JP2014004626A - 異径管状部品の製造方法および成形金型 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】金属板のブランクをプレス成形して小径部、大径部および小径部と大径部の間の径変化部で構成される異径管状部品1の製造方法であって、ブランクをU字成形金型にてプレス成形してU字成形品となし、これをO字成形金型にてプレス成形して円断面成形品となす工程を有する。U字成形金型には、U字成形品の縦壁部長よりも長い縦壁長をもたせた金型を用い、O字成形金型には、金型合わせラインを下斜め方向にとり、ブランクの板厚tと小径部、大径部に対応する金型部分の直径Dとの比であるt/Dが0.010≦t/D≦0.080である金型を用い、周方向の圧縮ひずみ=(管周方向になる板幅方向のブランク幅−金型の周長)/金型の周長×100(%)で示される周方向の圧縮ひずみが0.5%以上であることとした。
【選択図】図1
Description
ここで、ブランクとは、成形加工用の素材であって、原板から切り出され、該切り出しの際、前記成形加工後の管状部品形状に対応した形状の単一平板である。
(1) 金属板のブランクをプレス成形して小径部、大径部および前記小径部と前記大径部の間の径変化部で構成される異径管状部品となす異径管状部品の製造方法であって、前記ブランクをU字成形金型にてプレス成形してU字成形品となし、これをO字成形金型にてプレス成形して円断面成形品となす工程を有し、前記U字成形金型には、前記U字成形品の縦壁部長よりも長い縦壁長をもたせた金型を用い、前記O字成形金型には、金型合わせラインを下斜め方向にとり、前記ブランクの板厚tと前記小径部、大径部に対応する金型部分の直径Dとの比であるt/Dが0.010≦t/D≦0.080である金型を用い、下記(1)式で示される周方向の圧縮ひずみが0.5%以上であることを特徴とする異径管状部品の製造方法。
記
周方向の圧縮ひずみ=(管周方向になる板幅方向のブランク幅−金型の周長)/金型の周長×100(%)・・・(1)
(3) 前記O字成形金型は、上金型の円弧部頂点に溝をもたせ該溝の溝幅Wと前記ブランクの板厚tの比W/tを2.0〜3.0とした金型であることを特徴とする前記(1)または(2)に記載の異径管状部品の製造方法。
(4) 前記(1)〜(3)のいずれか1つに記載の製造方法に用いる成形金型であって、先に用いる前記U字成形金型と後に用いる前記O字成形金型とからなることを特徴とする成形金型。
異径管状部品1の形状について、シワを抑制し、且つ、優れた真円度を確保するために、ブランク板厚(t)と小径部、大径部に対応する金型部分の直径(D)(Dは小径部の直径Db、大径部の直径Da)の比(t/D)、周方向の圧縮ひずみを適切な値に管理することが重要である。ここで、真円度は、異径管状部品の外径を等角度間隔で8箇所以上測定し、(最大外径-最小外径)/金型直径×100(%)で計算される値であり、目標直径に対する誤差を示すパラメータである。また、周方向の圧縮ひずみは、前記(1)式で計算される値である。
t/Dが過小、すなわち板厚が薄すぎるもしくは径が大きすぎる場合は、後述する円断面成形工程時に座屈が発生しやすくなるばかりか、周方向の圧縮ひずみを十分に与えることが出来ず、真円度が劣化するためt/Dを0.010以上と規定する。t/Dが過大、すなわち板厚が厚すぎるもしくは径が小すぎる場合は、円断面成形時にブランクが金型に十分に沿わず、真円度が劣化するためt/Dは0.080以下と規定する。なお、Dは前記Db、Daである。
管周方向の圧縮ひずみは、成形品断面の真円度確保や突合せ部の開き量を小さくする上で重要な因子である。管周方向の圧縮ひずみを付与することで、円断面成形の最終段階でブランクが金型に密着するため、真円度が向上する。また、圧縮曲げ変形で円断面成形されるため、離型後のスプリングバック変形が減少し、突合せ部の開き量が減少する。突合せ部は成形後に溶接等で接合するため、開き量が小さいほど接合時の突合せ精度が向上し接合が容易となる。真円度2.0%以内とするために、管周方向の圧縮ひずみは0.5%以上と規定する。管周方向の圧縮ひずみが大きい場合、金型合わせ面での材料の噛み込み、成形荷重の上昇が懸念されるため、管周方向の圧縮ひずみは5%以下とすることが好ましい。板厚が薄く、径が大きい場合、圧縮ひずみを大きくすると座屈が発生するため、t/Dが0.020以下では圧縮ひずみを2.0%以下とすることが好ましい。
図4に示すU字成形はフォーム成形であり、これに用いるU字成形金型の下型の縦壁長がU字成形品3の目標縦壁部長よりも長く設計されることが重要である。大径部と径変化部の間はU字成形時にシワが発生しがちな領域であり、シワが発生した状態で円断面成形を行うと種々の成形不良や金型損傷を招く惧れがある。金型縦壁長を長くし、U字成形時にブランク2のU字成形品縦壁対応部にしごき加工を導入することで、U字成形時に発生するシワを緩和することが可能となる。離型後のU字成形品3の断面形状は、スプリングバック変形により開いたU字断面形状となる。
真円度(%)=(最大外径-最小外径)/金型直径×100
前記評価の結果を表2に示す。本発明例であるNo.1,2,4,6,7〜10は図4に次いで図6の工程で成形した場合、No.11〜13は図4に次いで図7の工程で成形した実施例である。なお、大径部と小径部間の傾斜角度は、径変化部の長さと金型の大径部直径および小径部直径から算出できる(本発明例では4.8〜9.7度)。いずれも良好な真円度を示し、且つ、シワ・座屈といった成形不良も見られなかった。これに対し、比較例をみると、No.14はt/Daが小さいため、真円度が劣化し、また座屈が発生した。No.15はt/Dbが大きく周方向の圧縮ひずみを大きくしても真円度の確保が困難であった。No.16は真円度が確保できなかった。
2 ブランク
3 U字成形品
4 円断面成形品
Claims (4)
- 金属板のブランクをプレス成形して小径部、大径部および前記小径部と前記大径部の間の径変化部で構成される異径管状部品となす異径管状部品の製造方法であって、前記ブランクをU字成形金型にてプレス成形してU字成形品となし、これをO字成形金型にてプレス成形して円断面成形品となす工程を有し、前記U字成形金型には、前記U字成形品の縦壁部長よりも長い縦壁長をもたせた金型を用い、前記O字成形金型には、金型合わせラインを下斜め方向にとり、前記ブランクの板厚tと前記小径部、大径部に対応する金型部分の直径Dとの比であるt/Dが0.010≦t/D≦0.080である金型を用い、下記(1)式で示される周方向の圧縮ひずみが0.5%以上であることを特徴とする異径管状部品の製造方法。
記
周方向の圧縮ひずみ=(管周方向になる板幅方向のブランク幅−金型の周長)/金型の周長×100(%)・・・(1) - 前記U字成形において、大径部と径変化部の間に曲げ形状を付与することを特徴とする請求項1に記載の異径管状部品の製造方法。
- 前記O字成形金型は、上金型の円弧部頂点に溝をもたせ該溝の溝幅Wと前記ブランクの板厚tの比W/tを2.0〜3.0とした金型であることを特徴とする請求項1または2に記載の異径管状部品の製造方法。
- 請求項1〜3のいずれか1つに記載の製造方法に用いる成形金型であって、先に用いる前記U字成形金型と後に用いる前記O字成形金型とからなることを特徴とする成形金型。
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