JP2014029806A - 電極及びその製造方法並びに製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】活物質層の塗布とスペーサ部材の配設を連続して実施するに好適な電極及びその製造方法並びに製造装置を提供する。
【解決手段】帯状の電極原反１の幅方向の少なくとも一端部に所定幅で長手方向に延びる活物質１２Ａを塗布しない未塗工領域１１と、幅方向の残部に活物質１２Ａを長手方向に連続的に塗布して活物質層１２Ｂとする塗工部４，６と、を備える電極の製造装置である。そして、電極原反１への活物質１２Ａの塗布の前又は後の少なくとも一方で、未塗工領域１１の塗工領域１２との境界に沿わせて予め設定した所定幅の絶縁領域１３に、絶縁層１３Ｂとなる絶縁材１３Ａを長手方向に塗布するようにしている。
【選択図】図２

Description

本発明は、例えば、リチウムイオン電池等に用いる電極及びその製造方法並びに製造装置に関するものである。

従来からリチウムイオン電池の正極電極と負極電極との内部短絡を防止するために、正極電極の端子を覆って、絶縁テープを貼付けるものが提案されている（特許文献１参照）。

これは、表面に活物質層が長手方向に塗布された帯状電極に、一定間隔毎に幅方向に延びる活物質層が形成されずに電極表面が露出した領域が形成される。そして、露出した電極表面には超音波溶接等により電極端子が接合され、この電極端子表面や露出した電極表面と活物質層の縁部分の領域とに跨って、帯状電極の幅方向に絶縁テープを貼り付けるようにしている。

特開２００６−１７５４１５号公報

ところで、帯状電極として、幅方向の一端若しくは両端に活物質層を塗布しない未塗工領域を形成して、その未塗工領域を、電極端子を接続するタブとする帯状電極がある。このような帯状電極においては、正極電極と負極電極との内部短絡を防止するために、タブとなる未塗工領域と塗工領域の活物質層とに跨って、絶縁テープを貼付ける等により配設する態様となる。しかしながら、未塗工領域と活物質層とに跨って、絶縁テープを帯状電極の長手方向に連続して配設すると、活物質層に重なる部分の厚み寸法が局部的に厚くなり、得られた帯状電極を一様に巻取ることを難しくする。このため、帯状電極への活物質層の塗布作業に連続して、絶縁部材の配設作業を実施できず、帯状電極の生産性を向上できない課題があった。

そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、活物質層の塗布と絶縁部材の配設を連続して実施するに好適な電極及びその製造方法並びに製造装置を提供することを目的とする。

本発明は、帯状の電極原反の幅方向の少なくとも一端部に所定幅で長手方向に延びる活物質を塗布しない未塗工領域と、幅方向の残部に活物質を長手方向に連続的に塗布して活物質層とする塗工領域と、を備える電極の製造装置である。そして、電極原反への活物質の塗布の前又は後の少なくとも一方で、未塗工領域の塗工領域との境界に沿わせて予め設定した所定幅の絶縁領域に、絶縁層となる絶縁材を長手方向に塗布するようにしている。

したがって、本発明では、電極原反への活物質の塗布の前又は後の少なくとも一方で、未塗工領域の塗工領域との境界に沿わせて予め設定した所定幅で、絶縁層となる絶縁材を長手方向に塗布するようにしている。このため、絶縁テープを帯状電極の長手方向に連続して配設することによって生じる活物質層に重なる部分の厚み寸法が局部的に厚くなることが解消され、しかも電極原反への活物質層の形成と絶縁層の形成とをインラインで連続して実施することができ、帯状の電極の生産性を向上させることができる。

本発明を適用した第１実施形態の電極の製造装置を示す概略構成図である。 電極の製造装置で製造される帯状の電極の断面図である。 巻出し部、表面粗度調整部、塗工部を示す概略構成図である。 表面粗度調整部の一例を示す正面図である。 表面粗度調整部の別の一例を含む、巻出し部、塗工部を示す概略構成図である。 第１ダイコータのスリットを示す正面図である。 第２ダイコータのスリットを示す正面図である。 電極原反に塗布された絶縁層と活物質層との境界部の状態を示す説明図である。 電極原反に塗布された絶縁層と活物質層との境界部の断面状態を示す説明図である。 絶縁層に乗上げて活物質層を形成した場合における絶縁層と活物質層との境界部の断面状態を示す説明図である。 電極原反に塗布された絶縁層と活物質層との境界部の断面状態を示す説明図である。 種類の異なる塗料を、表面粗さ（粗度）を変化させた電極原反に塗布して、基材粗度の変化に対する各塗料の接触角の変化を示すグラフである。 表面粗さが異なる電極原反に、境界部を接触させて電極スラリーと絶縁材とを幅方向に並べて塗布した場合の境界部間に発生する隙間の発生頻度を示す表である。 塗料の基材との接触角と膜厚の分布を示すグラフである。 突合せ部の電極スラリーを絶縁材に乗り上げるように塗布した場合の膜厚分布を示すグラフである。

以下、本発明の電極の製造方法および製造装置を実施形態に基づいて説明する。図１は、本発明を適用した第１実施形態の電極の製造装置を示す概略構成図である。

ここで先ず、電極の製造装置の説明に先立ち、図２に基づいて、電極原反１に絶縁材１３Ａ及び活物質１２Ａが塗布されて乾燥される帯状の電極２０の形態について、説明する。以下では、帯状の電極原反１の幅方向を『幅方向』と記載し、電極原反１の長手方向を『長手方向』と記載する。

図２は帯状の電極２０の断面図を示すものである。電極原反１には、その幅方向の両端から所定寸法を備えて長手方向に延びる、電極タブを構成する未塗工領域１１と、この一対の未塗工領域１１同士の間における長手方向に延びる塗工領域１２に活物質１２Ａを塗布して活物質層１２Ｂとしている。そして、未塗工領域１１内においても、塗工領域１２に隣接させて所定幅寸法をもって長手方向に延びる領域を絶縁領域１３として、絶縁材１３Ａを塗布して一対の絶縁層１３Ｂとしている。

そして、先ず、電極原反１の絶縁領域１３と塗工領域１２とが接する境界線を跨いで所定寸法の幅Ｓを持って長手方向の表面粗度を平滑化している。次いで電極原反１の両面の各領域１２，１３に絶縁材１３Ａ及び活物質１２Ａを塗布して、絶縁層１３Ｂ及び活物質層１２Ｂを形成し、乾燥させ、活物質層１２Ｂの密度を調整し、次いで得られた電極２０を分割線１９により２つの帯状の電極に分割するようにしている。

電極の製造装置は、上記した電極２０を製造するために、図１に示すように、金属箔からなる電極原反１の巻出し部２と巻取り部１０との間に、塗工領域１２と絶縁領域１３との境界線を跨いで所定寸法の幅Ｓの電極原反１の表面粗度を調整する表面粗度調整部３を備える。また、電極２０の製造装置は、表面粗度調整部３の下流に、電極原反１の両面に活物質１２Ａ及び絶縁材１３Ａを塗布する２つの塗工部４，６と、塗布された活物質１２Ａ・絶縁材１３Ａを電極原反１のそれぞれの面で乾燥する２つの乾燥部５，７と、を備える。また、電極２０の製造装置は、乾燥部５，７の下流に、活物質層１２Ｂをロールプレスするプレス部８と、プレス部８と巻取り部１０との間に位置させて、得られた帯状電極２０を２つの帯状電極に分割するスリット部９と、を備える。

巻出し部２は、図１，３に示すように、リール状に巻かれた金属箔（アルミニウム箔）からなる電極原反１を取付ける部分であり、正極用の電極原反１を巻出して、表面粗度調整部３、塗工部４、乾燥部５、裏面塗工部６、裏面乾燥部７に順次供給する。

表面粗度調整部３は、図４に示すように、幅方向の両側に設けた一対のプレスロール１５により電極原反１を連続的にプレスすることにより、電極原反１の表面を長手方向に物理的に潰して、その表面粗さが滑らかとなるように平滑化する。平滑化する領域は、電極原反１の絶縁領域１３と塗工領域１２との境界を跨いで所定寸法（例えば、１０ｍｍ）の幅を持って長手方向に連なる領域Ｓである。平滑化する基材の表面粗さは、例えば、Ｒａ（算術平均粗さ）で４０（ｎｍ）以下、望ましくは、Ｒａ（算術平均粗さ）で３０（ｎｍ）以下となるようにする。電極原反１は、表面粗度調整部３を通過することにより、領域Ｓが平滑化されて塗工部４に供給される。

なお、表面粗度調整部３は、上記したものに限定されるものでなく、例えば、図５に示すように、レーザ照射１６やμ波の照射により電極原反１の領域Ｓ部分を加熱して、その表面粗さを平滑化するものであってもよい。

塗工部４及び裏面塗工部６は、同様に構成されているため、塗工部４について説明することで、裏面塗工部６の説明を省略する。塗工部４には、図３に示すように、電極原反１が巻回されたバックアップローラ２１と、該バックアップローラ２１上を通過する電極原反１に絶縁材１３Ａ及び活物質１２Ａからなる電極スラリーを塗り付ける第１，２ダイコータ２２，２３と、を備える。電極原反１が巻き付けられたバックアップローラ２１の軸と略平行な方向は、幅方向となる。

塗工部４（裏面塗工部６）には、バックアップローラ２１以外に、図示しない単数又は複数のガイドローラが備えられ、電極原反１がテンションを有して巻回される。これらのローラの回転により、表面粗度調整部３で領域Ｓが平滑化された電極原反１が所定の速度で連続的に塗工部４に搬送される。

塗工部４（裏面塗工部６）は、電極原反１の塗工領域１２に活物質１２Ａよりなる電極スラリーを塗布してなる活物質層１２Ｂを形成する。また、塗工部４（裏面塗工部６）は、電極原反１の幅方向の両端から所定寸法において電極タブとなる未塗工領域１１内において、塗工領域１２と隣接して長手方向に延びる絶縁領域１３に絶縁材１３Ａを塗布してなる一対の絶縁層１３Ｂを形成する。このために、一対の絶縁領域１３に絶縁材１３Ａを塗布する第１ダイコータ２２と、塗工領域１２に活物質１２Ａを塗布する第２ダイコータ２３と、を備える。

第１ダイコータ２２は、絶縁層１３Ｂとして比較的薄く絶縁材１３Ａを電極原反１に塗布するものであるため、活物質層１２Ｂとして比較的厚く活物質１２Ａを電極原反１に塗布する第２ダイコータ２３の上流に配置されている。第１ダイコータ２２は、電極原反１の絶縁領域１３に絶縁材１３Ａを塗布するように、そのノズル２２Ａのスリット２２Ｂが電極原反１の幅方向の両側に２カ所設けられる。それぞれのスリット２２Ｂは、図６に示すように、未塗工領域１１の絶縁領域１３の幅部分に開口させて形成する。そして、絶縁材１３Ａをデイスペンサ（dispenser、液体定量吐出装置）等により第１ダイコータ２２に精度良く定量供給して、電極原反１に、塗布して、規定の厚みとなるようにする。

絶縁材１３Ａとしては、ポリイミド、ポリエステル、ポリフッ化ビニリデン等であり、また、絶縁効果を増加させるために、アルミナやタルク等の充填材を混ぜ合わせた樹脂材でもよい。これらの絶縁材１３Ａは、活物質１２Ａからなる電極スラリーとは組成が異なるため、塗布しても、活物質１２Ａと混じり合うことはなく、活物質層１２Ｂと絶縁材１３Ａからなる絶縁層１３Ｂに分離して存在する。

第２ダイコータ２３は、図７に示すように、第１ダイコータ２２により塗布された一対の絶縁層１３Ｂ同士の間の電極原反１の表面に、一対の絶縁層１３Ｂと重なり合わないように、所定の幅寸法に形成されたノズル２３Ａのスリット２３Ｂが開口されている。そして、図示しない塗液タンクから供給される電極スラリーを、ノズル２３Ａに開口されたスリット２３Ｂから流出させて、バックアップローラ２１上の電極原反１に塗布して、規定の厚みとなるようにする。第２ダイコータ２３のノズル２３Ａのスリット２３Ｂは、電極原反１の幅方向に長尺であって、スリット２３Ｂの開口幅により電極原反１に対して電極スラリーが塗布される規定幅が定まる。

乾燥部５（裏面乾燥部７）は、塗布された活物質層１２Ｂ及び絶縁層１３Ｂに含まれる希釈溶媒を揮発乾燥させ、プレス部８に搬送される。プレス部８に搬送された電極原反１は、プレス部８の圧延ロール間を通過することにより活物質層１２Ｂの充填密度を高めるとともに均一化して、帯状の電極２０とする。次いで、スリット部９を通過することにより、帯状の電極２０の幅方向の中央部で分割する。分割された帯状の電極２０は、次工程により所定長さに切断されることにより、それ自体で電極板を形成することができる。スリット部９で分割された帯状の電極２０は、左右一対（若しくは左右方向それぞれ）が、巻取り部１０の巻取りローラに巻取られる。

なお、上記実施形態において、電極２０として、帯状の電極原反１の幅方向の両端部に長手方向に延びる活物質１２Ａを塗布しない未塗工領域１１を備えるものについて説明した。しかし、帯状の電極原反１の幅方向の一端部のみに長手方向に延びる活物質１２Ａを塗布しない未塗工領域１１を備えるものであってもよい。

以上の構成の電極の製造装置においては、電極原反１に絶縁材１３Ａよりなる絶縁層１３Ｂと活物質１２Ａよりなる活物質層１２Ｂとを、その境界部を接触させて幅方向に並べて配列することができる。このため、電極原反１への活物質層１２Ｂの形成と絶縁層１３Ｂの形成とをインラインで連続して実施することができ、帯状の電極２０の生産性を向上させることができる。

ところで、第１ダイコータ２２により塗布される絶縁材１３Ａは、一般に粘度が比較的に低く（表面張力が比較的低く）、電極原反１の表面との濡れ性が高い。このため、電極原反１に塗布された絶縁材１３Ａは、電極原反１の表面との接触角を比較的小さくして平面方向に拡がりやすい特性を備える。このため、絶縁層１３Ｂの活物質層１２Ｂに対する突合せ端部は、図８に示すように、水平方向及び、垂直方向に微細な凹凸が生じる。

また、第２ダイコータ２３により塗布される活物質１２Ａは、一般に粘度が比較的に高く（表面張力が比較的高く）、電極原反１の表面との濡れ性が低い。このため、電極原反１に塗布された活物質１２Ａは、電極原反１の表面との接触角を比較的大きくして、平面方向に拡がりにくい特性を備える。このため、活物質層１２Ｂの絶縁層１３Ｂに対する突合せ部も、水平方向及び、垂直方向に微細な凹凸による狭隘部が発生する。

このため、絶縁層１３Ｂと活物質層１２Ｂとの境界は、電極原反１の表面に塗布されたウェット状態で突合わされ、絶縁層１３Ｂの突き合わせ端部が活物質層１２Ｂに生じた凹凸による狭隘部に入り込まない。また、活物質層１２Ｂの突き合わせ端部が絶縁層１３Ｂに生じた凹凸による狭隘部に入り込まない現象が発生する。結果として、図９に示すように、両者の境界部に、絶縁層１３Ｂも活物質層１２Ｂも存在しない隙間が発生し、絶縁されない部位が発生する虞がある。

なお、第２ダイコータ２３により塗布する活物質１２Ａよりなる電極スラリーを、第１ダイコータ２２で塗布した絶縁層１３Ｂの上に乗り上げて塗布した場合には、図１０に示すように、両者間に隙間が発生しない。しかしながら、乗り上げた部分の合計膜厚が厚くなる、言い換えれば、電極原反１の幅方向の一部が長手方向に厚くなる結果となる。このような帯状の電極２０は、ロール巻きができないという不具合が生ずる。

このため、電極原反１に塗布される絶縁層１３Ｂと活物質層１２Ｂとは、その境界部に、いずれかを他方に乗上げる状態を避けて、絶縁層１３Ｂも活物質層１２Ｂも存在しない隙間が発生させず、絶縁されない部位が発生しないように、突合わさせる必要がある。

ところで、塗布された絶縁層１３Ｂや活物質層１２Ｂの電極原反１の表面に対する濡れ性（接触角）は、塗布される電極原反１の表面粗さが、滑らか、即ち、Ｒａ（算術平均粗さ）が低いほど、向上する（接触角が小さくなる）特性を備える。

本実施形態においては、塗工部４，６での絶縁材１３Ａ及び活物質１２Ａの塗布に先立ち、表面粗度調整部３により、電極原反１の絶縁領域１３と塗工領域１２との境界領域Ｓの表面粗さを平滑化している。このため、電極原反１に塗布された絶縁材１３Ａは、電極原反１の表面との接触角を比較的小さくして平面方向に拡がりやすい特性が助長される。このため、絶縁層１３Ｂの活物質層１２Ｂに対する突合せ端部は、水平方向及び、垂直方向に微細な凹凸が生じることを防止することができる。

また、第２ダイコータ２３により塗布される活物質１２Ａも、一般に粘度が比較的に高く（表面張力が比較的高く）、電極原反１の表面との濡れ性が低い特性を改善することができる。このため、電極原反１に塗布された活物質１２Ａは、電極原反１の表面との接触角を低減させて、平面方向に拡がりやすい特性に改善できる。このため、活物質層１２Ｂの絶縁層１３Ｂに対する突合せ部も、水平方向及び、垂直方向に微細な凹凸による狭隘部の発生を抑制することができる。

このため、絶縁層１３Ｂと活物質層１２Ｂとの境界は、電極原反１の表面に塗布されたウェット状態で突合わされ、絶縁層１３Ｂの突き合わせ端部が活物質層１２Ｂに生じた凹凸による狭隘部に入り込まない現象を抑制することができる。また、活物質層１２Ｂの突き合わせ端部が絶縁層１３Ｂに生じた凹凸による狭隘部に入り込まない現象を抑制することができる。結果として、図１１に示すように、両者の境界部に、絶縁層１３Ｂも活物質層１２Ｂも存在しない隙間の発生を抑制して、絶縁されない部位の発生を抑制することができる。

次に、図１２から図１５のグラフ及び表を参照して、本発明の電極２０の製造方法に関連して行った実験結果につき、順次説明する。実験には、活物質層１２Ｂとなる粘度の相違する２種類の電極スラリー（塗料１，２という）と、絶縁層１３Ｂとなる絶縁材１３Ａを１種類（塗料３という）と、を使用した。

図１２は、上記の塗料１〜３を、算術平均粗さＲａ＝１０（ｎｍ）から１００（ｎｍ）まで表面粗さを変化させた電極原反１の基材に塗布して、基材粗度の変化に対して各塗料の接触角がどのように変化するかを求めた実験結果である。図１２によれば、基材の粗度を小さくしていくに連れて、接触角が小さくなる傾向が得られた。この傾向は、電極スラリー２種（塗料１，２）、１種の絶縁材１３Ａ（塗料３）ともに同様の結果であった。結果から、基材の粗度を小さくすることで、両者の濡れ性（＝狭隘部への浸透性）が向上し、電極スラリーと絶縁材１３Ａとの突合せ部に隙間を生じさせない効果が確認できる。

図１３に示す表は、算術平均粗さＲａ＝１０、３０、１００（ｎｍ）と表面粗さが異なる電極原反１に、境界部が接触するよう電極スラリーと絶縁材１３Ａとを幅方向に並べて塗布して、その境界部に発生する隙間の発生頻度を求めた実験結果である。図１３によれば、基材の粗度を小さくすることで、電極スラリーと絶縁材１３Ａとの突合せ部の隙間点数及び隙間面積が少なくなる結果を得た。この傾向は、電極スラリー２種（塗料１，２）、１種の絶縁材１３Ａ（塗料３）ともに同様の結果であった。結果から、基材の粗度を小さくすることで、濡れ性（＝狭隘部への浸透性）が向上し、電極スラリーと絶縁材１３Ａとの突合せ部に隙間を生じさせない効果を確認できた。

図１４は、図１２における塗料１〜３の基材との接触角と膜厚の分布を示すものである。図１４によれば、接触角が小さくなると、形成される塗膜の膜厚が薄くなる結果を得た。この傾向は、電極スラリー２種（塗料１，２）、１種の絶縁材１３Ａ（塗料３）ともに同様の結果であった。結果から、基材の粗度を小さくすることで、接触角が小さくなり、形成される塗料膜厚が薄くなる効果を確認できた。

図１５は、突合せ部の電極スラリーを絶縁材１３Ａに乗り上げるように塗布した場合における膜厚分布を実験した結果を示すものである。図１５によれば、乗り上げ部分の合計膜厚が、電極スラリーのみの膜厚、絶縁材１３Ａのみの膜厚よりも厚くなる結果を得た。この状態の電極２０をロール巻取りすると合計膜厚部分の重なりで、当該部分における巻取り径が大きくなり、結果としてロール巻取りができなくなることが予想される。

以上の結果により、基材（アルミ箔、銅箔等）と塗料の界面張力を、基材粗度の平滑化で、一般部より小さくすることで、その部分へ塗布された塗料（絶縁材１３Ａ、電極スラリー等）の基材との接触角を小さくし、塗料の濡れ性（＝浸透性）を上げる。このことで、狭隘部（隙間）の発生を防止する。また、異種の塗料が付き合わされる部分の狭隘部にも、塗料が浸透し隙間のない突合せ部（境界部）をつくることができる。

また、基材（アルミ箔、銅箔等）と塗料の界面張力を、基材粗度の平滑化で、一般部より小さくすることで、その部分へ塗布された塗料（絶縁材１３Ａ、電極スラリー等）の基材との接触角を小さくし、完膜後の膜厚を一般部より薄くすることができる。

なお、絶縁材１３Ａの塗布工程として、活物質１２Ａの塗布工程の前のみで実施するものについて説明したが、活物質１２Ａの塗布工程の後のみで実施しても、活物質１２Ａの塗布工程の前と後の両方で実施してもよい。

本実施形態においては、以下に記載する効果を奏することができる。

（ア）帯状の電極原反１の幅方向の少なくとも一端部に所定幅で長手方向に延びる活物質１２Ａを塗布しない未塗工領域１１と、幅方向の残部に活物質１２Ａを長手方向に連続的に塗布して活物質層１２Ｂとする塗工部４，６と、を備える電極の製造装置である。そして、電極原反１への活物質１２Ａの塗布の前又は後の少なくとも一方で、未塗工領域１１の塗工領域１２との境界に沿わせて予め設定した所定幅の絶縁領域１３に、絶縁層１３Ｂとなる絶縁材１３Ａを長手方向に塗布するようにしている。このため、絶縁テープを帯状電極の長手方向に連続して配設することによって生じる活物質層に重なる部分の厚み寸法が局部的に厚くなることが解消される。しかも、電極原反１への活物質層１２Ｂの形成と絶縁層１３Ｂの形成とをインラインで連続して実施することができ、帯状の電極２０の生産性を向上させることができる。

（イ）電極原反１は、少なくとも絶縁領域１３と塗工領域１２との境界部を挟んで所定幅で長手方向に表面粗さを平滑化して、その粗度をその他の部位に比較して小さくしている。このため、電極原反１に塗布された絶縁材１３Ａは、電極原反１の表面との接触角を比較的小さくして平面方向に拡がりやすい特性が助長され、活物質層１２Ｂとの突合せ端部は、水平方向及び、垂直方向に微細な凹凸が生じることを防止することができる。また、電極原反１に塗布された活物質１２Ａは、電極原反１の表面との接触角を低減させて、平面方向に拡がりやすい特性に改善でき、絶縁層１３Ｂとの突合せ部も、水平方向及び、垂直方向に微細な凹凸による狭隘部の発生を抑制することができる。結果として、両者の境界部に、絶縁層１３Ｂも活物質層１２Ｂも存在しない隙間の発生を抑制して、絶縁されない部位の発生を抑制することができる。

（ウ）電極原反１の表面粗さの平滑化は、電極原反１をプレスロール１５することによりその粗度を小さくする。このため、電極原反１の表面粗さを、活物質１２Ａ及び絶縁材１３Ａの塗布に先立ち、インラインで連続して平滑化することができる。また、平滑化状態は、プレスロール１５のプレス圧力を変更することにより、調整することができる。

（エ）電極原反１の表面粗さの平滑化は、電極原反１を加熱することによりその粗度を小さくする。このため、電極原反１の表面粗さを、活物質１２Ａ及び絶縁材１３Ａの塗布に先立ち、インラインで連続して平滑化することができる。

（オ）表面粗さの平滑化は、算術平均粗さＲａが、１ｎｍ〜８０ｎｍの範囲にその粗度を小さくする。塗布された活物質１２Ａと絶縁材１３Ａとの両者の濡れ性（＝狭隘部への浸透性）が向上し、両者の突合せ部に隙間を生じさせない効果が確認できる。

１ 電極原反
２ 巻き出し部
３ 表面粗度調整部
４，６ 塗工部
５，７ 乾燥部
８ プレス部
９ スリット部
１０ 巻取り部
１１ 未塗工領域
１２ 塗工領域
１２Ａ 活物質
１２Ｂ 活物質層
１３ 絶縁領域
１３Ａ 絶縁材
１３Ｂ 絶縁層
１５ プレスロール
１６ レーザ照射
２０ 電極
２１ バックアップローラ
２２ 第１ダイコータ
２３ 第２ダイコータ

Claims (10)

1. 帯状の電極原反の幅方向の少なくとも一端部に所定幅で長手方向に延びる活物質を塗布しない未塗工領域と、幅方向の残部に活物質を長手方向に連続的に塗布した活物質層とする塗工領域と、を備える電極の製造装置であって、
   前記電極原反への活物質の塗布の前又は後の少なくとも一方で、前記未塗工領域の塗工領域との境界に沿わせて予め設定した所定幅の絶縁領域に、絶縁層となる絶縁材を長手方向に塗布することを特徴とする電極の製造装置。
2. 前記電極原反は、少なくとも絶縁領域と塗工領域との境界部を挟んで所定幅で長手方向に表面粗さを平滑化して、その粗度をその他の部位に比較して小さくするものであることを特徴とする請求項１に記載の電極の製造装置。
3. 前記電極原反の表面粗さの平滑化は、電極原反をロールプレスすることによりその粗度を小さくするものであることを特徴とする請求項２に記載の電極の製造装置。
4. 前記電極原反の表面粗さの平滑化は、電極原反を加熱することによりその粗度を小さくするものであることを特徴とする請求項２に記載の電極の製造装置。
5. 前記表面粗さの平滑化は、算術平均粗さＲａが、１ｎｍ〜８０ｎｍの範囲にその粗度を小さくするものであることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか一つに記載の電極の製造装置。
6. 帯状の電極原反の幅方向の少なくとも一端部に所定幅で長手方向に延びる活物質を塗布しない未塗工領域と、幅方向の残部に活物質を長手方向に連続的に塗布して活物質層とする塗工領域と、を備える電極の製造方法であって、
   前記電極原反への活物質の塗布の前又は後の少なくとも一方で、未塗工領域の塗工領域との境界に沿わせて予め設定した所定幅の絶縁領域に、絶縁層となる絶縁材を長手方向に塗布することを特徴とする電極の製造方法。
7. 前記電極原反は、少なくとも絶縁領域と塗工領域との境界部を挟んで所定幅で長手方向に表面粗さを平滑化して、その粗度をその他の部位に比較して小さくするものであることを特徴とする請求項６に記載の電極の製造方法。
8. 前記電極原反の表面粗さの平滑化は、電極原反をロールプレスすることによりその粗度を小さくするものであることを特徴とする請求項７に記載の電極の製造方法。
9. 帯状の電極原反の幅方向の少なくとも一端部に所定幅で長手方向に延びる活物質を塗布しない未塗工領域と、幅方向の残部に活物質を長手方向に連続的に塗布した活物質層とする塗工領域と、を備える電極であって、
   前記未塗工領域の塗工領域との境界に沿わせて予め設定した所定幅の絶縁領域に、絶縁材が長手方向に塗布された絶縁層を備えることを特徴とする電極。
10. 前記電極は、少なくとも絶縁領域と塗工領域との境界部を挟んで所定幅で長手方向に表面粗さを平滑化して、その粗度をその他の部位に比較して小さくされていることを特徴とする請求項９に記載の電極。

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