１１により行われる。具体的には、ネジ部材２１１を、取付部材２０７，２０９の貫通孔を挿通させて、翼連結具２０５のネジ孔に螺合させることで、行われる。
（１−２）その他
上記の変形例１に係る構造以外に、例えば、軸固定具の筒体を円筒状とし、翼連結具をフランジ形状にしても良い。筒体の外周径とフランジの筒部の内周径とが対応しており、筒体にフランジの筒部が外嵌する状態で、翼連結具（フランジ）側の筒部と、軸固定具側の筒部とをネジ部材により螺着しても良い。
（２）軸固定具
軸固定具５１は、実施形態では一対（２個）の取付部材６１，６３から構成されている。しかしながら、取付部材は、撹拌軸の固着予定部を撹拌軸の外側から挟むような構造であれば、その個数は特に限定するものではなく、例えば、３個以上であっても良い。但し、取付部材の個数が多くなると、撹拌軸に固着する作業時間が長くなり、好ましくはない。
（３）連結具
撹拌機１の使用時には、撹拌軸３の回転駆動が、撹拌軸３から、軸固定具５１、連結具５５、翼連結具５３、アーム１５、ブレード１７に伝わる。実施形態では、軸固定具５１と翼連結具５３とを連結する連結具５５として、４個のＬ字状の部材を利用している。

駆動力の上記の伝播経路上において、連結具５５の強度が他の部材の強度よりも低くなっている。このため、撹拌機１の長期の使用により、連結具５５が疲労破壊する場合がある。しかし、連結具５５は、他の部材、例えば、アーム１５や翼連結具５３に比べて、安価であり、ランニングコストを抑制することができる。
なお、上述の、４．連結ユニット（１）全体で説明したように、連結具５５を利用しない場合は、軸固定具２０３と翼連結具２０５とを連結するネジ部材２１１が連結具５５に相当することになる。

１撹拌機
３撹拌軸
５撹拌翼
７連結ユニット
１５アーム
１７ブレード

Claims

撹拌軸から放射状に延伸するアームに板状のブレードが装着されてなる撹拌機において、
前記撹拌軸、前記アーム及び前記ブレードの何れか１つを構成する材料には、樹脂材料と少なくとも炭素繊維を含む繊維強化材とからなる繊維強化樹脂材料が含まれ、
前記繊維強化樹脂材料に対する炭素繊維の体積含有率が１５％以上７５％以下である
ことを特徴とする撹拌機。
前記撹拌軸の外周には、内周径が前記撹拌軸の外周径に対応した筒体を周方向に分割した２以上の取付部材が、接着剤により固着されており、
前記アームは、前記取付部材に、直接的に又は間接的にネジ部材により固定されている
ことを特徴とする請求項１に記載の撹拌機。
前記取付部材には、前記撹拌軸と直交し且つ前記撹拌軸の径方向外方へと延出する平板部材が装着され、
前記アームが前記平板部材に固定されている
ことを特徴とする請求項２に記載の撹拌機。
前記ブレードは、前記撹拌軸の中心軸に沿って延伸する長尺の板状のコア材と、前記コア材をその厚み方向の両側から挟む一対の板部材とからなるサンドイッチ構造をした板状をし、
前記一対の板部材の材料が前記繊維強化樹脂材料である
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の撹拌機。
前記コア材の比重は、前記繊維強化樹脂材料の比重よりも小さい
ことを特徴とする請求項４に記載の撹拌機。
前記ブレードは、その主面が前記撹拌軸の径方向に沿う状態で配され、
前記アームは、前記撹拌軸から径方向に延伸し且つその横断面が第１辺部と第２辺部とを備えるＬ字状をし、
前記第１辺部側が前記ブレードと面接触する状態で前記ブレードと連結され、
前記第２辺部側が前記平板部材と面接触する状態で前記平板部材に固定されている
ことを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載の撹拌機。