JP2018161678A - 管状部品のプレス成形方法及びこれに用いられるプレス成形金型 - Google Patents

Abstract

【課題】異形断面の管状部品を成形可能なプレス成形方法を提供する。【解決手段】異径断面の管状部品１のプレス成形方法は、底部１１及び底部１１の両端から立ち上がった一対の縦壁部１２を成形するＵ曲げ工程と、一対の縦壁部１２の端部１２ｆを中間曲げ金型２０に設けられた係止部２１ｂに突き当ててプレスすることにより、各縦壁部１２に曲げ部１２ａを成形する中間曲げ工程と、一対の縦壁部１２の端部１２ｆ同士を突き合わせて管状部品１を成形する最終曲げ工程とを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、管状部品のプレス成形方法に関し、特に、異形断面の管状部品のプレス成形方法に関する。

断面円形の管状部品を成形する方法として、金属板をプレス成形してＵ字形状に曲げた後、この成形品を異なる金型でプレス成形して、成形品の縦壁部の端部同士を突き合わせて管状に成形する、いわゆるＵＯ曲げ成形方法が知られている（例えば、下記の特許文献１参照）。具体的には、断面Ｕ字形状に曲げた金属板１０１を下型１２０にセットし｛図１６（Ａ）参照｝、上型１１０を降下させて一対の縦壁部１０１ａの端部を互いに突き合わせる｛図１６（Ｂ）参照｝。その後さらに上型１１０を降下させることにより、各縦壁部１０１ａを外側に膨出する側に湾曲させ｛図１６（Ｃ）参照｝、上型１１０及び下型１２０の成形面に押し付けることで断面円形の管状部品１３０が成形される｛図１６（Ｄ）参照｝。

特開２０１４−４６２６号公報

しかし、上記のような従来のＵＯ曲げ成形方法では、異形（非真円）断面の管状部品を成形することは非常に困難である。例えば図１７に、断面略四角形の管状部品を上記の方法で成形する手順を示す。まず、Ｕ字形状に曲げた金属板２０１を下型２２０にセットし｛図１７（Ａ）参照｝、上型２１０を降下させて一対の縦壁部２０１ａの上端を上型２１０の成形面に沿って互いに接近させる｛図１７（Ｂ）参照｝。上型２１０をさらに降下させると、一対の縦壁部２０１ａの上端同士が互いに突き合って、縦壁部２０１ａの望まない位置（完成品の管状部品に設けられる曲げ部とは異なる位置）に曲げ部２０１ｂが成形される｛図１７（Ｃ）参照｝。その後、上型２１０をさらに降下させると、縦壁部２０１ａに設けられた曲げ部２０１ｂが上型２１０に当接して押し下げられ｛図１７（Ｄ）参照｝、これにより互いに突き合っていた材料の端部同士が上下にずれてしまうため、所定の形状に成形することができない｛図１７（Ｅ）及び（Ｆ）参照｝。

そこで、本発明が解決すべき課題は、異形断面の管状部品を成形可能なプレス成形方法を提供することにある。

前記課題を解決するために、本発明は、異径断面の管状部品をプレス成形するための方法であって、底部及び該底部の両端から立ち上がった一対の縦壁部を成形するＵ曲げ工程と、前記一対の縦壁部の端部を金型に設けられた係止部に突き当ててプレスすることにより、各縦壁部に曲げ部を成形する中間曲げ工程と、前記一対の縦壁部の端部同士を突き合わせて管状部品を成形する最終曲げ工程とを有する管状部品のプレス成形方法を提供する。

本発明者らの試行錯誤の結果、Ｕ曲げ工程と最終曲げ工程（例えばＯ曲げ工程）との間に中間曲げ工程を設け、この中間曲げ工程で、一対の縦壁部の端部を金型の係止部に突き当ててプレスして、縦壁部の所望の位置に所望の形状の曲げ部を成形することにより、その後の最終曲げ工程における成形不良を回避し、異形断面の管状部品をプレスにより成形できることが明らかになった。特に、中間曲げ工程で成形する曲げ部の形状を、完成品の管状部品に設けられる曲げ部の形状の少なくとも一部と一致させることにより、その後の最終曲げ工程における成形不良を確実に回避することができる。

上記の中間曲げ工程は、底部及び該底部の両端から立ち上がった一対の縦壁部を有する成形品の一対の縦壁部に曲げ部を成形するためのプレス成形金型であって、前記成形品の底部がセットされる一方の金型と、前記一方の金型に対して接近離反可能とされた他方の金型とを備え、前記他方の金型が、前記一方の金型から離反するにつれて互いに接近する一対の傾斜面と、前記一対の傾斜面の間に設けられ、前記一方の金型側に突出した係止部と、各傾斜面の、前記一方の金型側の端部に設けられ、前記成形品の縦壁部に前記曲げ部を成形する成形面とを有するプレス成形金型を用いて行うことができる。

ところで、自動車のリアサスペンションの左右のトレーリングアームを連結する中間ビームは、通常、捩じり変形を許容するために断面略Ｕ字形状をなしている。このような断面略Ｕ字形状の中間ビームを、管状部材のプレス成形（パイプつぶし成形とも言われる）で形成することがある。具体的には、図１８（Ａ）に示すような断面円形の管状部品３０１を、図１８（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように上型３１０と下型３２０とで押しつぶすことにより、断面略Ｕ字形状の成形品３３０を得る。この成形品３３０では、折り返し部３３０ａ｛図１８（Ｄ）参照｝にひずみ及び応力が集中するため、プレス成形後に焼きなまし工程が必要となり、コスト高を招く。また、パイプつぶし成形では、押しつぶす前の管状部品３０１が、円形断面を有し、且つ、長手方向でストレート形状であることが条件であるため、製品形状に制限があった。

そこで、上記のＵ曲げ工程で成形される底部に、一対の縦壁部が延びる方向に突出した凸湾曲部を設け、この成形品に対して上記の中間曲げ工程及び最終曲げ工程を施すことにより、断面略Ｕ字形状の管状部品を成形することができる。この場合、断面略Ｕ字形状の管状部品の折り返し部が曲げ加工で成形されるため、折り返し部にひずみ及び応力の集中が緩和され、応力を緩和するための後処理（焼きなまし等）が不要となる。また、この方法によれば、長手方向で断面形状が異なる管状部品でも、断面略Ｕ字形状に成形することが可能となるため、製品形状の自由度が増大する。

以上のように、本発明のプレス成形方法によれば、異形断面の管状部品をプレス成形することができる。

（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の実施形態に係るプレス成形方法の手順を示す断面図である。 管状部品の斜視図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、中間曲げ工程の手順を示す断面図である。 中間成形品の肩曲げ部の拡大断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、Ｏ曲げ工程の手順を示す断面図である。 他の実施形態に係る管状部品の側面図である。 （Ａ）は、図７の管状部品の扁平部の７Ａ−７Ａ線における断面図、（Ｂ）は、同管状部品の徐変部の７Ｂ−７Ｂ線における断面図、（Ｃ）は、同管状部品の略円形部の７Ｃ−７Ｃ線における断面図です。 図７のＵ字成形品に中間曲げ工程を施す様子を示す断面図であり、（Ａ）は扁平部、（Ｂ）は徐変部、（Ｃ）は略円形部における断面図である。 図７のＵ字成形品に中間曲げ工程を施す様子を示す断面図であり、（Ａ）は扁平部、（Ｂ）は徐変部、（Ｃ）は略円形部における断面図である。 図７のＵ字成形品に中間曲げ工程を施す様子を示す断面図であり、（Ａ）は扁平部、（Ｂ）は徐変部、（Ｃ）は略円形部における断面図である。 図７のＵ字成形品に中間曲げ工程を施す様子を示す断面図であり、（Ａ）は扁平部、（Ｂ）は徐変部、（Ｃ）は略円形部における断面図である。 中間成形品の側面図である。 他の実施形態に係る中間曲げ金型の上型の断面図である。 他の実施形態に係る中間曲げ金型の上型の断面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、他の実施形態に係るプレス成形方法の手順を示す断面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、従来のＵＯ曲げ成形方法の手順を示す断面図である。 （Ａ）〜（Ｆ）は、従来のＵＯ曲げ成形方法により異形断面の管状部品をプレス成形した場合を示す断面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、従来のパイプつぶし成形方法の手順を示す断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

本発明のプレス成形方法は、図１に示すように、Ｕ曲げ工程、中間曲げ工程、及び最終曲げ工程（例えば、Ｏ曲げ工程）を経て行われる。このプレス成形方法は、異形断面の管状部品を成形する方法であり、本実施形態では、図２に示すように、断面略四角形状をなし、長手方向で同一断面を有する管状部品１を成形する場合を示す。尚、以下の説明では、便宜上、管状部品１の材料端部同士の突合せ部１ａがある側を上方、その反対側を下方とし、管状部品１の長手方向及び上下方向と直交する方向（図１及び図２の左右方向）を幅方向とする。

Ｕ曲げ工程では、図１（Ａ）に示すブランク材２をＵ曲げ金型（図示省略）でプレスして、図１（Ｂ）に示す断面略Ｕ字形状のＵ字成形品３を得る。Ｕ字成形品３は、底部１１と、底部１１の幅方向両端から上方に立ち上がった一対の縦壁部１２と、底部１１と各縦壁部１２との間に設けられた曲げ部（以下、「底曲げ部１３」と言う。）とを有する。Ｕ字成形品３の下部（底部１１及び底曲げ部１３）の形状は、完成品の管状部品１の下部の形状と略同一である。図示例では、一対の縦壁部１２が互いに平行な平板状をなしている。

中間曲げ工程では、Ｕ字成形品３を中間曲げ金型２０でプレスして、図１（Ｃ）に示す中間成形品４を得る。中間曲げ金型２０は、図３に示すように、上型２１と下型２２とからなる。本実施形態では、下型２２が固定型であり、上型２１が、下型２２に対して昇降する可動型である。

上型２１は、上方に行くにつれて互いに接近する方向に傾斜した一対の傾斜面２１ａと、一対の傾斜面２１ａの上端の間に設けられ、下方に突出した係止部２１ｂと、一対の傾斜面２１ａの下方に設けられた成形面２１ｃとを有する。係止部２１ｂは、各傾斜面２１ａの上端から下方に延びる係止面２１ｄを有する。係止部２１ｂは、上型２１の本体部２１ｅと一体又は別体に設けられる（図示例では、別体に設けられている）。成形面２１ｃは、傾斜面２１ａの下端と滑らかに連続している。下型２２には、Ｕ字成形品３の下部と同形状の凹部２２ａが設けられる。

中間曲げ工程では、まず、図３（Ａ）に示すように、下型２２の凹部２２ａにＵ字成形品３の底部１１をセットする。そして、上型２１を降下させて、Ｕ字成形品３の一対の縦壁部１２の上端１２ｆを上型２１で下方に押し下げることにより、図３（Ｂ）に示すように、一対の縦壁部１２の上端１２ｆが上型２１の傾斜面２１ａに沿ってガイドされ、一対の縦壁部１２が内側に傾斜して、上端１２ｆが上型２１の係止部２１ｂ（一対の係止面２１ｄ）に突き当たる。これにより、一対の縦壁部１２の上端１２ｆが、幅方向に離間した状態で、それ以上幅方向内側（互いに接近する側）への移動が規制される。この状態で、さらに上型２１を降下させると、縦壁部１２が長さ方向に圧縮されて座屈が生じ、縦壁部１２の中間部が外側に膨出する｛図３（Ｃ）参照｝。その後、さらに上型２１を降下させると、縦壁部１２の膨出部が上型２１の成形面２１ｃに押し付けられ、これにより縦壁部１２の中間部に曲げ部（縦壁部１２の上端１２ｆに隣接する曲げ部。以下、「肩曲げ部１２ａ」と言う。）が成形される｛図３（Ｄ）参照｝。以上により、中間成形品４が成形される。

こうして成形された中間成形品４の一対の縦壁部１２には、肩曲げ部１２ａと、肩曲げ部１２ａから下方に延びる側部１２ｂと、肩曲げ部１２ａから斜め上方に延びる傾斜部１２ｃとが設けられる。図４に拡大して示すように、中間成形品４の肩曲げ部１２ａは、完成品の管状部品１の肩曲げ部１ｂの一部と同じ形状を有し、図示例では、同じ曲率の円弧形状を有する。中間成形品４の肩曲げ部１２ａは、完成品の管状部品１の肩曲げ部１ｂと同じ位置に設けられる。すなわち、中間成形品４の縦壁部１２の端部１２ｆと肩曲げ部１２ａとの距離（長手方向と直交する断面における材料延在方向の距離）は、管状部品１の突合せ部１ａと肩曲げ部１ｂとの距離と等しい。中間成形品４の傾斜部１２ｃは、略平板状を成し、図示例では肩曲げ部１２ａの上端から接線方向に延びている。

Ｏ曲げ工程では、中間成形品４をＯ曲げ金型３０でプレスして、図１（Ｄ）及び図２に示す管状部品１を得る。具体的には、まず、下型３２に中間成形品４の底部１１をセットし｛図５（Ａ）参照｝、上型３１を降下させて、中間成形品４の傾斜部１２ｃの上端１２ｆを上型３１で下方に押し下げ、縦壁部１２の肩曲げ部１２ａをさらに曲げて、材料の端部同士を互いに突き合わせる｛図５（Ｂ）参照｝。その後、さらに上型３１を降下させて型締めすることで、材料の端部同士が突っ張り合い、成形品全体が外側に張り出して金型に押し付けられ、これにより異形断面の管状部品１が成形される｛図５（Ｃ）参照｝。その後、管状部品１の材料端部同士の突合せ部１ａに溶接が施される。

以上のように、中間曲げ工程において、縦壁部１２の所望の位置に所望の形状の肩曲げ部１２ａを成形することで、その後のＯ曲げ工程において、肩曲げ部１２ａを起点として曲げ加工を施すことができるため、縦壁部１２の望まない位置に曲げ部が形成される事態が回避される。これにより、材料の端部同士を突き合わせた状態を維持しながら、異形断面の管状部品をプレス成形することが可能となる。特に、本実施形態のように、中間成形品４の肩曲げ部１２ａを、完成品の管状部品１の曲げ部１ｂの一部と同じ形状にすることで、Ｏ曲げ工程における成形不良を確実に防止できる。

本発明は、上記の実施形態に限られない。以下では、本発明の他の実施形態を説明するが、上記の実施形態と同様の点は説明を省略する。

上記の実施形態では、断面形状が長手方向で同一のストレート形状の管状部品１のプレス成形に本発明を適用した場合を示したが、これに限らず、長手方向で断面形状が異なる管状部品のプレス成形に本発明を適用することもできる。例えば、図６及び図７に示す管状部品４１は、断面形状が幅方向に長大な略四角形状を成した扁平部４１ａと、幅方向寸法と上下方向寸法とがおおよそ等しい略円形部４１ｂと、扁平部４１ａと略円形部４１ｂとを滑らかに連続する徐変部４１ｃとを有する。

まず、Ｕ曲げ工程で断面略Ｕ字形状のＵ字成形品５０を成形し、このＵ字成形品５０を、図８に示すように、中間曲げ金型２０の下型２２の凹部２２ａにセットする。Ｕ字成形品５０は、長手方向で異なる断面形状を有し、各領域の下部（底部１１及び底曲げ部１３）は、それぞれ管状部品４１の扁平部４１ａ、略円形部４１ｂ、及び徐変部４１ｃの下部と略同一の形状を有する。

そして、図９に示すように、上型２１を降下させ、上型２１の傾斜面２１ａで、Ｕ字成形品５０の一対の縦壁部１２の上端１２ｆを内側に傾斜させる。このとき、図９（Ａ）に示す管状部品４１の扁平部４１ａに相当する領域では、Ｕ字成形品５０の縦壁部１２の上端１２ｆが上型２１の傾斜面２１ａに当接している。一方、図９（Ｂ）（Ｃ）に示す管状部品４１の徐変部４１ｃ及び略円形部４１ｂに相当する領域では、Ｕ字成形品５０の縦壁部１２の上端１２ｆが上型２１に当接せず、扁平部４１ａに相当する領域に追従して内側に傾斜する。

その後、さらに上型２１を降下させると、図１０に示すように、縦壁部１２の上端１２ｆが上型２１の係止部２１ｂ（一対の係止面２１ｄ）に突き当たる。このとき、縦壁部１２の上端１２ｆが長手方向全域で同時に係止部２１ｂに突き当たるように、上型２１の形状（特に、係止部２１ｂの形状）を設定することが好ましい。

さらに上型２１を降下させると、図１１に示すように、縦壁部１２が圧縮され、縦壁部１２の中間部が外側に湾曲して上型２１の成形面２１ｃに押し付けられる。これにより、縦壁部１２の中間部の長手方向全域に肩曲げ部１２ａが成形され、中間成形品５１が成形される。その後、中間成形品５１をＯ曲げ金型にセットし、上型を降下させてプレスすることで、管状部品４１が成形される（図示省略）。

図６及び図７に示すような、異形断面を有し、且つ、長手方向で断面形状が変化する管状部品４１は、プレスにより成形することは非常に困難である。具体的には、上記のように扁平部４１ａと略円形部４１ｂとを有する管状部品４１をプレス成形する場合、Ｏ曲げ工程において、略円形部４１ｂの曲げ加工の影響により、扁平部４１ａの望まない位置が湾曲し、成形不良が生じるおそれがある。このため、従来、上記のような複雑な形状の管状部品は、ハイドロフォーミング等の高コストな方法で製造されていた。本発明者らの検証によれば、異形断面を有し、且つ、長手方向で断面形状が変化する管状部品であっても、上記のように、中間曲げ工程で縦壁部１２の所望の位置に所望の形状の肩曲げ部１２ａを成形することにより、その後のＯ曲げ工程での成形不良を回避し、単純なプレス成形で形成できることが明らかになった。

上記のＯ曲げ工程において、中間成形品５１の縦壁部１２の上端１２ｆにＯ曲げ金型が当接するタイミングが長手方向で異なると、材料の端部同士が互いに突き合うタイミングが長手方向で異なる。この場合、先に突き合った長手方向領域の影響（圧縮応力）により、その後に突き合った長手方向領域において成形不良が生じるおそれがある。

かかる不具合を回避するために、中間成形品５１の上端１２ｆの長手方向における高さ変化量、すなわち、中間曲げ金型の係止面２１ｄの長手方向における高さ変化量を、完成品の管状部品４１の上端の長手方向における高さ変化量と同一にすることが好ましい。図示例では、図１２に示す中間成形品５１の上端１２ｆの長手方向における高さ変化量（中間成形品５１の上端１２ｆの側面視における形状）と、図６に示す完成品の管状部品４１の上面４１ｄの長手方向における高さ変化量（管状部品４１の上面４１ｄの側面視における形状）とが同一である。この場合、中間成形品５１の上端１２ｆの高低差Ｘと、管状部品４１の上面４１ｄの高低差Ｙとが等しい（Ｘ＝Ｙ）。これにより、Ｏ曲げ工程において、中間成形品５１の上端１２ｆの長手方向全域がＯ曲げ金型に同時に当接し、材料の端部同士が長手方向の全域で同時に突き合って成形されるため、Ｏ曲げ工程における成形不良を確実に防止できる。

上記の中間曲げ工程において、中間成形品５１の傾斜部１２ｃの角度（すなわち、中間曲げ金型２０の上型２１の傾斜面２１ａの角度）を立ち上げて型締め方向に近づければ、中間曲げ工程において縦壁部１２に圧縮力が加わりやすくなるため、肩曲げ部１２ａが成形されやすくなる。しかし、傾斜部１２ｃを立ち上げ過ぎると、肩曲げ部１２ａの成形領域が過少となるため、その後のＯ曲げ工程において成形不良が生じるおそれがある。

そこで、中間成形品５１の縦壁部１２の肩曲げ部１２ａを、管状部品４１の肩曲げ部よりも幅方向外側に配することで、肩曲げ部１２ａの成形領域を確保しながら、傾斜部１２ｃを立ち上げることができる。具体的には、例えば図１３に示すように、中間曲げ金型２０の上型２１の傾斜面２１ａ及び成形面２１ｃを、上記の実施形態（鎖線参照）に対して、成形面２１ｃの下端Ｐを中心に幅方向外側に回転させる（矢印参照）。これにより、曲げ部１２ａの成形領域を上記の実施形態と同等に確保しながら、上型２１の傾斜面２１ａを立ち上げて型締め方向（図中上下方向）に近づけることができるため、中間成形品５１の肩曲げ部１２ａを確実に成形することができる。

また、図８〜１１に示す例では、中間曲げ金型の上型２１に設けられた係止部２１ｂが断面略Ｖ字形状をなし、係止面２１ｄが傾斜面２１ａに対して略垂直に延びている。これにより、縦壁部１２の上端１２ｆが、係止面２１ｄと略直交した状態で突き当たるため、係止面２１ｄとの当接により材料の端部（縦壁部１２の上端１２ｆ）の形状が崩れることを防止でき、その後の溶接における接合不良を防止できる。

また、図１４に示すように、断面略Ｖ字形状の係止部２１ｂを、上型２１の本体部２１ｅと別体に設け、本体部２１ｅに対する上下方向位置を調整可能としてもよい。この場合、断面略Ｖ字形状の係止部２１ｂの本体部２１ｅに対する上下方向位置を調整することで、各係止面２１ｄと縦壁部１２の上端１２ｆとの当接位置を調整することができる。例えば、係止部２１ｂを、図１４の点線に示す位置から降下させて実線に示す位置に配置すると、係止面２１ｄと縦壁部１２の上端１２ｆとの当接部が幅方向外側に移動するため、縦壁部１２に加わる圧縮力が増大する。従って、係止部２１ｂの上下方向位置を調整することで、曲げ部１２ａを成形するための最適な条件を容易に設定することができる。

管状部品１の形状は上記に限らず、例えば、上記のプレス成形方法を応用して、図１５（Ｄ）に示すような断面略Ｕ字形状の管状部品６１を成形することもできる。具体的には、まず、図１５（Ａ）に示すように、ブランク材２に予備曲げ加工を施して凸湾曲部１４を成形した後、図１５（Ｂ）に示すようにＵ曲げ工程を施してＵ字成形品３を成形する。これにより、Ｕ字成形品３の底部１１に、縦壁部１２が延びる方向（図中上方）に突出した凸湾曲部１４が設けられる。その後、中間曲げ工程においてＵ字成形品３をプレスして縦壁部１２に曲げ部１２ａを成形し、中間成形品４を得る｛図１５（Ｃ）参照｝。その後、Ｏ曲げ工程において中間成形品４をプレスすることで、中間成形品４の端部同士を突き合わせて成形し、断面略Ｕ字形状の管状部品６１を得る｛図１５（Ｄ）参照｝。

この場合、断面略Ｕ字形状の管状部品６１の下部の折り返し部６１ａが曲げ加工により成形されるため、この折り返し部６１ａに生じるひずみ及び応力が緩和され、応力を除去するための焼きなまし等の後処理が不要となる。また、断面形状（特に、折り返し部６１ａの形状）を自由に設計することができるため、例えば折り返し部６１ａの曲率を小さくすることで、折り返し部６１ａにおけるひずみ及び応力の集中をより一層緩和することができる。さらに、上記の方法では、断面形状が長手方向で変化した管状部品でも成形することができるため、製品形状の自由度が増大する。

以上の実施形態では、中間曲げ工程が一段階である場合を示したが、中間曲げ工程を多段階に分けて行ってもよい。

以上のようなプレス成形方法は、異形断面の管状部品のプレス成形に適用することができ、例えば、自動車のリアサスペンションの左右のトレーリングアームやこれらを連結する中間ビームのプレス成形に適用することができる。

１ 管状部品
１ａ 突合せ部
１ｂ 肩曲げ部
２ ブランク材
３ Ｕ字成形品
４ 中間成形品
１１ 底部
１２ 縦壁部
１２ａ 肩曲げ部（曲げ部）
１２ｂ 側部
１２ｃ 傾斜部
１３ 底曲げ部
２０ 中間曲げ金型
２１ 上型
２１ａ 傾斜面
２１ｂ 係止部
２１ｃ 成形面
２２ 下型
３０ Ｏ曲げ金型
３１ 上型
３２ 下型

Claims (3)

1. 異径断面の管状部品をプレス成形するための方法であって、
   底部及び該底部の両端から立ち上がった一対の縦壁部を成形するＵ曲げ工程と、
   前記一対の縦壁部の端部を金型に設けられた係止部に突き当ててプレスすることにより、各縦壁部に曲げ部を成形する中間曲げ工程と、
   前記一対の縦壁部の端部同士を突き合わせて管状部品を成形する最終曲げ工程とを有する管状部品のプレス成形方法。
2. Ｕ曲げ工程で成形される前記底部に、前記一対の縦壁部が延びる方向に突出した凸湾曲部を設ける請求項１に記載のプレス成形方法。
3. 底部及び該底部の両端から立ち上がった一対の縦壁部を有する成形品の一対の縦壁部に曲げ部を成形するためのプレス成形金型であって、
   前記成形品の底部がセットされる一方の金型と、前記一方の金型に対して接近離反可能とされた他方の金型とを備え、
   前記他方の金型が、前記一方の金型から離反するにつれて互いに接近する一対の傾斜面と、前記一対の傾斜面の間に設けられ、前記一方の金型側に突出した係止部と、各傾斜面の、前記一方の金型側の端部に設けられ、前記成形品の縦壁部に前記曲げ部を成形する成形面とを有するプレス成形金型。

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