JP2014077338A - トンネル等の剥落防護構造 - Google Patents

Abstract

【課題】既設トンネルの補修に好適で、簡単な構成で安価かつ容易に施工でき、またトンネルの覆工壁内面等の防護壁を補強し剥落を防止するとともに、防護壁の断熱性ないし保温性を向上して氷柱の発生や結露の氷結を防止し、トンネル内を通行する自動車の安全を確保するとともに、防護壁の漏水状況に応じて有効な漏水対策を施せるトンネル等の剥落防護構造を提供する。
【解決手段】防護壁４の内面に合成樹脂製の複数の補強板７を固定したトンネル等の剥落防護構造であり、前記補強板７は内部に合成樹脂製の補強凸部１１を配置した中空構造であって、前記補強凸部１１を挟む補強板７の両側に合成樹脂製のライナ−プレ−ト８，９を配置した。
【選択図】図２

Description

本発明は、例えば既設トンネルの補修に好適で、簡単な構成で安価かつ容易に施工でき、トンネルの覆工壁内面等の防護壁を補強し剥落を防止するとともに、防護壁の断熱性ないし保温性を向上して氷柱の発生や結露の氷結を防止し、トンネル内を通行する自動車の安全を確保するとともに、防護壁の漏水状況に応じて有効な漏水対策を施せるトンネル等の剥落防護構造に関する。

トンネルは経年的に劣化し、覆工壁がひび割れ剥落して漏水する惧れがあるため、定期的に補修し剥落や漏水を防止する必要がある。
このような要請に応じられるものとして、トンネルの覆工壁の壁面に剥落防止ネットを取付け、該剥落防止ネットは透明シ−トを熱圧着した合成樹脂製の樹脂ネットと、該樹脂ネットの表面を押し付ける押さえ板と、該押さえ板に打ち込むアンカ−ボルトとから構成され、これらを順次積み重ねアンカ−ボルトを打ち込んで取付け、樹脂構造による軽量化と可撓性による施工性の改善を図り、また覆工壁からの漏水を透明シ−ト或いは壁面に沿わせて導水させるものがある（例えば、特許文献１参照）。

しかし、前記剥落防止ネットは、樹脂ネットが高価で工費が高騰するとともに、透明シ−ト或いは壁面の微小な隙間に沿わせて漏水を導水させるため、導水能率が悪く前記隙間に漏水が滞留し易くなり、しばしばアンカ−ボルトを伝わって滲み出てしまうという問題があった。

また、トンネルの覆工壁の剥落を防護する他の構造として、トンネルの覆工壁の壁面にトンネル内面補修材を取付け、該補修材は補強筋を格子状に配置したＦＲＰ格子筋と、ＦＲＰ格子筋上に配置する不燃フレキシブル板と、ＦＲＰ格子筋と不燃フレキシブル板との間に配置する防水シ−トと、から構成され、これらに複数のアンカ−ボルトを打ち込んで壁面に取付けたものがある（例えば、特許文献２参照）。

しかし、前記トンネル内面補修材は、部品点数が多く取付けに手間が掛かるとともに、ＦＲＰ格子筋の量産化が難しく工費の高騰を助長するという問題があった。

そこで、前記問題を解決するものとして、トンネルの覆工壁の内面に合成樹脂シ−ト製の氷結防止パネルを配置し、該氷結防止パネルは、裏面に突設した複数のリブを覆工壁の表面に配置する防水シ−トと、該防水シ−トの表面に取付ける断熱材と、断熱材の表面に接着した内装板と、からなり、前記リブをトンネルの円周方向に配置し、アンカ−ボルトを介して氷結防止パネルを覆工壁の表面に取付け、覆工壁の表面に滲み出た漏水をリブに導き、トンネルの円周方向へ排水するものがある（例えば、特許文献３参照）。

しかし、前記氷結防止パネルは、部品点数が多く取付けが煩雑で手間が掛かるとともに、覆工壁の内面と防水シ−トとの間にリブによる導水溝を配置するため、覆工壁の剥落防護強度が低下するとともに、トンネル内空の建築限界を損なうという問題があった。

また、前記問題を解決する他の手段として、トンネルの覆工壁の内面に漏水対策用不燃軽量板を配置し、該漏水対策用不燃軽量板は、不燃性のプラスチック発泡体を芯材とし、その表裏両側に不燃性の繊維強化プラスチックからなる外皮材を配置し、これらをトンネルの覆工壁の内面に合わせて曲面状に一体成形したものがある（例えば、特許文献４参照）。

しかし、前記漏水対策用不燃軽量板は、軽量で施工性は改善されるが、トンネルの覆工壁の内面に密着させて配置するため、覆工壁からの漏水の排出が遮られて滞留し、不燃軽量板の接合部からの滲み出しを助長し、その氷結や破損を誘発するとともに、漏水対策用不燃軽量板の強度が概して低く、覆工壁の剥落防護強度が低下するという問題があった。

特開２００７−１２０２３１号公報 特開２００９−２２８２４３号公報 特開平１０−１６９３８８号公報 特開２００１−３３６３９３号公報

本発明はこのような問題を解決し、例えば既設トンネルの補修に好適で、簡単な構成で安価かつ容易に施工でき、トンネルの覆工壁内面等の防護壁を補強し剥落を防止するとともに、防護壁の断熱性ないし保温性を向上して氷柱の発生や結露の氷結を防止し、トンネル内を通行する自動車の安全を確保するとともに、防護壁の漏水状況に応じて有効な漏水対策を施せるトンネル等の剥落防護構造を提供することを目的とする。

請求項１の発明は、防護壁の内面に合成樹脂製の複数の補強板を固定したトンネル等の剥落防護構造において、前記補強板は内部に合成樹脂製の補強凸部を配置した中空構造とし、前記補強凸部を挟む補強板の両側に合成樹脂製のライナ−プレ−トを配置し、従来のＦＲＰ製の補強板や樹脂ネットに比べて安価で量産化と工費の低減を図れ、また堅牢な合成樹脂を選択することによって、防護壁の支持強度を増強し、その剥落を防止し得るとともに、他部材との接触ないし衝突時における損傷を軽減し、しかも補強板を中空構造とすることによって、補強板の軽量化と弾性の向上および断熱性ないし保温性の向上を図れ、補強ないし補修作業の施工の容易化を図れるとともに、防護壁の断熱ないし保温を促し、防護壁における漏水の氷結や氷柱の発生を防止し、例えばトンネル内を通行する自動車の安全を確保し得るようにしている。

請求項２の発明は、防護壁の最上位置以外に固定する補強板と、防護壁との間に空隙部を設け、補強板を雨樋ないし漏水溜りとして機能させ、良好な水捌け効果を得られるとともに、防護壁からの漏水を空隙部に滞留可能にしている。
請求項３の発明は、防護壁の最上位置に固定する補強板の端部に、隣接する補強板の上側端部を重合し、該重合部をアンカ−ボルトを介して防護壁に固定するとともに、前記隣接の補強板の下側端部を防護壁に密着し、該補強板と防護壁との間に空隙部を形成し、隣接する補強板の取付けによって、漏水を滞留可能な空隙部を容易かつ安価に形成するようにしている。
請求項４の発明は、空隙部とその直上に配置した補強板の内部を連通可能にし、例えば補強板の内部に導入した漏水を空隙部に流出可能にし、良好な水捌けを得られるようにしている。

請求項５の発明は、上側に配置する一方のライナ−プレ−トに補強板の内部に連通可能な導水孔を設け、該導水孔を防護壁側に向けて配置し、空隙部に滞留した漏水を導水孔から補強板の内部へ円滑に導入し得るようにしている。
請求項６の発明は、導水孔を防護壁の漏水位置またはクラック位置に対応して形成し、空隙部に滞留した漏水を合理的かつ速やかに補強板の内部に導入し、排出し得るようにしている。

請求項７の発明は、導水孔を補強板の施工現場で形成し、防護壁の漏水位置またはクラック位置に対応した導水孔を確実に形成し、良好な水捌け効果を得られるようにしている
請求項８の発明は、一対のライナ−プレ−トの間に合成樹脂製のコアプレ−トを配置し、該コアプレ−トの一側を一方のライナ−プレ−トに接着ないし溶着し、前記コアプレ−トの他側に中空の複数の補強凸部を突設し、該補強凸部の先端部を他方のライナ−プレ−トに接着ないし溶着し、補強板の軽量化と補強凸部による支持強度の強化を図れ、補強板の弾性と剛性を向上して堅牢に構成し得るようにしている。

請求項９の発明は、補強凸部を筒状ないし軸状または波形ないし鋸歯状に形成し、多様な補強凸部によって補強板の弾性と剛性を向上し得るようにしている。
請求項１０の発明は、補強凸部を散点状に配置し、または補強板の長さ方向若しくは長さ方向と直交方向に形成し、補強板の多様な中空構造を実現可能にしている。
請求項１１の発明は、防護壁は、トンネルの覆工壁または構築物の床版下面若しくはボックスカルバ−トの壁面であり、これらの壁面に補強板を被覆して剥落を防止し得るようにしている。

請求項１２の発明は、補強板をトンネルの覆工壁内面に沿って配置し、その波形ないし鋸歯状部をトンネルの円周方向に沿って配置し、覆工壁からの漏水を円滑かつ速やかに移動し得るようにしている。
請求項１３の発明は、補強板をポリプロピレンまたはポリカ−ボネ−トで形成し、補強板を堅牢で軽量に製作し得るようにしている。

請求項１４の発明は、補強板の一側に弾性材からなるシ−ルパッキングを対向配置し、該シ−ルパッキングを防護壁の内面に接合して設置し、防護壁と前記補強板とシ−ルパッキングとの間に導水スペ−スを形成し、該導水スペ−スを防護壁の側部に開口し、シ−ルパッキングの弾性によって防護壁内面の凹凸部を許容して補強板を設置し得るとともに、導水スペ−スを出入りする空気によって補強板と防護壁との間の保温性を付与し、防護壁から補強板に流下した漏水を導水スペ−スに沿って速やかに外部へ排出し、漏水の凍結を防止するとともに漏水による氷柱の生成を防止し、トンネル坑内を通行する車両の安全性を確保するようにしている。
請求項１５の発明は、複数の補強板をトンネルの円周方向に継ぎ足して設置し、補強板の小形軽量化を図って作業性を向上するとともに、導水スペ−スにおける漏水の通水性を促すようにしている。

請求項１６の発明は、シ−ルパッキングを防護壁の内面に水密に設置し、導水スペ−スに流下した漏水の漏洩を防止し、その氷柱の生成を防止するようにしている。
請求項１７の発明は、相隣接する一方の補強板の一端部に粘着面を有する薄厚の連結シ−トを突出して取付け、該補強板のシ−ルパッキングの一端部を連結シ−ト側に延設するとともに、他方の補強板の接合側端部にシ−ルパッキングを切り欠いてブランク部を設け、該ブランク部に前記連結シ−トの突出部の粘着面を重合し、隣接する二つの補強板を連結するとともに、接合側端部のシ−ルパッキングを接合し、簡単な構成によって隣接する二つの補強板を水密に連結するとともに、互いに連通する導水スペ−スを合理的に形成するようにしている。

請求項１の発明は、補強板を内部に合成樹脂製の補強凸部を配置した中空構造とし、前記補強凸部を挟む補強板の両側に合成樹脂製のライナ−プレ−トを配置したから、従来のＦＲＰ製の補強板や樹脂ネットに比べて安価で量産化と工費の低減を図れるとともに、堅牢な合成樹脂を選択することによって、防護壁の支持強度を増強し、その剥落を防止することができ、他部材との接触ないし衝突時における損傷を軽減し、しかも補強板を中空構造とすることによって、補強板の軽量化と弾性の向上および断熱性ないし保温性の向上を図れ、補強ないし補修作業の施工の容易化を図れるとともに、防護壁の断熱ないし保温を促し、防護壁における漏水の氷結や氷柱の発生を防止し、例えばトンネル内を通行する自動車の安全を確保することができる。

請求項２の発明は、防護壁の最上位置以外に固定する補強板と、防護壁との間に空隙部を設けたから、補強板を雨樋ないし漏水溜りとして機能させ、良好な水捌け効果を得られるとともに、防護壁からの漏水を空隙部に滞留させることができる。
請求項３の発明は、防護壁の最上位置に固定する補強板の端部に、隣接する補強板の上側端部を重合し、該重合部をアンカ−ボルトを介して防護壁に固定するとともに、前記隣接の補強板の下側端部を防護壁に密着し、該補強板と防護壁との間に空隙部を形成したから、隣接する補強板の取付けによって、漏水を滞留可能な空隙部を容易かつ安価に形成することができる。
請求項４の発明は、空隙部とその直上に配置した補強板の内部を連通可能にしたから、例えば補強板の内部に導入した漏水を空隙部に流出可能にし、良好な水捌けを得られる効果がある。

請求項５の発明は、上側に配置する一方のライナ−プレ−トに補強板の内部に連通可能な導水孔を設け、該導水孔を防護壁側に向けて配置したから、空隙部に滞留した漏水を導水孔から補強板の内部へ円滑に導入することができる。
請求項６の発明は、導水孔を防護壁の漏水位置またはクラック位置に対応して形成したから、空隙部に滞留した漏水を合理的かつ速やかに補強板の内部に導入し、排出させることができる。
請求項７の発明は、導水孔を補強板の施工現場で形成したから、防護壁の漏水位置またはクラック位置に対応した導水孔を確実に形成し、良好な水捌け効果を得ることができる
請求項８の発明は、一対のライナ−プレ−トの間に合成樹脂製のコアプレ−トを配置し、該コアプレ−トの一側を一方のライナ−プレ−トに接着ないし溶着し、前記コアプレ−トの他側に中空の複数の補強凸部を突設し、該補強凸部の先端部を他方のライナ−プレ−トに接着ないし溶着したから、補強板の軽量化と補強凸部による支持強度の強化を図れ、補強板の弾性と剛性を向上して堅牢に構成することができる。

請求項９の発明は、補強凸部を筒状ないし軸状または波形ないし鋸歯状に形成したから、多様な補強凸部によって補強板の弾性と剛性を向上することができる。
請求項１０の発明は、補強凸部を散点状に配置し、または補強板の長さ方向若しくは長さ方向と直交方向に形成したから、補強板の多様な中空構造を実現することができる。
請求項１１の発明は、防護壁は、トンネルの覆工壁または構築物の床版下面若しくはボックスカルバ−トの壁面であるから、これらの壁面に補強板を被覆して剥落を防止することができる。
請求項１２の発明は、補強板をトンネルの覆工壁内面に沿って配置し、その波形ないし鋸歯状部をトンネルの円周方向に沿って配置したから、覆工壁からの漏水を円滑かつ速やかに移動することができる。
請求項１３の発明は、補強板をポリプロピレンまたはポリカ−ボネ−トで形成したから、補強板を堅牢で軽量に製作することができる。

請求項１４の発明は、補強板の一側に弾性材からなるシ−ルパッキングを対向配置し、該シ−ルパッキングを防護壁の内面に接合して設置し、防護壁と前記補強板とシ−ルパッキングとの間に導水スペ−スを形成し、該導水スペ−スを防護壁の側部に開口したから、シ−ルパッキングの弾性によって防護壁内面の凹凸部を許容して補強板を設置し得るとともに、導水スペ−スを出入りする空気によって補強板と防護壁との間に保温性を付与し、防護壁から補強板に流下した漏水を導水スペ−スに沿って速やかに外部へ排出し、漏水の凍結を防止するとともに漏水による氷柱の生成を防止し、トンネル坑内を通行する車両の安全性を確保することができる。
請求項１５の発明は、複数の補強板をトンネルの円周方向に継ぎ足して設置したから、補強板の小形軽量化を図って作業性を向上できるとともに、導水スペ−スにおける漏水の通水性を促すことができる。

請求項１６の発明は、シ−ルパッキングを防護壁の内面に水密に設置したから、導水スペ−スに流下した漏水の漏洩を防止し、その氷柱の生成を防止することができる。
請求項１７の発明は、相隣接する一方の補強板の一端部に粘着面を有する薄厚の連結シ−トを突出して取付け、該補強板のシ−ルパッキングの一端部を連結シ−ト側に延設するとともに、他方の補強板の接合側端部にシ−ルパッキングを切り欠いてブランク部を設け、該ブランク部に前記連結シ−トの突出部の粘着面を重合し、隣接する二つの補強板を連結するとともに、接合側端部のシ−ルパッキングを接合したから、簡単な構成によって隣接する二つの補強板を水密に連結するとともに、互いに連通する導水スペ−スを合理的に形成することができる。

本発明をトンネルの覆工壁の剥落防護に適用した状況を示す断面図である。 図１の要部を拡大して示す断面図である。 本発明に適用した補強板の一部を拡大して示す平面図である。 本発明に適用した補強板の要部を拡大して示す斜視図である。 図３のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 図５の要部を拡大して示す断面図である。 本発明の施工状態の要部を拡大して示す断面図である。

本発明の他の実施形態に適用した補強板の一部を拡大して示す平面図である 前記他の実施形態の補強板の要部を拡大して示す斜視図である。 図８のＢ−Ｂ線に沿う部分拡大断面図である。 前記他の実施形態の補強板の施工状態を拡大して示す断面図である。 本発明の第３の実施形態に適用した補強板の一部を拡大して示す平面図である。 図１２のＣ−Ｃ線に沿う部分拡大断面図である。 前記第３の実施形態の補強板の施工状態を拡大して示す断面図である。

本発明の第４の実施形態の施工状態を示す断面図である。 前記第４の実施形態における第１および第２補強板の配置状況を示す模式図である。 前記第４の実施形態に適用した第１および第２補強板を示す斜視図である 前記第４の実施形態に適用した第１補強板を分解して示す斜視図である。 前記第４の実施形態に適用した第２補強板を分解して示す斜視図である。 図１５のＤ−Ｄ線に沿う断面図で、覆工壁と第１補強板との間の導水スペ−スに流下した漏水の収容と通水状況を示している。 図１５のＥ−Ｅ線に沿う断面図で、覆工壁と第２補強板との間の導水スペ−スに流下した漏水の収容と通水状況を示している。

以下、本発明をトンネルの覆工壁の剥落防護に適用した図示の実施形態について説明すると、図１乃至図７において１は剥落防護対象である鉄道または道路トンネルで、地山２を掘削した掘削穴３にコンクリ−ト、煉瓦等の防護壁である覆工壁４が構築され、その内空５の底部に鉄道または道路を施工可能なインバ−トコンクリ−ト部６が敷設されている

前記覆工壁４の天端部と両側壁上部に亘って、当該部の剥落と漏水を阻止可能な中空構造の複数の補強板７が取付けられている。
前記補強板７は、ポリプロピレンまたはポリカ−ボネ−ト等の強靭で軽量な合成樹脂で構成され、その板厚は約５．２〜５．３ｍｍの薄厚に構成され、これを例えば０．６ｍ×２．０ｍ、１ｍ×３ｍの矩形に裁断して使用している。

前記補強板７は、所定間隔に対向配置した前述の合成樹脂製の薄厚の一対のライナ−プレ−ト８，９と、該ライナ−プレ−ト８，９の間に配置された前述の合成樹脂製の薄厚のコアプレ−ト１０とで、三層状に構成されている。
前記ライナ−プレ−ト８，９とコアプレ−ト１０とは同形の矩形に形成され、このうちコアプレ−ト１０の一側面は一方のライナ−プレ−ト９に接着ないし溶着され、その他側面に中空の筒状または軸状の円錐台形の補強凸部１１が複列千鳥状に配置され、その円錐台形状の先端部１１ａを他方のライナ−プレ−ト８に接着ないし溶着している。
したがって、補強板７は多数の補強凸部１１によってライナ−プレ−ト８，９を支持し、かつ所定の弾性と剛性を形成して堅牢に構成され、その内部はライナ−プレ−ト８とコアプレ−ト１０との間の補強凸部１１の空隙によって、中空かつ連通可能に構成されている。

前記補強板７の両側端部と中間位置に座金１２が配置され、該座金１２にアンカ−ボルト１３を挿入し、これを覆工壁４に打ち込んで固定している。
前記ライナ−プレ−ト８，９の一方、実施形態ではライナ−プレ−ト８の適宜位置に複数の導水孔１４が形成され、該導水孔１４を補強板７の内部に連通可能にしていて、該導水孔１４を覆工壁４の漏水位置に対応して適宜工具を介し施工現場で搾孔可能にされ、施工時は前記導水孔１４ないしライナ−プレ−ト８を覆工壁４の内面に向けて補強板７を配置し、アンカ−ボルト１３によって固定可能にしている。

前記補強板７の取付け状況は図２および図６のようで、覆工壁４の天端部に覆工壁４の内面に沿って補強板７を円周方向に密着して配置し、該補強板７の両端部上に別の補強板７，７の上側端部を重合し、その重合部をアンカ−ボルト１３を介して覆工壁４に固定している。

そして、前記補強板７，７を覆工壁４の内面に沿って円周方向に配置し、その下側端部を覆工壁４の内面に密着して配置し、かつ該補強板７，７と覆工壁４との間に下側に漸次幅狭の楔形の空隙部１５を形成し、該空隙部１５を漏水樋または漏水溜りとして機能可能にしている。

前記密着した補強板７の下側端部上に次の補強板７，７の上側端部を重合し、その重合部をアンカ−ボルト１３を介して覆工壁４に固定し、前記補強板７，７の下側端部を覆工壁４の内面に沿って円周方向に配置し、補強板７，７と覆工壁４との間に下側に漸次幅狭の楔形の空隙部１５を形成している。

そして、前記補強板７，７の下側端部を覆工壁４の内面に沿って円周方向に配置し、その下側端部を覆工壁４の内面に密着して配置し、前記補強板７，７と覆工壁４との間に下側に漸次幅狭の楔形の空隙部１５を形成するとともに、前記密着した補強板７，７の下側端部をアンカ−ボルト１３を介して覆工壁４に固定している。

実施形態では覆工壁４の上部内面の施工域に５枚の補強板７を円周方向に配置し、その両端部をアンカ−ボルト１３を介して覆工壁４に固定しているが、これを天端部から覆工壁４の側壁下部に亘る全域に施工しても良く、その場合は前述と同様に補強板７を繰り返し施工すれば良い。
この他、図中、１６は座金１２に形成したアンカ−ボルト１３の挿通孔、１７はトンネル１内を走行する自動車である。

このように構成したトンネル等の剥落防護構造は補強板７の製作を要し、該補強板７はポリプロピレンまたはポリカ−ボネ−ト等の強靭で軽量な合成樹脂で構成し、量産化を図れるから、従来の量産化が困難なＦＲＰ製のものに比べて、安価に製作し得る。
また、前記補強板７の板厚は約５．２〜５．３ｍｍの薄厚で、これを施工に際して例えば０．６ｍ×２．０ｍ、１ｍ×３ｍの矩形に裁断して使用し、実施形態では覆工壁４の天端部から両側壁の上部に亘って５枚の補強板７を取付け、その裁断寸法を決定している。

前記補強板７は、前述の合成樹脂製の薄厚の一対のライナ−プレ−ト８，９と、該ライナ−プレ−ト８，９の間に配置する前述の合成樹脂製の薄厚のコアプレ−ト１０とからなり、これらのライナ−プレ−ト８，９とコアプレ−ト１０とを同形の矩形に形成し、ライナ−プレ−ト９とコアプレ−ト１０を接着ないし溶着するとともに、ライナ−プレ−ト８と補強凸部１１の先端部１１ａを接着ないし溶着して、約５．２〜５．３ｍｍの薄厚の三層状に構成する。
すなわち、前記コアプレ−ト１０の一側面を一方のライナ−プレ−ト９に接着ないし溶着し、その他側面に図４のように中空の円錐台形の多数の補強凸部１１を複列千鳥状に配置し、その円錐台状の先端部１１ａを他方のライナ−プレ−ト８に接着ないし溶着する。

このようにすることによって、補強板７は多数の補強凸部１１によって所定の弾性と剛性を備えて堅牢に構成し、その内部をライナ−プレ−ト８とコアプレ−ト１０との間の補強凸部１１の空隙によって、中空かつ連通可能に構成する。
しかも、補強板７は前記合成樹脂材と中空構造によって軽量であるから、その取扱や搬送に至便であり、また後述のように羊毛と同程度の熱伝導率を備え、断熱作用ないし保温性を奏するから、トンネル１内の低温化を抑制し、坑内の氷柱の形成や結露の氷結を防止し得る。

こうして補強板７の原板を工場で製作後、該工場において施工現場のトンネル１内空５の形状寸法や作業条件に応じて適宜形状寸法に裁断し、その所定位置にアンカ−ボルト１３の挿通孔１６を形成する。

前記製作した補強板７について、発明者は補強板７の製作後、補強板７の機械的強度や物理的特性を計測したところ、次の結果を得た。
先ず、補強板７の試験片（１５０ｍｍ×１５０ｍｍ）を作製し、この試験片についてＭＤおよびＴＤ方向の衝撃強度をバンクチャ−試験機によって計測した。
その結果、ＭＤおよびＴＤ方向の衝撃強度は２７０ｋｇ・ｃｍおよび２００ｋｇ・ｃｍで、特にＭＤ方向の衝撃強度は段ボ−ルの４倍程度で、一定の弾性を備えていることが確認された。したがって、補強板７は一定の緩衝効果を奏し、自動車１７等の接触時に自動車１７や覆工壁４の損傷を軽減し得ることが確認された。

また、補強板７の試験片（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を作製し、この試験片についてＪＩＳ−Ｋ−７２０８に準拠して平面圧縮強度を計測した。
その結果、平面圧縮強度は１１．１ｋｇ／ｃｍ²で、高い平面圧縮強度が確認され、潰れ難いことが確認された。

また、ホロメトリックス社製Ｒａｐｉｄ−Ｋにより、ＪＩＳ−Ａ−１４１２−２に準拠して熱伝導率（断熱性）を大気中で室温から１５０℃において計測したところ、熱伝導率が０．０５８Ｗ／ｍｋであることが確認された。
これは羊毛の熱伝導率（断熱性）が０．０５Ｗ／ｍｋと同程度で、発泡スチロ−ルが０．０３Ｗ／ｍｋであることを考慮すると、優れた断熱性ないし保温性があることが確認され、トンネル１内での結露防止および氷柱生成防止効果を奏することが確認された。

次に、前記補強板７を使用して覆工壁４の内面を補強する場合は、トンネル１の内空５の断面形状と作業条件に応じて、例えば製造工場で補強板７を適宜形状寸法に裁断し、これを施工現場へ搬送する。実施形態では、例えば０．６ｍ×２．０ｍ、１ｍ×３ｍの矩形に裁断して使用する。
前記搬送後、施工現場において覆工壁４のクラック等による漏水位置と状況に応じて、前記裁断した補強板７の一方のライナ−プレ−ト８，９、実施形態ではライナ−プレ−ト８の所定位置に所要数の導水孔１４を適宜工具によって孔明けする。

そして、前記導水孔１４を覆工壁４の内面に向けて前記補強板７のライナ−プレ−ト８を覆工壁４の天端部に位置付け、かつ覆工壁４の内面に沿って円周方向に湾曲して密着し、補強板７の両側に配置した座金１２の挿通孔１６にアンカ−ボルト１３を差し込み、これを覆工壁４に打ち込んで、補強板７を天端部に取付ける。この場合、補強板７は軽量で適度な可撓性を有するから、前記取付け作業を容易に行なえる。

この場合、補強板７は多数の補強凸部１１を複列千鳥状に配置され、補強凸部１１同士が比較的粗に配置されて、それらの空隙が連通し、しかも補強凸部１１の配置状態によって、補強板７の連通状態や湾曲方向に制約を伴なわないから、補強板７を覆工壁４の内面に円周方向に配置する他、トンネル１の坑内方向に配置しても良く、そのように構成することで補強板７の施工上の自由度を得られる。

この後、前記補強板７の両端部上に次の補強板７，７の上側端部を重合し、その重合部にアンカ−ボルト１３を挿通して覆工壁４に打ち込み、これらを固定する。
そして、前記補強板７，７を覆工壁４の内面に沿って円周方向に配置し、その下側端部を覆工壁４の内面に密着して配置し、かつ該補強板７，７と覆工壁４との間に下側に漸次幅狭の楔形の空隙部１５を形成し、該空隙部１５を漏水樋または漏水溜りとして機能させる。

前記密着した補強板７，７の下側端部上に次の補強板７，７の上側端部を重合し、その重合部にアンカ−ボルト１３を挿通して覆工壁４に打ち込み、これらを固定する。
そして、前記補強板７，７を覆工壁４の内面に沿って円周方向に配置し、その下側端部を覆工壁４の内面に密着して配置し、該密着した補強板７，７の下側端部をアンカ−ボルト１３を介して覆工壁４に固定し、補強板７，７と覆工壁４との間に下側に漸次幅狭の楔形の空隙部１５を形成し、該空隙部１５を漏水樋または漏水溜りとして機能させる。

以降、前記作業をトンネル１の坑内方向に移動して補強板７を取付け、覆工壁４の漏水箇所に対応する所定域に補強板７を被覆し終えたところで、覆工壁４の補修ないし漏水防止作業を終了する。
その際、トンネル１の最外側に位置する補強板７の外側部は内部が表出し、当該部から漏水が漏洩する惧れがあるため、前記外側部に適当な遮蔽板を取付けて閉塞することが望ましい。

なお、実施形態では覆工壁４の上部周面の施工域に５枚の補強板７を円周方向に配置し、その両端部をアンカ−ボルト１３を介して覆工壁４に固定しているが、これを天端部から覆工壁４の側壁下部に亘る全域に施工しても良く、その場合は前述と同様の要領で補強板７を順次取付ければ良い。
また、実施形態はトンネル１の覆工壁４の補修ないし漏水対策に本発明を適用しているが、トンネル１に限らず橋梁の床版下面、ボックスカルバ−ト等の剥落防護にも適用可能である。

こうして補強板７を取付け終えたトンネル１の状況は図１および図２のようで、覆工壁４の内面上部に複数の補強板７が被覆され、該補強板７はライナ−プレ−ト８，９と多数の補強凸部１１を突設したコアプレ−ト１０との三層構造に構成され、所定の平面圧縮強度と弾性ないし衝撃強度を有するから、覆工壁４の支持強度を増強し、その剥落を防止するとともに、覆工壁４のクラックからの漏水を防止する。

また、トンネル１内を走行する自動車１７の接触や衝突に対し十分な緩衝効果を奏するから、自動車１７や覆工壁４の損傷ないし破損を軽減する。
更に、補強板７は羊毛と同程度の熱伝導率を備え、断熱作用ないし保温性を有するから、トンネル１内の低温化を抑制し坑内の保温を促すから、氷柱の形成や結露の氷結を防止し得る。

一方、覆工壁４の例えば劣化に伴いクラック（図示略）から漏れ出た漏水は、覆工壁４に面する補強板７の一方のライナ−プレ−ト８上に流下し、該ライナ−プレ−ト８と覆工壁４との間の空隙部１５に滞留する。
そして、空隙部１５に所定量の漏水が滞留すると、この漏水はライナ−プレ−ト８に形成した導水孔１４から補強板７の内部に流入し、該補強板７の内部を補強凸部１１，１１間の空隙に導かれて下方へ移動する。

この場合、導水孔１４は覆工壁４の漏水箇所に対応するライナ−プレ−ト８の所定位置に、予め所定数形成されているから、空隙部１５に滞留した漏水を合理的かつ速やかに補強板７の内部へ導入する。
そして、補強板７の内部を漏水が移動する際、下側のライナ−プレ−ト９に導水孔１４は形成されておらず、またライナ−プレ−ト９上にコアプレ−ト１０が密着かつ接着されているから、漏水が外部へ漏れ出ることはない。

また、補強板７の内部には多数の補強凸部１１が連通可能に配置され、これらが漏水の直線的な移動を妨げ複雑に屈折する流路を強いるから、漏水は補強凸部１１，１１の間を複雑に屈折しながら長い流路を移動して補強板７の下端部に到達し、該下端部から直下の空隙部１５へ流出する。

前記空隙部１５へ流れ出た漏水は該空隙部１５に滞留し、所定量滞留したところで導水孔１４から補強板７の内部に流入し、該補強板７の内部を補強凸部１１，１１によって複雑に屈折して補強板７の下端部に到達し、該下端部から直下の空隙部１５へ流出する。
以降、漏水は空隙部１５に流下して滞留し、導水孔１４から補強板７の内部に流入して移動し、該補強板７の下端部から直下の空隙部１５へ流出する。

そして、漏水が補強板７の内部を移動する際、補強凸部１１，１１に接触して四方に分流し、流速ないし流量を抑制されて長い移動路を長い時間を掛けて移動し、直下の空隙部１５へ流出する。
したがって、補強板７は漏水の流速ないし流量を制御し、その排水量を調整し得るから、漏水量が増える雪解け時期や雨期に有効に対応し得る。
こうして覆工壁４の円周方向の最下位置の補強板７から流下した漏水は、トンネル１内の排水溝（図示略）に導かれてトンネル１の外部へ排出される。

図８乃至図２１は本発明の他の実施形態を示し、前述の構成と対応する部分に同一の符号を用いている。
このうち、図８乃至図１１は本発明の第２の実施形態を示し、この実施形態は補強板７の合成樹脂製のコアプレ−ト１０に円錐台形の中空の補強凸部１１を突設する代わりに、波形ないし鋸歯状断面の多数の補強凸部１１をコアプレ−ト１０の長さ方向または長さ方向と直交方向に突出成形し、その平坦な先端部１１ａをライナ−プレ−ト８の内面に接着ないし溶着するとともに、コアプレ−ト１０の一端部をライナ−プレ−ト９上に接着ないし溶着している。
このようにすることで、補強凸部１１の先端部１１ａとライナ−プレ−ト８との固定面積を増大して結合力を強化し、堅牢な補強板７を得るようにしている。この状況は図８乃至図１０のようである。

前記補強板７を使用して覆工壁４の内面を補強する場合は、トンネル１の内空５の断面形状と作業条件に応じて、例えば製造工場で補強板７を適宜形状寸法に裁断し、これを施工現場へ搬送し、施工現場で覆工壁４のクラック等による漏水位置と状況に応じて、前記裁断した補強板７の一方のライナ−プレ−ト８および／または補強凸部１１の先端部１１ａに所要数の導水孔１４を適宜工具によって孔明けする。

そして、前記導水孔１４を覆工壁４の内面に向けて前記補強板７のライナ−プレ−ト８を覆工壁４の天端部に位置付け、かつ波形ないし鋸歯状の連通部を覆工壁４の内面に沿って円周方向に湾曲して密着し、該補強板７の両側に配置した座金１２の挿通孔１６にアンカ−ボルト１３を差し込み、これを覆工壁４に打ち込んで、補強板７を天端部に取付ける この場合、補強板７は軽量で適度な可撓性を有するから、前記取付け作業を容易に行なえる。

この後、前記補強板７の両端部上に、導水孔１４を覆工壁４の内面に向けて次の補強板７，７の上側端部を重合し、その重合部にアンカ−ボルト１３を挿通して覆工壁４に打ち込み、これらを固定する。
そして、前記補強板７，７を覆工壁４の内面に沿って円周方向に配置し、その下側端部を覆工壁４の内面に密着して配置し、かつ該補強板７，７と覆工壁４との間に下側に漸次幅狭の楔形の空隙部１５を形成し、該空隙部１５を漏水樋または漏水溜りとして機能させる。

前記密着した補強板７，７の下側端部上に次の補強板７，７の上側端部を重合し、その重合部にアンカ−ボルト１３を挿通して覆工壁４に打ち込み、これらを固定する。
以降、前記作業をトンネル１の坑内方向に移動して補強板７を取付け、覆工壁４の漏水箇所に対応する所定域に補強板７を被覆し終えたところで、覆工壁４の補修ないし漏水防止作業を終了する。この状況は図１１のようである。

補強板７の取付け後、覆工壁４の例えば劣化に伴いクラックから漏れ出た漏水は、覆工壁４に面する補強板７の一方のライナ−プレ−ト８上に流下し、該ライナ−プレ−ト８と覆工壁４との間の空隙部１５に滞留する。
そして、空隙部１５に所定量の漏水が滞留すると、この漏水はライナ−プレ−ト８に形成した導水孔１４から補強板７の補強凸部１１内に流入し、該凸部１１内を覆工壁４の円周方向に沿って下方へ移動する。
その際、補強凸部１１内は一様な中空断面の流路を形成するから、漏水は一方向に円滑かつ速やかに移動し、その下端部から直下の空隙部１５に流出する。

図１２乃至図１４は本発明の第３の実施形態を示し、この実施形態は合成樹脂製のコアプレ−ト１０に互いに同形断面の波形ないし鋸歯状断面の多数の補強凸部１７，１８を間隔を置いて突出成形し、かつこれらの補強凸部１７，１８をコアプレ−ト１０の長さ方向または長さ方向と直交方向に突出成形するとともに、前記補強凸部１７，１８の波形ないし鋸歯状部の位相を互いにずらせて配置し、つまり複列千鳥状に配置して、補強板７の内部を中空かつ連通可能に構成している。
そして、前記補強凸部１７，１８の平坦な先端部１７ａ，１８ａをライナ−プレ−ト８の内面に接着ないし溶着し、補強凸部１７，１８の基部であるコアプレ−ト１０をライナ−プレ−ト８の上面に接着ないし溶着している。

前記補強板７を使用して覆工壁４の内面を補強する場合は、トンネル１の内空５の断面形状と作業条件に応じて、例えば製造工場で補強板７を適宜形状寸法に裁断し、これを施工現場へ搬送し、施工現場で覆工壁４のクラック等による漏水位置と状況に応じて、前記裁断した補強板７の一方のライナ−プレ−ト８および／または補強凸部１７，１８の先端部１７ａ，１８ａに所要数の導水孔１４を適宜工具によって孔明けする。

そして、前記導水孔１４を覆工壁４の内面に向けて補強板７のライナ−プレ−ト８を覆工壁４の天端部に位置付け、かつ覆工壁４の内面に沿って円周方向に湾曲して密着し、該補強板７の両側に配置した座金１２の挿通孔１６にアンカ−ボルト１３を差し込み、これを覆工壁４に打ち込んで、補強板７を天端部に取付ける。この場合、補強板７は軽量で適度な可撓性を有するから、前記取付け作業を容易に行なえる。

この場合、補強板７は多数の補強凸部１７，１８を複列千鳥状に配置し、補強凸部１７，１８同士を比較的粗に配置して、それらの空隙を連通させており、しかも補強凸部１７，１８の配置状態によって、補強板７の連通状態や湾曲方向に制約を伴なわないから、補強板７を覆工壁４の内面に円周方向に配置したり、トンネル１の坑内方向に配置しても良く、そのように構成することで補強板７の施工上の自由度を得られる。

この後、前記補強板７の両端部上に、導水孔１４を覆工壁４の内面に向けて次の補強板７，７の上側端部を重合し、その重合部にアンカ−ボルト１３を挿通して覆工壁４に打ち込み、これらを固定する。
そして、前記補強板７，７を覆工壁４の内面に沿って円周方向に配置し、その下側端部を覆工壁４の内面に密着して配置し、かつ該補強板７，７と覆工壁４との間に下側に漸次幅狭の楔形の空隙部１５を形成し、該空隙部１５を漏水樋または漏水溜りとして機能させる。

前記密着した補強板７，７の下側端部上に次の補強板７，７の上側端部を重合し、その重合部にアンカ−ボルト１３を挿通して覆工壁４に打ち込み、これらを固定する。
以降、前記作業をトンネル１の坑内方向に移動して補強板７を取付け、覆工壁４の漏水箇所に対応する所定域に補強板７を被覆し終えたところで、覆工壁４の補修ないし漏水防止作業を終了する。この状況は図１４のようである。

補強板７の取付け後、覆工壁４の例えば劣化に伴いクラックから漏れ出た漏水は、覆工壁４に面する補強板７の一方のライナ−プレ−ト８上に流下し、該ライナ−プレ−ト８と覆工壁４との間の空隙部１５に滞留する。
そして、空隙部１５に所定量の漏水が滞留すると、この漏水はライナ−プレ−ト８に形成した導水孔１４から補強板７の補強凸部１７，１８内に流入し、この内部を移動後補強凸部１７，１８外に流出し、周辺の補強凸部１７，１８に流入して覆工壁４の円周方向に沿って下方へ移動する。

このように漏水が補強板７の内部を移動する際、補強凸部１７，１８に接触して四方に分流し、流速ないし流量を抑制されて長い移動路を長い時間を掛けて移動し、直下の空隙部１５へ流出する。
したがって、補強板７は前述の実施形態と同様に漏水の流速ないし流量を制御し、その排水量を調整し得るから、漏水量が増える雪解け時期や雨期に有効に対応し得る。
こうして覆工壁４の円周方向の最下位置の補強板７から流下した漏水は、トンネル１内の排水溝（図示略）に導かれてトンネル１の外部へ排出される。

図１５乃至図２１は本発明の第４の実施形態を示し、この実施形態は第１および第２補強板７ａ，７ｂを有し、一対の第１補強板７ａ，７ａを天端部に隣接して配置し、その下側端部に第２補強板７ｂ，７ｂを配置している。
前記第１および第２補強板７ａ，７ｂは同形の補強板７，７を備え、それらの一側面、実施形態では覆工壁４側にゴム等の弾性材からなるシ−ルパッキング１９，２０，２１を接着剤または両面連結シ−トを介して取付けている。

このうち、第１補強板７ａは補強板７の一側面の長さ方向の片側に、合成樹脂製の矩形の連結シ−ト２２を接着し、その外側半部を補強板７の外側に突出し、この突出部２２ａの粘着面に剥離片２３を貼り付けている。
前記連結シ−ト２２と補強板７上の両端部に一対のシ−ルパッキング１９を接着剤を用いて平行に接着し、その一端を補強板７の外側に突出している。
そして、前記シ−ルパッキング１９，１９の他端を補強板７の他端部の内側に配置し、該シ−ルパッキング１９，１９の他端部にシ−ルパッキング２０を直交配置している。

前記シ−ルパッキング２０はシ−ルパッキング１９と同幅に形成され、これを接着剤を用いて補強板７上に接着し、その内側面の両端部に前記シ−ルパッキング１９，１９の他端部を接合していて、これらのシ−ルパッキング１９，１９，２０を補強板７上に逆コ字形状ないしＵ字形状に配置している。

前記シ−ルパッキング１９，２０の断面は横長矩形に形成され、その板厚は補強板７と略同厚に形成され、第１補強板７ａを覆工壁４の内面に設置時、覆工壁４の内面と一対のシ−ルパッキング１９との間に導水スペ−ス２４を区画形成し、該スペ−ス２４に所定の保温効果と通水スペ−スを確保し、覆工壁４から浸入する漏水２５を収容かつ通水可能にし、また漏水２５の凍結ないし氷柱の形成を防止するとともに、漏水２５に含有するカルシウム成分の凝集ないし凝結による目詰まりを防止可能にしている。

また、前記第２補強板７ｂは補強板７の一側面の長さ方向に、前記シ−ルパッキング２１，２１を平行に配置し、その対向間隔はシ−ルパッキング１９，１９の対向間隔と同一に形成され、該シ−ルパッキング２１，２１の一端を補強板７の端部の内側に配置し、該補強板７の端部に前記突出部２２ａと同幅のブランク部２６を形成し、該ブランク部２６上に前記突出部２２ａを重合し、前記シ−ルパッキング１９，２１の対向端部を係合可能にしている。

前記シ−ルパッキング２１はシ−ルパッキング１９と同幅に形成され、その断面は横長矩形に形成されていて、これを接着剤を用いて補強板７上に接着し、その板厚を補強板７と略同厚に形成し、第２補強板７ｂを覆工壁４の内面に設置時、覆工壁４の内面と一対のシ−ルパッキング２１との間に前記導水スペ−ス２４と同様な導水スペ−ス２７を区画形成し、該スペ−ス２７に所定の保温効果と通水スペ−スを確保し、覆工壁４から浸入する漏水２５を収容かつ通水可能にし、また漏水２５の凍結ないし氷柱の形成を防止するとともに、漏水２５に含有するカルシウム成分の凝集ないし凝結による目詰まりを防止可能にしている。
したがって、この実施形態では導水スペ−ス２４，２７によって、第１および第２補強板７ｂに前述のような導水孔１４を要しない。

このように構成した第４の実施形態は、第１および第２補強板７ａ，７ｂの製作を要し、天端部に設置する第１補強板７ａを製作する場合は、補強板７の一側面の片側端部に連結シ−ト２２を接着し、該テ−プ２２の半部を補強板７の端部から外側に突出し、その突出部２２ａの粘着面に剥離片２３を貼り付けて置く。
この後、補強板７の連結シ−ト２２側を除く周囲と連結シ−ト２２上に接着剤を塗布してシ−ルパッキング１９，１９，２０を貼り付け、これらを逆コ字形状またはＵ字形状に配置する。
また、覆工壁４の両側壁に設置する第２補強板７ｂを製作する場合は、補強板７の一側面の長さ方向に一対のシ−ルパッキング２１，２１を平行に貼り付け、かつその対向間隔を前記シ−ルパッキング１９，１９と同間隔に貼り付け、その片側端部に突出部２２ａと同幅のブランク部２６を形成する。

このように第１および第２補強板７ａ，７ｂの製作は補強板７の他に、連結シ−ト２２や剥離片２３、シ−ルパッキング１９，２０，２１を要するが、これらは構成が簡単で容易に製作でき、またその作業は接着剤を塗布し、または連結シ−トを貼り付けて簡単に行なえるから、工場またはトンネル１の作業現場で容易かつ安価に製作できる。
こうして製作した第１および第２補強板７ａ，７ｂは、予めそれらを組み付けて作業現場へ搬送することも可能であるが、それらを組み付けずに作業現場へ搬送し、実際の取付け時に適宜組み付ければ、第１および第２補強板７ａ，７ｂの取扱いが容易になり、搬送が容易になるとともに、トンネル１へ設置する際の作業性が向上する。

こうして製作した第１および第２補強板７ａ，７ｂをトンネル１に設置する場合は、例えば一組の第１補強板７ａ，７ａをトンネル１の円周方向に沿って天端部に設置し、その両側に第２補強板７ｂ，７ｂを隣接して設置する。
先ず、第１補強板７ａを天端部に設置する場合は、シ−ルパッキング１９，１９，２０を上向き、つまり覆工壁４側に向けて第１補強板７ａを保持し、前記パッキング１９，１９，２０を覆工壁４の内面に押し当て、かつ一方のシ−ルパッキング２０を天端部に位置付け後、シ−ルパッキング２０の両端部にアンカ−ボルト１３を差し込み、これを覆工壁４に打ち込んで固定する。
このようにすると、シ−ルパッキング２０が若干押し縮められ、覆工壁４表面の凹凸部を許容して密着して取付けられ、覆工壁４とシ−ルパッキング２０との間の水密性が得られる。

次に、第１補強板７ａの剥離片２３を引き剥がし、その粘着面を表出させた後、シ−ルパッキング２１，２１を上向き、つまり覆工壁４側に向けて第２補強板７ｂを保持し、そのブランク部２６を前記表出した粘着面に位置付けて重合し、前記ブランク部２６を粘着面に押し当て、かつシ−ルパッキング２１，２１の上側端部をシ−ルパッキング１９，１９の下端部に押し当てて、それらを接合する。
そして、第１補強板７ａと第２補強板７ｂの接合部のシ−ルパッキング１９，２１にアンカ−ボルト１３，１３を差し込み、これを覆工壁４に打ち込んで固定した後、第２補強板７ｂの下端部のシ−ルパッキング２１にアンカ−ボルト１３を差し込み、これを覆工壁４に打ち込んで固定する。
このようにすると、シ−ルパッキング１９，２１が若干押し縮められ、覆工壁４表面の凹凸部を許容して密着して取付けられ、補強板７を直接設置する場合に比べて作業性が向上するとともに、覆工壁４とシ−ルパッキング１９，２１との間の水密性が得られる。

こうして、覆工壁４の片側の円周方向に天端部から側壁に亘って第１および第２強板７ａ，７ｂを取付け後、覆工壁４の他側の円周方向に天端部から側壁に亘って、前述と同様の要領で第１および第２強板７ａ，７ｂを取付ける。
その際、第１補強板７ａ，７ａ同士は天端部に隣接して取付けられ、シ−ルパッキング２０，２０同士が密着して取付けられ、補強板７を直接設置する場合に比べて作業性が向上するとともに、当該部の水密性が形成される。
このように第１および第２補強板７ａ，７ｂの取付けは、それらを覆工壁４の円周方向に配置し、それらの接合部を接合または重合して接着し、その周辺にアンカ−ボルト１３を打ち込んで固定する簡単な作業であるから、これを容易かつ速やかに行なえ工費の低減と工期の短縮化を図れる。
そして、第１および第２補強板７ａ，７ｂの取付け後、覆工壁４の劣化状況に応じて新たな第１および第２強板７ａ，７ｂを前記補強板７ａ，７ｂに隣接して取付ける。

こうして、第１および第２補強板７ａ，７ｂの取付け後のトンネル１の補修状況は図１５，２０，２１のようで、覆工壁４の内面はシ−ルパッキング１９，２０，２１を介して第１および第２補強板７ａ，７ｂで被覆されているから、覆工壁４の支持強度を増強し、その剥落を防止するとともに、覆工壁４のクラックからの漏水を防止する。
また、覆工壁４の内面に第１および第２補強板７ａ，７ｂのシ−ルパッキング１９，２０，２１が密着して取付けられ、それらの水密性を維持するとともに、シ−ルパッキング１９，２０，２１と補強板７と覆工壁４との間に中空の導水スペ−ス２４，２７が連通して形成され、該導水スペ−ス２４，２７は一端が天端部のシ−ルパッキング２０，２０によって閉塞され、その他端が下端部に開口している。
したがって、導水スペ−ス２４，２７は周囲をシ−ルパッキング１９，２０，２１によって囲繞され、かつ外部から空気が出入りするから、覆工壁４に補強板７を設置した場合に比べて保温性が向上する。

このような状況において、例えば覆工壁４の劣化に伴いクラックから漏れ出た漏水２５は、直下の導水スペ−ス２４，２７を経て第１または第２補強板７ａ，７ｂ上に流下し、該第１または第２補強板７ａ，７ｂに滞留することなく導水スペ−ス２４，２７に沿って下方へ移動し、下端の第２補強板７ｂ，７ｂの開口部から外部へ排出され、覆工壁４の下部側面に沿って流下する。
この場合、連結シ−ト２２は薄厚であるから、第１補強板７ａ上の突出によって導水スペ−ス２４の通水性を損なうことはない。
したがって、漏水２５は前述の保温効果と相俟って、第１または第２補強板７ａ，７ｂ上で滞留して凍結したり、第１または第２補強板７ａ，７ｂから漏出して氷柱を形成することがなく、トンネル１坑内の障害物形成の不安を払拭し、坑内を移動する車両の交通の安全性を確保する。

このように本発明のトンネル等の剥落防護構造は、簡単な構成で安価かつ容易に施工でき、トンネルの覆工壁内面等の防護壁を補強し剥落を防止するとともに、防護壁の断熱性ないし保温性を向上して氷柱の発生や結露の氷結を防止し、トンネル内を通行する自動車の安全を確保するとともに、防護壁の漏水状況に応じて有効な漏水対策を施せるから、例えば既設トンネルの補修に好適である。

１ トンネル
４ 防護壁（覆工壁）
７ 補強板
７ａ 第１補強板
７ｂ 第２補強板
８，９ ライナ−プレ−ト
１０ コアプレ−ト
１１ 補強凸部
１３ アンカ−ボルト
１４ 導水孔
１５ 空隙部
１７，１８ 補強凸部

１９，２１ シ−ルパッキング
２２ 連結シ−ト
２４，２７ 導水スペ−ス
２５ 漏水

Claims (17)

1. 防護壁の内面に合成樹脂製の複数の補強板を固定したトンネル等の剥落防護構造において、前記補強板は内部に合成樹脂製の補強凸部を配置した中空構造とし、前記補強凸部を挟む補強板の両側に合成樹脂製のライナ−プレ−トを配置したことを特徴とするトンネル等の剥落防護構造。
2. 前記防護壁の最上位置以外に固定する補強板と、防護壁との間に空隙部を設けた請求項１記載のトンネル等の剥落防護構造。
3. 前記防護壁の最上位置に固定する補強板の端部に、隣接する補強板の上側端部を重合し、該重合部をアンカ−ボルトを介して防護壁に固定するとともに、前記隣接の補強板の下側端部を防護壁に密着し、該補強板と防護壁との間に空隙部を形成した請求項２記載のトンネル等の剥落防護構造。
4. 前記空隙部とその直上に配置した補強板の内部を連通可能にした請求項３記載のトンネル等の剥落防護構造。
5. 上側に配置する一方のライナ−プレ−トに補強板の内部に連通可能な導水孔を設け、該導水孔を防護壁側に向けて配置した請求項２記載のトンネル等の剥落防護構造。
6. 前記導水孔を防護壁の漏水位置またはクラック位置に対応して形成した請求項５記載のトンネル等の剥落防護構造。
7. 前記導水孔を補強板の施工現場で形成した請求項６記載のトンネル等の剥落防護構造。
8. 前記一対のライナ−プレ−トの間に合成樹脂製のコアプレ−トを配置し、該コアプレ−トの一側を一方のライナ−プレ−トに接着ないし溶着し、前記コアプレ−トの他側に中空の複数の補強凸部を突設し、該補強凸部の先端部を他方のライナ−プレ−トに接着ないし溶着した請求項１記載のトンネル等の剥落防護構造。
9. 前記補強凸部を筒状ないし軸状または波形ないし鋸歯状に形成した請求項１記載のトンネル等の剥落防護構造。
10. 前記補強凸部を散点状に配置し、または補強板の長さ方向若しくは長さ方向と直交方向に形成した請求項１記載のトンネル等の剥落防護構造。
11. 前記防護壁は、トンネルの覆工壁または構築物の床版下面若しくはボックスカルバ−トの壁面である請求項１記載のトンネル等の剥落防護構造。
12. 前記補強板をトンネルの覆工壁内面に沿って配置し、その波形ないし鋸歯状部をトンネルの円周方向に沿って配置した請求項１１記載のトンネル等の剥落防護構造。
13. 前記補強板をポリプロピレンまたはポリカ−ボネ−トで形成した請求項１記載のトンネル等の剥落防護構造。
14. 前記補強板の一側に弾性材からなるシ−ルパッキングを対向配置し、該シ−ルパッキングを防護壁の内面に接合して設置し、防護壁と前記補強板とシ−ルパッキングとの間に導水スペ−スを形成し、該導水スペ−スを防護壁の側部に開口した請求項１記載のトンネル等の剥落防護構造。
15. 前記複数の補強板をトンネルの円周方向に継ぎ足して設置した請求項１４記載のトンネル等の剥落防護構造。
16. 前記シ−ルパッキングを防護壁の内面に水密に設置した請求項１４記載のトンネル等の剥落防護構造。
17. 相隣接する一方の補強板の一端部に粘着面を有する薄厚の連結シ−トを突出して取付け、該補強板のシ−ルパッキングの一端部を連結シ−ト側に延設するとともに、他方の補強板の接合側端部にシ−ルパッキングを切り欠いてブランク部を設け、該ブランク部に前記連結シ−トの突出部の粘着面を重合し、隣接する二つの補強板を連結するとともに、接合側端部のシ−ルパッキングを接合した請求項１４記載のトンネル等の剥落防護構造。

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