JP2014045036A - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ウェハ表面にBSG膜とNSG膜からなる積層膜を形成し、ドーパントガス雰囲気中での熱処理を行うことにより、ウェハ裏面にN+拡散層を形成すると同時に、ウェハ表面にP+拡散層を形成することにした。また、熱処理の後、BSG膜とNSG膜からなる積層膜と熱処理により形成された酸化膜を同時に除去することにした。これにより、製造工程が簡略化され、製造コストの低減が可能になった。
【選択図】図1
Description
従来の太陽電池の製造方法の問題点としては、製造工程数が多く製造コストが高くなるという問題があった。
リンをドープしたN型の単結晶シリコンインゴットからワイヤソーを用いて厚さ約2OO〜3OOμmのN型シリコンウェハ101を切り出す。通常のSC-1洗浄によりダメージ
層を除去した後、シリコン表面と裏面、もしくは、どちらか一方の面にKOHアルカリ溶液によりテクスチャーと呼ばれるピラミッド状の凹凸を形成し、その後、通常のRCA洗浄により表面のクリーニングを行う(図4(a))。
次に、表面にのみボロンを拡散させるため、シリコンウェハ裏面のみにPE-CVD等により厚さ約100〜200nmのプロテクト酸化膜102を形成する。このシリコン酸化膜がボロン拡散のバリアとなる。
表面へのボロン拡散は、BBr3
もしくはBCl3 等ボロンを含むドーピングガスを用いて、上記ウェハをこれらのガスを含む雰囲気で9OO〜1000℃の温度で数10分から1時間程度処理することにより行われる(図4(b))。
この処理を行った後、ボロン拡散によって形成されたシリコンウェハ表面の酸化膜と拡散のバリアに用いた裏面のプロテクト酸化膜102をフッ酸等により完全に除去する。これによりシリコン基板表面側P+拡散層103が形成され、このPN接合によって太陽からの光を電流に変換することで起電力としている。
次に、裏面電極とシリコンバルクとの抵抗を低減させるため、シリコンウェハと同一極性となるリンをウェハ裏面に拡散する。この時ボロン拡散時と同様にリンがウェハ表面に拡散しないように、PE-CVDによりウェハ表面にのみプロテクト酸化膜104を形成する。その後POCl3等を含むガス雰囲気で8OO〜900℃、数10分間処理することにより、シリコンウェハ裏面にのみN+拡散層105を形成することができる(図4(c))。この処理の後、表面のプロテクト酸化膜104及びリン拡散により形成した裏面の酸化膜をフッ酸等により除去する。
この後、表面及び裏面での再結合電流を低減するために厚さ約10〜20nmの酸化膜106を熱酸化により形成し、さらにPE−CVD等により厚さ約10〜20nmの窒化膜107を形成する(図4(d))。最後に、通常のスクリーンプリント技術を用いて表面及び裏面に配線層を形成することでN型シリコンウェハを用いた太陽電池が形成される。
従来の太陽電池の製造方法では、ウェハ表面に不純物を拡散する時はウェハ裏面にプロテクト酸化膜を形成し、ウェハ裏面に不純物を拡散する時はウェハ表面にプロテクト酸化膜を形成する必要があり、さらに、不純物を拡散した後にプロテクト酸化膜を除去しなければならず、そのため、製造工程数が多くなり、製造コストが増加する、製造期間が長くなるという問題があった。
本発明(2)は、少なくとも、CVD法によりP型のウェハの表面上PSG膜を形成する工程と、CVD法により前記PSG膜上にNSG膜を形成する工程と、P型のドーパントを含むガス雰囲気中で熱処理することにより、前記ウェハの裏面にP型の拡散層を形成し、同時に、前記ウェハの表面にN型の拡散層を形成する工程と、少なくとも、前記PSG膜、及び、前記NSG膜と前記熱処理により前記ウェハ上に形成された酸化膜を同時に除去する工程とからなることを特徴とする半導体装置の製造方法である。
本発明(3)は、前記半導体装置が太陽電池であることを特徴とする前記発明(1)又は前記発明(2)の半導体装置の製造方法である。
本発明(4)は、前記ウェハが、単結晶のシリコン基板、又は、多結晶のシリコン基板であることを特徴とする前記発明(1)乃至前記発明(3)の半導体装置の製造方法である。
本発明(5)は、前記BSG膜と前記NSG膜からなる積層膜、又は、前記PSG膜と前記NSG膜からなる積層膜を、マルチヘッドを備えたCVD装置により連続して形成することを特徴とする前記発明(1)乃至前記発明(4)の半導体装置の製造方法である。
本発明(6)は、前記ドーパントを含むガス雰囲気中での熱処理の前又は後に、連続して、不活性ガス雰囲気中での熱処理を行うことを特徴とする前記発明(1)乃至前記発明(5)の半導体装置の製造方法である。
本発明(2)によれば、基板となるP型ウェハの流通量がN型ウェハよりも多く、それに伴い、P型ウェハの材料コストが安いため、さらなる製造コスト低減が可能となる。
本発明(3)によれば、太陽電池の製造コストを大きく削減することが可能であり、また、製造期間の大幅な短縮が可能となる。
本発明(4)によれば、単結晶シリコン基板を用いる場合は、成熟した半導体製造技術を用いることが可能である。多結晶シリコン基板を用いる場合は、材料コストの低減が可能である。
本発明(5)によれば、製造工程のさらなる簡略化により、製造コストを大きく削減することが可能であり、また、製造期間の大幅な短縮が可能となる。
本発明(6)によれば、P+拡散層形成とN+拡散層形成を独立にコントロールすることができ、より最適な構造のデバイスの製造が可能である。
本発明の半導体装置の製造方法は、例えば、太陽電池のような、基板の表面又は裏面の一方の面にP型拡散領域を形成し、もう一方の面にN型拡散領域を形成する半導体装置に適用することにより製造工程の簡略化に優れた効果が得られる技術である。
本発明の半導体装置の製造方法は、基板の第一の面に第一の不純物の拡散領域の拡散源となるBSG又はPSGからなる第一の薄膜をCVD法により形成する。その後、第一の薄膜上にNSGからなる第二の薄膜をCVD法により形成する。第一の薄膜と第二の薄膜は、例えば、マルチヘッドのCVD装置を用いて、連続して形成することも可能である。その後、気相拡散により第二の薄膜に覆われていない基板のもう一方の面である第二の面に第二の不純物の拡散領域を形成する。気相拡散中、基板の第一の面は第二の薄膜により覆われているため、第二の不純物は拡散されない。気相拡散工程による熱処理により、第一の面に形成された第一の薄膜から固相拡散により第一の不純物の拡散領域が形成される。気相拡散工程では、不活性ガス雰囲気での熱処理を第二の不純物を含むガス雰囲気での熱処理の前又は後で行うことにより、第一の不純物と第二の不純物の拡散領域の不純物濃度分布をそれぞれ独立に制御することが可能になる。
製造工程の簡略化を目的とする太陽電池の製造方法としては、特許文献2に開示された拡散源を塗布することにより拡散領域を形成する方法がある。しかし、塗布用の拡散剤を用いた不純物拡散は、ドーパント成分以外の不純物による拡散性能の低下や電気特性の劣化があり、特許文献2では従来と比較し改善されていると記載されているが、それでも、BSGやPSBを用いた固相拡散やドーパントガスを用いた気相拡散に比べると、いまだに問題がある。本発明は、塗布法と比較し優れた拡散性能と電気特性が得られる気相拡散及び固相拡散を用いた半導体装置の製造方法である。
上記の最良の形態の説明では、固相拡散の拡散源として、BSGとPSGを例にとり説明したが、固相拡散の拡散源はBSGとPSGに限定されない。P型不純物又はN型不純物を高濃度に含む材料であれば、酸化膜以外の絶縁膜や多結晶シリコン、アモルファスシリコン等の材料を拡散源として用いることが可能である。
また、本発明の応用は太陽電池に限定されない。基板の表面又は裏面の一方の面にP型拡散領域を形成し、もう一方の面にN型拡散領域を形成する半導体装置であれば、あらゆる半導体装置に適用可能であり、製造工程の簡略化に優れた効果が得られる。
以下、本発明の最良の形態を具体的に説明する。図1(a)〜(d)は本発明の最良形態に係る製造プロセスの実施の形態である。
最初に、N型シリコンウェハ1の表面と裏面、もしくはどちらかの面にピラミッド状の凹凸を設けるためNaOH,KOHなどの水溶液で異方性エッチングを施す。この構造は、一般にテクスチャー構造と呼ばれ、光閉じ込め効果が高い (図1(a))。製造する半導体装置が太陽電池ではない場合や、太陽電池の場合であっても、図1(a)に示すテクスチャー構造を形成するためのエッチングは、必ずしも実施する必要はない。
その後、通常のRCA洗浄を用い表面の洗浄を行った後、ウェハ1の表面に厚さ約30〜70nmのBSG膜2(ボロンを含む酸化膜であるBoron Silicate Glass)をSiH4/O2/B2H6等のガスを用いた常圧のCVDにより形成する。さらに、BSG膜2の上に、厚さ約50〜100nmのNSG膜3(ノンドープの酸化膜)をSiH4/O2等のガスにより形成する(図1(b))。BSG膜2とNSG膜3からなる積層膜の形成は、図2に示すようなマルチヘッドのCVD装置を用いることで、連続して処理することが可能となり、積層膜としても実質的に処理ステップの増加とはならず、プロセスコストの増加につながらない。図1(b)に示すように、BSG膜2とNSG膜3の形成をCVD法により行うことで、ウェハの片方の面(図では表面)だけに薄膜を堆積することが可能である。
次に、通常のRCA洗浄等の前洗浄を行った後、POCl3等のガスを含む雰囲気で800〜9OO℃程度の温度で通常の拡散炉により数10分間〜数時間の熱処理を行う。裏面にはリンが拡散しN+拡散層5が形成される。同時に、BSG膜2からボロンがシリコンヘ拡散することで表面にはP+拡散層4が形成される(図1(c))。この時、BSG膜2上にはNSG膜3が形成されており、酸化膜中のリンの拡散が遅いことにより、POCl3等のドーピングガス雰囲気中での熱処理であるが、リンはBSG膜2中にほとんど拡散しない。もしくは、BSG膜2からシリコンウェハ1ヘのボロン拡散に影響を与えない程度にしか拡散しない。そのため、ドーピングガス雰囲気中での熱処理であるが、表面のボロン拡散で形成されるP+拡散層4の形成には影響しない。つまり、BSG膜2上のNSG膜3がPOCl3等のガス雰囲気での拡散処理においてプロテクト酸化膜として機能する。
この拡散処理の後、フッ酸等によりウェハ表面に形成されたNSG膜3/BSG膜2とウェハ裏面に形成された拡散処理時に形成された酸化膜を除去する。
その後、通常のRCA洗浄等の前洗浄を行った後、パッシベーション用の熱酸化膜6及び窒化膜7の形成を行い、通常のスクリーンプリントを用いた配線層形成を行い、N型シリコン太陽電池が完成する。
前述したように本発明によれば、従来技術では表面のP+拡散層の形成と裏面のN+拡散層の形成に、それぞれプロテクト酸化膜形成、拡散処理、プロテクト酸化膜除去と3回の工程を行うので、計6回の製造工程が必要であった。それに対し、本発明の実施の形態1に係る製造方法では、BSG膜とNSG膜からなる積層膜の形成が1回の工程であり、積層膜の形成、拡散処理、酸化膜除去と3回の製造工程で済むので、製造コストを大きく削減することが可能であり、また、製造期間の大幅な短縮が可能となる。
上記した実施の形態1においては、POCl3等のガスによるリン拡散と同時にBSG膜からシリコンヘのボロン拡散を行っている。すなわち、N+拡散層の形成を目的とするドーピングガス雰囲気での熱処理のみによりBSG膜からのボロン拡散によるP+拡散層の形成を行っている。このため、N+拡散層とP+拡散層の拡散プロファイルが同一の熱処理条件で最適になる場合は問題ないが、一方の拡散層に拡散の過不足がある場合も起こり得る。
実施の形態の第二の実施の形態は、第一の実施の形態とは、不純物拡散シーケンスだけが異なり、第一の実施の形態の図1(c)に示す不純物拡散工程において、図3に示す不純物拡散シーケンスで熱処理を行う。図3に示すように、最初にN2等の不活性ガス雰囲気で約900〜1000℃、数10分〜数時間の熱処理を行い、その後、温度を8OO〜900℃にしPOCl3等のリンのドーパントを含むガス雰囲気で裏面のリンを拡散する。このような熱処理を行うことにより、表面のP+拡散層形成と裏面のN+拡散層形成を独立にコントロールすることができる。
実施の形態2に係る製造方法を用いることにより、前述したように表面のP+拡散層と裏面のN+拡散層を独立にコントロールでき、より最適な電気特性のデバイスを製造することができる。また、製造プロセスステップの増加もないため、プロセスコストの低減となる。さらに、最初のN2等の不活性ガス雰囲気での熱処理で表面のNSGがアニールされるため、POCl3等のガス雰囲気でのリン拡散への拡散抑制が増し、形成するNSG膜厚の低減効果もある。
実施の形態の実施の形態1と2では、ウェハにN型シリコン基板を用いる半導体装置への適用を例として取り上げて説明したが、本発明の半導体装置の製造方法は、ウェハにP型シリコンを用いる半導体装置にも適用できる。この時、シリコンウェハはボロンなどをドープしたP型シリコンを用い、表面拡散層の拡散源となる薄膜としてBSGの代わりにPSG
(リンをドープした酸化膜)を用いる。裏面のドーピング工程における拡散雰囲気は、POCl3等を含むガス雰囲気からBBr3やBCl3を含むガス雰囲気に変える。
さらに、実施の形態3においても、BBr3やBCl3拡散において、その前後にN2等の不活性ガス雰囲気でのPSGからのリン拡散、その後のボロンとリンの拡散というシーケンスを適用することで、N+拡散層および
P+拡散層形成を独立に制御できる。プロセスステップの増加も伴わないため、製造工程の簡略化に有利である。
P型シリコン太陽電池は、基板となるP型シリコンウェハの流通量がN型シリコンウェハよりも多く、それに伴い、P型シリコンウェハの材料コストが安いため、さらなる製造コスト低減が可能となる。
実施の形態の実施の形態1〜3においては、太陽電池を形成する基板としてシリコン単結晶を用いた場合について説明したが、本発明の半導体装置の製造方法は、基板に多結晶シリコンあるいはアモルファスシリコンや、化合物半導体基板を用いた場合にも適用可能である。
基板に多結晶シリコンやアモルファスシリコンを用いる場合は、さらなる製造コスト低減が可能となる。
(実施例1)
実施の形態の実施の形態2に示す製造方法により、太陽電池を作製し電気特性を評価した。
N型シリコンウェハを用意し、NaOH溶液を用いウェハの表面と裏面にテクスチャー構造を形成した。次に、RCA洗浄を行った後、ウェハの表面に厚さ50 nmのBSG膜をSiH4/O2/B2H6を用いた常圧CVDにより形成した。さらに、BSG膜の上に、厚さ80nmのNSG膜をSiH4/O2を用いた常圧CVDにより形成した。NSG/BSGの積層膜の形成は、マルチヘッドのCVD装置を用い連続形成した。次に、RCA洗浄を行った後、通常の拡散炉を用い、N2雰囲気中で、温度9OO℃と100O℃の2条件で30分間の熱処理を行った後、連続して、POCl3を含む雰囲気とし、温度8OO℃と9OO℃の2条件で30分間の熱処理を行った。この熱処理により、ウェハの表面にP+拡散層が形成され、ウェハの裏面にN+拡散層が形成された。その後、ウェハ表面に形成されたNSG膜/BSG膜とウェハ裏面に形成された酸化膜をフッ酸により除去した。その後、RCA洗浄を行った後、パッシベーション用の熱酸化膜及び窒化膜の形成を行い、スクリーンプリントにより配線層を形成し、N型シリコン太陽電池を作製した。作製した太陽電池を評価したところ、いずれの条件で作製した電池も正常に動作していることが確認できた。
2 BSG膜
3 NSG膜
4 P+拡散層
5 N+拡散層
6 熱酸化膜
7 窒化膜
101 N型シリコンウェハ
102 プロテクト酸化膜
103 P+拡散層
104 プロテクト酸化膜
105 N+拡散層
106 熱酸化膜
107 窒化膜
Claims (6)
- 少なくとも、CVD法によりN型のウェハの表面上にBSG膜を形成する工程と、CVD法により前記BSG膜上にNSG膜を形成する工程と、N型のドーパントを含むガス雰囲気中で熱処理することにより、前記ウェハの裏面にN型の拡散層を形成し、同時に、前記ウェハの表面にP型の拡散層を形成する工程と、少なくとも、前記BSG膜、及び、前記NSG膜と前記熱処理により前記ウェハ上に形成された酸化膜を同時に除去する工程とからなることを特徴とする半導体装置の製造方法。
- 少なくとも、CVD法によりP型のウェハの表面上PSG膜を形成する工程と、CVD法により前記PSG膜上にNSG膜を形成する工程と、P型のドーパントを含むガス雰囲気中で熱処理することにより、前記ウェハの裏面にP型の拡散層を形成し、同時に、前記ウェハの表面にN型の拡散層を形成する工程と、少なくとも、前記PSG膜、及び、前記NSG膜と前記熱処理により前記ウェハ上に形成された酸化膜を同時に除去する工程とからなることを特徴とする半導体装置の製造方法。
- 前記半導体装置が太陽電池であることを特徴とする請求項1又は2のいずれか1項記載の半導体装置の製造方法。
- 前記ウェハが、単結晶のシリコン基板、又は、多結晶のシリコン基板であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項記載の半導体装置の製造方法。
- 前記BSG膜と前記NSG膜からなる積層膜、又は、前記PSG膜と前記NSG膜からなる積層膜を、マルチヘッドを備えたCVD装置により連続して形成することを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項記載の半導体装置の製造方法。
- 前記ドーパントを含むガス雰囲気中での熱処理の前、又は、後に、連続して、不活性ガス雰囲気中での熱処理を行うことを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項記載の半導体装置の製造方法。
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