JP2014022217A - 二次電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】初期充電を行った後でバリ等に起因する微小短絡が検出された二次電池について、その微小短絡を除去することができる二次電池の製造方法を提供する。
【解決手段】組み立てが完了した二次電池を初期充電する初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）と、初期充電した二次電池を自己放電させて、微小短絡の有無を確認する初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）と、を少なくとも備える二次電池の製造方法であって、さらに、初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）において微小短絡が有ると判断した二次電池に対して再度充放電を行う再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）と、再度充放電された二次電池に対して、再度微小短絡の有無を確認する再自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２５２）と、を有する、微小短絡を除去するための微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、二次電池の製造方法の技術に関する。

従来、二次電池においては、電極体にバリなどの金属異物が混入していると、その金属異物に起因する局所的な短絡（以下、微小短絡と呼ぶ）が生じ、電池容量の低下等の不良を招くため、金属異物の混入の有無を検査により確認することが一般的であり、そして、検査により金属異物の混入が確認された電池については、廃棄するのが一般的である。

このような状況に対して、金属異物の混入が確認された電池を利用可能にするべく、金属異物に起因する微小短絡を修復するための技術が検討されており、例えば、以下に示す特許文献１にその技術が開示され、公知となっている。

特許文献１に開示されている従来技術では、二次電池の製造途中における電解液を注入する前の段階で、電極体間の絶縁度を測定して金属異物（バリ）の混入（即ち、微小短絡）を検出し、金属異物の混入が認められたものに対して金属異物の溶断処理を行う。
そして、金属異物を溶断処理した後で、再び電極体間の絶縁度を測定して、微小短絡が解消出来ていれば、その二次電池を良品として扱うようにしている。
このため、特許文献１に開示されている従来技術によれば、不良品となる電池数を減らすことができ、二次電池の歩留まり向上および製造コストの低減等が期待できる。

特開平１１−２１９７１９号公報

しかしながら、特許文献１に開示されている従来技術では、電解液を注入し初期充電を行った後に実施する検査で不良品と判断された二次電池の微小短絡を解消する方法については何ら開示がされていない。
即ち、特許文献１に開示されている従来技術では、二次電池の組み付けが完了し初期充電を行った後で、金属異物の混入等に起因する微小短絡が確認されたような場合には対応することができず、従来は、初期充電を行った後で不良が判明した二次電池は廃棄するしかなかった。

本発明は、斯かる現状の課題を鑑みてなされたものであり、初期充電を行った後でバリ等の金属異物に起因する微小短絡が検出された二次電池について、その微小短絡を除去することができる二次電池の製造方法を提供することを目的としている。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、組み立てが完了した二次電池を初期充電する初期充電工程と、初期充電した前記二次電池を自己放電させて、微小短絡の有無を確認する初期自己放電検査工程と、を少なくとも備える二次電池の製造方法であって、さらに、前記初期自己放電検査工程において微小短絡が有ると判断した二次電池に対して再度充放電を行う再充放電工程と、再度充放電された二次電池に対して、再度微小短絡の有無を確認する再自己放電検査工程と、を有する、前記微小短絡を除去するための微小短絡除去工程を備えるものである。

請求項２においては、前記再充放電工程において、前記初期充電工程における前記二次電池を充電するための所定の充電電流値に比して高い充電電流値で、前記二次電池を充電するものである。

請求項３においては、前記再充放電工程において、前記二次電池を、ＳＯＣ２０％以下まで放電させた後に充電するものである。

請求項４においては、前記微小短絡除去工程を、複数回実施するものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、従来廃棄していた二次電池を良品化することができる。
これにより、二次電池の歩留まりを改善するとともに、製造コストの低減を実現することができる。

請求項２においては、初期充電時の電流値に比して大きな電流値で充電を行うことによって、少ない再充放電回数で効率よく微小短絡を除去することができる。

請求項３においては、効率よく微小短絡を除去することができる。

請求項４においては、より確実に微小短絡を除去し、より多くの二次電池を良品化することができる。

非水電解質二次電池に対する検査の流れを示す図、（ａ）本発明の一実施例に係る非水電化質二次電池の製造方法における検査の流れを示すフロー図、（ｂ）従来の非水電化質二次電池の製造方法における検査の流れを示すフロー図。 核生成理論による短絡の解消状況を示す模式図。 再充電回数と良品との乖離量の関係を示す図。 再充電時の電流値を変化させた場合の初期自己放電時の電圧乖離量と再自己放電時の電圧乖離量の関係を示す図。

次に、発明の実施の形態を説明する。
まず始めに、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法の流れについて、図１を用いて説明をする。
図１（ａ）には、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法における検査工程の流れを示しており、図１（ｂ）には、従来の二次電池の製造方法における検査工程の流れを示している。

図１（ｂ）に示す如く、従来の二次電池の製造方法における二次電池に対する検査は、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）を行った後に初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）を行うようにしている。
そして、初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）においては、そのときの自己放電量が所定の判断基準を満足していれば、性能確認（ＳＴＥＰ−３００）をして出荷（ＳＴＥＰ−４００）するが、初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）における自己放電量が所定の判断基準を満たしていない二次電池については、廃棄（ＳＴＥＰ−５００）するようにしている。

初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）は、所定の温度（例えば、２０℃）において、所定の充電電流値（例えば、３．８Ａ）で、４．１Ｖ（ＳＯＣ１００％）まで充電し、その後３．０Ｖ（ＳＯＣ０％）まで自己放電させて、さらにその後、３．８Ａの充電電流値で３．９Ｖ（ＳＯＣ８０％）まで充電して初期充電を行うようにしている。

また、初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）における、良品および不良品の判断基準は、例えば、以下のようなものとすることができる。
まず、所定の温度（例えば、２０℃）において、複数の二次電池について、自己放電前の端子間電圧Ｖ１と自己放電後の端子間電圧Ｖ２を測定して、電圧降下量（即ち、自己放電量）ΔＶ（＝Ｖ２−Ｖ１）を求め、さらに、複数の二次電池についての電圧降下量ΔＶの中央値（メジアン）を電圧降下量平均値ΔＶＡとして算出する。
また、微小短絡がある不良の二次電池を想定して、微小短絡の存在による電圧降下量として電圧降下量基準値ΔＶＢを算出する。
この不良の二次電池を想定した基準値ΔＶＢとしては、（不良電池の自己放電前後の電圧降下量ΔＶ）−（良品電池の自己放電前後の電圧降下量ΔＶ）により微小短絡の存在による電圧降下量を算出して、電圧降下量基準値ΔＶＢとする。
そして、ΔＶＡ−ΔＶＢの値を良品基準値として、この良品基準値よりも電圧降下量（即ち、自己放電量）ΔＶが小さい二次電池を不良品（即ち、微小短絡がある）と判断するようにしている。

一方、図１（ａ）に示す如く、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法における二次電池に対する検査においては、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）の後に初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）を行う点では従来と共通している。
しかしながら、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法では、初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）における所定の判断基準を満足していない二次電池をそのまま廃棄（ＳＴＥＰ−５００）せず、微小短絡の除去を試みる点で、従来の二次電池に対する検査と相違している。
なお、二次電池に発生する微小短絡とは、例えば二次電池の電極体の正極側に金属不純物等が混入した場合に、電解液に接触した前記金属不純物等が溶解されて負極に達して負極表面に析出することにより、正負極間に導通が生じるものである。

即ち、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法は、初期自己放電検査の後に、微小短絡の除去を試みる工程である微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）を備えている点で、従来の二次電池の製造方法とは異なっている。

微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）は、初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）で不良品と判断された二次電池を良品化するための工程であり、微小短絡を除去するために再充放電を行う再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）と、再充放電を行った後の二次電池に対して、自己放電検査を再度行う再自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２５２）を備えている。

再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）は、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）における充電電流値（本実施形態では３．８Ａ）よりも高い充電電流値（例えば、５．７Ａ（初期充電時の１．５倍））で、４．１Ｖ（ＳＯＣ１００％）まで充電し、その後３．０Ｖ（ＳＯＣ０％）まで自己放電させる。
そして、その後、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）における充電電流値よりも高い５．７Ａの充電電流値で３．９Ｖ（ＳＯＣ８０％）まで充電して、二次電池に対する再充放電を行うようにしている。

ここでは、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）よりも高い充電電流値である再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）での充電電流値を５．７Ａ（初期充電時の１．５倍）とした場合を例示しているが、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法における再充放電時の充電電流値をこれに限定するものではなく、初期充電時よりも高い充電電流値であればよい。

またここでは、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）において、一旦３．０Ｖ（ＳＯＣ０％）まで放電させる構成を例示しているが、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法では、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）において、必ずしもＳＯＣ０％まで放電させる必要はなく、ＳＯＣ２０％以下まで放電させる構成であればよい。

そして、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法では、再自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２５２）で、二次電池における微小短絡の有無を再評価する。
再自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２５２）における検査の方法は、初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）における良品および不良品の判断方法と同様とすることができる。
そして、再自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２５２）を実施した結果、自己放電量が所定の判断基準を満足することとなったものは、当初から良品と判断された二次電池と同様に、良品として出荷（ＳＴＥＰ−４００）するようにしている。

また、微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）を経てもなお、その自己放電量が所定の判断基準を満足するに至らなかった二次電池については、不良品と判断し、廃棄（ＳＴＥＰ−５００）するようにしている。

またここでは、微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）を１回だけ行う場合を例示しているが、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法における微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）の実施回数をこれに限定するものではなく、良品化するまで、２回以上繰り返して微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）を実施する構成としてもよい。

ここで、再充放電により微小短絡が除去される原理について、図２を用いて説明をする。
図２に示す如く、二次電池を構成する電極体１は、正極２、負極３、セパレータ４等により構成される。また電極体１は二次電池のケース（図示せず）に、電解液（図示せず）とともに封入されている。

このような構成の二次電池において、電極体１にバリ等の金属異物が混入していると、該金属異物が溶解および析出して析出物５が生成される。
そして、析出物５の成長が進行し、セパレータ４を突き抜けた状況になると、析出物５によって正極２と負極３が電気的に接続される（即ち、微小短絡が生じる）ようになり、微小短絡電流が生じるため、微小短絡がない二次電池に比して自己放電量が大きくなる。

先述したように、このような微小短絡が存在する二次電池は、従来廃棄の対象となっているが、微小短絡が存在する二次電池に対して充放電を行うと、その自己放電量が、良品における自己放電量と同等の値に改善される場合があることが判っている。
このような現象は、微小短絡が存在する二次電池に対して充放電を行うことで、微小短絡が縮小あるいは除去されるためであると考えられる。
そして、このような充放電を行うことで二次電池における微小短絡が縮小あるいは除去されるという現象は、核生成理論によって説明をすることができる。

ここで、微小短絡が除去される原理について、核生成理論に基づく説明を行う。
核生成理論は、析出物５に対して充放電を行うと、該析出物５の有する自由エネルギーΔＧが安定化する、ということを前提としている。
自由エネルギーΔＧは、析出物５の代表半径をｒとするとき、以下に示す数式１で表される。尚、数式１中のγは表面エネルギーであり、σは界面エネルギーである。

数式１における第一項は、化学反応に起因するエネルギー変化を表す項であるため、この第一項については、充放電の前後において変化がないものとして扱う。
また、数式１における第二項は、液面と析出界面におけるエネルギー変化を表す項であり、数式１における第三項は、基材と析出界面におけるエネルギー変化を表す項である。

微小短絡を形成する析出物は、図２の上側に示す析出物５のような態様であると考えられ、多数（ｎ個）の凸部が存在する凹凸形状を有する不安定な形状となっている。
また、微小短絡を形成する析出物５では、該析出物５の突出高さＨ_aが、正極２と負極３の極板間距離ｄに比して大きくなっており、微小短絡が生じている。

そして、このような析出物５の有する自由エネルギーΔＧ_Aは、以下に示す数式２のように表すことができる。
尚、ｎ番目の凸部における自由エネルギーΔＧ_nは、数式１に基づいて、以下の数式３のように表すことができる。

そして、「自由エネルギーΔＧが安定化する」ときには、上記数式１の第二項および第三項が小さくなり、このとき、析出物５の表面積は減少する。
尚、「第二項および第三項が小さくなる」ということは、第二項および第三項の変数ｒが小さくなるということであり、析出物５の表面に存在する任意の凸部における代表半径ｒ_nが小さくなることを意味している。

そして、もともと代表半径の小さかった凸部においてさらに代表半径が小さくなると、その凸部は代表半径のより大きい凸部に吸収されるようにして消滅し、その結果、析出物５は、表面に凹凸のない形状を有する、図２の下側に示すような析出物６へと変形する。
即ち、析出物５から凸部が消滅し、滑らかな表面を有する析出物６に変形することで、自由エネルギーΔＧ_Aの安定化が図られる。

また換言すれば、析出物５に対して充放電を行い、自由エネルギーΔＧ_Aが安定する方向に変化するとき、自由エネルギーΔＧ_Aは減少し、またこのとき、析出物５は、その表面積を縮小するように変形し、図２の下側に示すような態様の析出物６に変形するのである。

尚、析出物５に対して充放電を行って、析出物５の表面積が減少するため、図２の下部に示す析出物６の有する自由エネルギーΔＧ_Bは、充放電を行う前の状態の析出物５が有する自由エネルギーΔＧ_Aに比して小さくなっている（即ち、ΔＧ_A＞ΔＧ_B）。

即ち、図２の下側に示すように、析出物５に対して充放電が行われると、表面から凸部が無くなった代表半径ｒ_bである１個の略半円状の塊である析出物６となり、析出物６の表面積は、図２の上側に示す析出物５に比して小さくなる。
またこのとき、析出物６の突出高さＨ_bは、析出物５の突出高さＨ_aに比して小さくなる。

そして、析出物６の突出高さＨ_bが、析出物５の突出高さＨ_aに比して小さくなると、正極２および負極３に対する析出物６の接触面積が、正極２および負極３に対する析出物５の接触面積に比して減少するため、微小短絡に起因して生じる電流（微小短絡電流）が小さくなる。
またさらに、析出物６の突出高さＨ_bが、正極２と負極３の極板間距離ｄに比して小さくなれば、微小短絡が完全に除去された状態となり、微小短絡電流も「０」となる。

そして、微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）により良品化することができた二次電池において、析出物６は安定化しているため、再自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２５２）を経て良品と判断された二次電池については、当初から良品と判断された二次電池と同等なものとして扱うことができる。

即ち、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法は、組み立てが完了した二次電池を初期充電する初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）と、初期充電した二次電池を自己放電させて、微小短絡の有無を確認する初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）と、を少なくとも備えるものであって、さらに、初期自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２００）において微小短絡が有ると判断した二次電池に対して再度充放電を行う再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）と、再度充放電された二次電池に対して、再度微小短絡の有無を確認する再自己放電検査工程（ＳＴＥＰ−２５２）と、を有する、微小短絡を除去するための微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）を備えるものである。
このような構成により、従来廃棄していた二次電池を良品化することができ、これにより、二次電池の歩留まりを改善するとともに、製造コストの低減を実現することができる。

また、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法では、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）において、二次電池を、ＳＯＣ２０％以下まで放電させた後に充電するものである。
このような構成により、析出物５に対して、より多くの自由エネルギーΔＧを付与することが可能になるため、効率よく微小短絡を除去することができる。

また、微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）を実施するときには、二次電池を構成する各セルの拘束を一旦解除して、狭圧しない状態で再充放電をする構成としてもよい。
これにより、析出物に自由エネルギーを与えたときにおける析出物の変形が容易になるため、微小短絡の除去をより効率よく行うことが可能になる。

ここで、微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）の実施回数についての実験結果を、図３を用いて説明をする。
図３には、再充放電を行った回数と、再充放電後における自己放電量の良品における自己放電量との乖離量との関係を実験により確認した結果を示している。

図３に示す実施形態では、当初（再充放電回数が「０」のとき）不良品と判断されていた４個の二次電池のうち、再充放電回数１回で２個が良品化し、再充放電回数４回でさらに１個が良品化（合計３個が良品化）し、再充放電回数６回でさらに１個が良品化（合計４個が良品化）している。

そして、図３によれば、再充放電回数が多くなるに従って、再充放電後における自己放電量の良品における自己放電量との乖離量が小さくなっている傾向が把握できる。
即ち、初期充電後の初期自己放電検査において不良品であると判断された二次電池であっても、再充放電を繰り返し（本実施形態では６回以上）行うことによって、良品化することが可能であることが判る。

そこで、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法では、一度の再充放電工程で良品化しなかった二次電池に対しては、二度以上再充放電を繰り返し行って、不良と判断された二次電池からより多くの二次電池を良品化するようにしている。

また、再充放電を何度実施すれば良品化するかということは、短絡箇所の性状等、個々の二次電池によって個別に条件が異なるため、再充放電を実施してみなければわからないという性質がある。
このため、再充放電を実施するのに掛かる手間およびコストと、二次電池の廃棄に要するコスト等のバランスを考慮して、再充放電回数の上限を設定しておき（例えば、再充放電回数を２回までとする等）、再充放電を２回実施してもなお良品化しなかった二次電池は不良として扱うような構成としてもよい。

即ち、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法において、微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）は、複数回（例えば、本実施形態では２〜６回）実施するものである。
このような構成により、より確実に微小短絡を除去し、より多くの二次電池を良品化することができる。

ここで、微小短絡除去工程（ＳＴＥＰ−２５０）の再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）において、充電電流値を変化させた場合の実験結果を、図４を用いて説明をする。
図４には、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）における充電電流の大きさを変化させた場合に、初期自己放電時の電圧乖離量に対する再自己放電時の電圧乖離量がどのように変化するかを実験により確認した結果を示している。

この実験における充放電条件を示すと、まず初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）における電流値は、３．８Ａとしている。
そして、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）では、充電電流値を３．８Ａとして４．１Ｖ（ＳＯＣ１００％）まで充電した後に、３．０Ｖ（ＳＯＣ０％）まで一旦自己放電させて、その後また３．８Ａの充電電流値で再度３．９Ｖまで充電するものとした。

またこの実験では、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）における充電電流値として、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）における充電電流値の１．５倍（５．７Ａ）、３．０倍（１１．４Ａ）、５．０倍（１９．５Ａ）の３パターンの充電電流値を採用するものとした。
そして、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）では、各充電電流値（５．７Ａ、１１．４Ａあるいは１９．５Ａ）で４．１Ｖ（ＳＯＣ１００％）まで充電した後に、３．０Ｖ（ＳＯＣ０％）まで一旦自己放電させて、その後また各充電電流値で再度３．９Ｖまで充電するものとした。

まず、図４の横軸（初期自己放電時の電圧乖離量）について見ると、閾値Ｘを基準として、電圧乖離量がそれ以下である二次電池（即ち、図４中に示す領域（Ａ）（Ｂ）に含まれる二次電池）を良品として扱うようにしている。
即ち、初期自己放電時の電圧乖離量のみで二次電池の品質の良否を判断する場合には、領域（Ｃ）（Ｄ）に含まれる各二次電池が、全て不良品として扱われるようになる。

次に、図４の縦軸（再自己放電時の電圧乖離量）について見ると、閾値Ｙを基準として、電圧乖離量がそれ以下である二次電池（即ち、図４中に示す領域（Ａ）（Ｃ）に含まれる二次電池）を良品として扱うようにしている。
即ち、再自己放電時の電圧乖離量を用いて二次電池の品質の良否を再度判断する場合には、領域（Ｃ）に含まれる、当初不良品として扱われていた各二次電池が、良品として扱うことができるようになる。
そして、再充放電を行ってもなお、電圧乖離量の低減が見られなかった二次電池（即ち、図４中に示す領域（Ｄ）に含まれる各二次電池）のみを不良品として廃棄することが可能になる。

尚、初期充電時における電圧乖離量では良品として扱われていたが、再自己放電時における電圧乖離量において不良品に該当するに至ったような二次電池（即ち、領域（Ｂ）に含まれる二次電池）は、今回の実験結果においては存在していなかったが、領域（Ｂ）に含まれるような二次電池は、出荷に適さないため不良品として扱うものとする。

即ち、図４にまとめた実験結果からは、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）における充電電流値を大きくするほど、再自己放電時の電圧乖離量を小さく抑えることができる傾向が把握でき、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）における充電電流値を大きくするほど、不良品であった二次電池を良品化する効果が高いことが判る。

そこで、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法では、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）における充電電流値を、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）における充電電流値に比して高くするようにしている。
そして、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）における充電電流値は、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）における充電電流値を基準として、これの１．５倍以上の充電電流値とすることが望ましい。

即ち、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法において、再充放電工程（ＳＴＥＰ−２５１）は、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）における二次電池を充電するための所定の充電電流値（本実施形態では、３．８Ａ）に比して高い充電電流値（例えば、１．５〜５．０倍）で、二次電池を充電するものである。
このように、初期充電工程（ＳＴＥＰ−１００）の充電電流値に比して大きな充電電流値で充電を行うことによって、少ない再充放電回数で効率よく微小短絡を除去することができる。

１ 電極体
２ 正極
３ 負極
４ セパレータ
５ 析出物

Claims (4)

1. 組み立てが完了した二次電池を初期充電する初期充電工程と、
   初期充電した前記二次電池を自己放電させて、微小短絡の有無を確認する初期自己放電検査工程と、
   を少なくとも備える二次電池の製造方法であって、
   さらに、
   前記初期自己放電検査工程において微小短絡が有ると判断した二次電池に対して再度充放電を行う再充放電工程と、
   再度充放電された二次電池に対して、再度微小短絡の有無を確認する再自己放電検査工程と、
   を有する、前記微小短絡を除去するための微小短絡除去工程を備える、
   ことを特徴とする二次電池の製造方法。
2. 前記再充放電工程において、
   前記初期充電工程における前記二次電池を充電するための所定の充電電流値に比して高い充電電流値で、前記二次電池を充電する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の二次電池の製造方法。
3. 前記再充放電工程において、
   前記二次電池を、ＳＯＣ２０％以下まで放電させた後に充電する、
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の二次電池の製造方法。
4. 前記微小短絡除去工程を、
   複数回実施する、
   ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の二次電池の製造方法。

Images