JP2013534867A - 粉体塗装設備用粉体供給装置 - Google Patents

Abstract

本発明は、塗装粉体用の実質的に略立方体状の粉体室（２２）を有する、少なくとも１つの閉鎖された又は閉鎖可能な粉体容器（２４）を有する粉体塗装設備（１）用の粉体供給装置に関する。容易な方法で迅速に粉体を変更可能にするため、本発明によれば、粉体室（２２）内に清掃圧縮空気を導入するために粉体室（２２）から残留粉体を除去するための粉体塗装設備（１）の清掃作業において圧縮空気源（６）を接続可能な少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）が粉体容器（２４）の側壁（２４−３）に設けられる。加えて、少なくとも１つの残留粉体出口（３３）が設けられ、残留粉体出口を通して粉体室（２２）内に導入された清掃圧縮空気を用いて粉体室（２２）から残留粉体を追い出すことが出来る。少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）は残留粉体出口（３３）の出口開口と同じ方向を向いた出口開口（２６）を有する。
【選択図】図２ａ

Description

本発明は、独立請求項１の前提部に記載の粉体塗装設備用粉体供給装置に関する。

従って、本発明は、特に、塗装粉体用の実質的に立方体状の粉体室を有する少なくとも１つの閉鎖された又は閉鎖可能な粉体容器を有する粉体供給装置に関する。

本発明に従う装置は、物体を粉体で静電スプレー塗装するのに使用される粉体塗装設備に粉体を供給するのに特に適しており、この粉体塗装設備においては、新しい塗装粉体（以下では「新粉体」とも呼ぶ）と、場合により、回収された塗装粉体（以下では「回収粉体」とも呼ぶ）とが、粉体容器内に配置され、例えばインジェクタ方式の粉体放出装置によってスプレー装置に給送される。前記スプレー装置としては、例えば、ハンドガン又は自動ガンがある。

新粉体は、粉体サプライヤがこの新粉体を粉体ユーザに供給するサプライヤの容器から新粉体ラインを介して粉体容器に必要に応じて給送される。

この粉体は、サプライヤの容器内で小さな塊を形成する。一方、塗装粉体は、例えば、インジェクタの吸引効果によって取出され、圧縮空気流としてスプレー装置に給送され得るよう、粉体容器内では流動状態であるべきである。従って、粉体供給装置は、塗装粉体を格納する粉体室として機能する粉体容器を特に含み、この塗装粉体は、通例、他の粉体容器または粉体スプレー装置に空気圧で容易に搬送出来るよう、粉体容器内で流動化される。粉体スプレー装置は、スプレーノズル又は回転式噴霧器を有し得る手動又は自動の粉体スプレー装置であり得る。

本発明は、粉体の変更（ある種類の粉体から他の種類の粉体への変更）がある場合、特に、色の変更（ある色の粉体から別の色の粉体への変更）がある場合、新しい種類の粉体による塗装の際に以前の種類の粉体の粒子数個が塗装エラーを引き起こす可能性があるため、粉体塗装設備及び関連する粉体供給装置を注意深く清掃しなければならないという問題を扱う。

本発明は、粉体の交換を簡易な方法で迅速に可能にする選択肢を提供することを目的とする。

この目的は、本発明に従い独立請求項１の特徴によって達成される。

従って、塗装粉体用の実質的に立方体状の粉体室を有する粉体容器を有する粉体供給装置であって、粉体室内へ清掃圧縮空気を導入するために粉体室から残留粉体を除去するための粉体塗装設備の清掃作業において圧縮空気ラインが接続可能な少なくとも１つの清掃圧縮空気入口が粉体容器の側壁に設けられた粉体供給装置を提案する。更に、本発明によれば、前記少なくとも１つの清掃圧縮空気入口に加えて、少なくとも１つの残留粉体出口が設けられ、この残留粉体出口を通して、清掃作業中に粉体室内に導入された清掃圧縮空気を用いて残留粉体を粉体室から追い出せるようにされている。特に、この場合、前記少なくとも１つの清掃圧縮空気入口が入口開口を有し、前記少なくとも１つの残留粉体出口が出口開口を有し、残留粉体出口の出口開口が前記少なくとも１つの清掃圧縮空気入口の入口開口と同じ方向を向いていることが規定される。

一例として、前記少なくとも１つの清掃圧縮空気入口の入口開口も設けられる粉体容器の側壁に前記少なくとも１つの残留粉体出口の出口開口が設けられることが考えられる。

しかし、その一方で、前記少なくとも１つの残留粉体出口が、例えば粉体容器のカバーに配置されることも考えられ、そこでは、残留粉体出口が、カバーの内側に設けられた接続分岐部等であって、粉体容器を閉じた状態で、接続分岐部によって画定される残留粉体出口の出口開口が、前記少なくとも１つの清掃圧縮空気入口の入口開口と同じ方向に向くような角度に配置された接続分岐部等を有するべきである。

清掃圧縮空気入口の入口開口は、残留粉体出口の出口開口から上下方向に離間させてもよい。しかし、当然のことながら、清掃圧縮空気入口の入口開口及び残留粉体出口の出口開口を同じ水平面に配置することも考えられる。

特に、空間的な理由から、前記少なくとも１つの残留粉体出口の出口開口が粉体容器の側壁の上側領域に設けられ、前記少なくとも１つの清掃圧縮空気入口の入口開口が粉体容器の側壁の下側領域に設けられるのが有利である。

粉体塗装設備の粉体塗装作業では、最適な方法で粉体容器に塗装粉体（新粉体又は回収粉体）を給送出来るよう、前記少なくとも１つの清掃圧縮空気入口の入口開口は粉体容器の側壁の下側領域に設けられるべきであり、前記少なくとも１つの粉体入口の入口開口は前記少なくとも１つの清掃圧縮空気入口の入口開口から離間して設けるべきであり、例えば粉体容器の側壁の上側領域、粉体容器の他の側壁の１つ、又は粉体容器のカバーに設けるべきである。

更に、本発明が基づく目的は、上述の種類の少なくとも１つの粉体供給装置を有する粉体塗装設備によって達成される。

本発明の更なる特徴は従属請求項に示されている。

本発明に従う課題解決策によって得られる利益は、特に、粉体供給装置の粉体容器が、例えば粉体又は色を変更する場合、効果的な方法で実質的に自動的に清掃され得るという点、即ち、時間をかけて手作業で粉体容器を清掃する必要がないという点に見られる。このために必要なのは、清掃圧縮空気が、少なくとも１つの清掃圧縮空気入口の、粉体容器の側壁に設けられた入口開口を介して粉体室へ給送されることであり、前記清掃圧縮空気は、一方では少なくとも１つの清掃圧縮空気入口の入口開口の特殊な配置によって、他方では少なくとも１つの残留粉体出口の出口開口の特殊な配置によって、粉体室に空気の回転を形成する。清掃作業中に粉体室に形成される前記空気の回転を活用して、粉体容器の内壁に付着している可能性のある残留粉体を巻き上げ、少なくとも１つの残留粉体出口の出口開口を介して粉体室から排出する。粉体容器を清掃するために粉体室に生じる空気の回転は、特に、本発明に従う課題解決策においては、清掃作業中に粉体室に清掃圧縮空気を導入する少なくとも１つの清掃圧縮空気入口の入口開口が、巻き上げられた残留粉体と共に清掃圧縮空気を粉体室から排出する少なくとも１つの残留粉体出口の出口開口と同じ粉体室の側壁に設けられるために発生する。これに関連して、特に、入口開口及び出口開口が上下方向に互いに離間していると好都合である。

粉体室は、好ましくは、角のある内部形状を有し、従って、清掃作業中、粉体室内に乱流が形成され、その結果、粉体容器の内壁に付着している可能性のある残留粉体を特に効果的に剥がし落とし、清掃圧縮空気と共に粉体室から追い出すことが出来る。

本発明に従う課題解決策の好適な実現形態では、粉体容器が、粉体塗装設備の粉体塗装作業中に必要に応じて粉体室へ塗装粉体を給送可能な入口開口を有する少なくとも１つの粉体入口を有する。少なくとも１つの清掃圧縮空気入口の入口開口は、好ましくは少なくとも１つの粉体入口の入口開口と同一である。この粉体容器の特定の構成によって、粉体室へ必要に応じて新粉体又は回収粉体を給送するために粉体塗装設備の粉体塗装作業中に粉体容器の側壁に設けられた入口開口を使用可能な一方で、空気の回転を形成するために必要な清掃圧縮空気を粉体室へ給送するために粉体塗装設備の清掃作業中に前記入口開口を使用する。

この本発明に記載の課題解決策の特定の実現形態は、粉体容器が単純な構造を有するという利点を有する。これに加え、必要に応じて塗装粉体を給送するために粉体塗装設備の粉体塗装作業において使用される入口開口を通って清掃圧縮空気が粉体室に給送されるため、前記入口開口からは、粉体塗装設備の清掃作業において残留粉体が自動的に取り除かれるという効果が得られる。

上記のように、粉体容器内に収容された塗装粉体は少なくとも粉体塗装設備の粉体作業中、流動化され、塗装粉体が空気圧によって容易に搬送され得るのが有利である。このために、本発明の一態様によれば、更に、粉体室内に流動化圧縮空気を導入するための流動化装置が設けられる。粉体室に流動化圧縮空気を導入することによって大きな正圧が発生し得ないよう、粉体容器は、圧力を均一にする目的で、塗装粉体を流動化するために粉体室内に導入された流動化圧縮空気を再び粉体室から排出する出口開口を有する少なくとも１つの流動化圧縮空気出口を有する。少なくとも１つの残留粉体出口の出口開口は、好ましくは少なくとも１つの流動化圧縮空気出口の出口開口と同一である。これによって、粉体容器の構造が単純化するだけでなく、空気の回転が形成された後に清掃圧縮空気が流動化圧縮空気出口の出口開口を介して粉体室の外に給送されるので、流動化圧縮空気出口が清掃作業において清掃圧縮空気により自動的に清掃され得る。

以下、添付の図面を参照して、本発明に従う課題解決策の模範的な実施形態を説明する。

本発明に従う粉体供給装置を有する粉体塗装設備を概略的に示す。 本発明に従う粉体供給装置の一模範的実施形態に従う粉体容器の側縦断面図を示す。 図２ａに従う粉体容器の端側面の図を示す。 粉体容器をきれいに清掃するために粉体室に挿入可能な浸漬体の模範的実施形態の側面図を示す。 図３ａに従う浸漬部の上面図を示す。 図３ａに従う浸漬部の端側面の図を示す。 図３ａに従う浸漬部の横断面図を示す。

図１は、加熱炉（図１には図示せず）で物体２に実質的に融着される塗装粉体を物体２にスプレー塗装するための本発明に従う粉体塗装設備１の模範的実施形態を概略的に示す。粉体塗装設備１の動作を制御するために１つ以上の電子制御装置３が設けられる。

塗装粉体を空気圧で搬送するために粉体ポンプ４が設けられる。これらはインジェクタでもよく、搬送空気として機能する圧縮空気によって粉体容器から塗装粉体がインジェクタに吸引され、その後搬送空気と塗装粉体との混合物が容器又はスプレー装置に流入する。

適切なインジェクタは、例えばＥＰ ０ ４１２ ２８９ Ｂ１に開示されている。

また、少量の粉体ポーションを圧縮空気によって連続的に搬送するポンプを粉体ポンプ４として使用することも出来、少量の粉体ポーション（粉体量）がその都度粉体室に保存され、その後圧縮空気によって粉体室から押し出される。圧縮空気は、粉体ポーションの後方に留まり、粉体ポーションをその前方に押し出す。このようなポンプは、圧縮空気が、保存された粉体ポーションを、ポンプ送出ラインを通ってその前方へ弾丸のように押し出すため、圧縮空気押出ポンプや弾丸搬送ポンプと呼ばれることもある。上記のような圧縮塗装粉体を搬送するための粉体ポンプは、例えば、下記文献から様々な種類のものが知られている：ＤＥ １０３ ５３ ９６８ Ａ１、ＵＳ ６，５０８，６１０ Ｂ２、ＵＳ ２００６／０１９３７０４ Ａ１、ＤＥ １０１ ４５ ４４８ Ａ１、ＷＯ ２００５／０５１５４９ Ａ１。

本発明は、上述のような粉体ポンプのいずれかに制限されない。

塗装粉体を空気圧搬送するため及び塗装粉体を流動化するための圧縮空気を生成するために、対応する圧力設定要素８、例えば圧力レギュレータ及び／又はバルブを介して様々な装置に接続される圧縮空気源６が存在する。

粉体サプライヤからの新粉体は、例えば小容器１２、粉体量が例えば１０〜５０ｋｇ、例えば２５ｋｇの、例えば寸法安定性のある容器又はバッグの形をした、又は、大容器１４、粉体量が例えば１００ｋｇ〜１０００ｋｇの、例えば同様に寸法安定性のある容器又はバッグであり得るサプライヤ容器から、新粉体ライン１６又は１８上の粉体ポンプ４によって篩分け装置１０へ給送される。篩分け装置１０はバイブレータ１１を備えることも出来る。以下の記述では、「小容器」及び「大容器」という用語は、明確に別の種類の容器に言及しない限り、両方とも「寸法安定性のある容器」及び「寸法安定性の無い可撓性バッグ」を意味する。

篩分け装置１０によって篩分けられた塗装粉体は、重力によって、又は好ましくはその都度粉体ポンプ４によって、１つ以上の粉体給送ライン２０、２０'を介して粉体入口開口２６を通って寸法安定性のある粉体容器２４の粉体室２２内へ搬送される。粉体室２２の容積は、好ましくは、新粉体の小容器１２の容積よりもかなり小さい。

本発明に従う解決策の考え得る一実現形態によれば、粉体容器２４に対する少なくとも１つの粉体給送ライン２０、２０'の粉体ポンプ４は圧縮空気押出ポンプである。この場合、粉体給送ライン２０の一次セクションはポンプ室として機能し得、篩分け装置１０によって篩分けられた粉体が、バルブ、例えばピンチバルブを通ってこのポンプ室内へ落下する。一旦前記ポンプ室が特定の粉体ポーションを含むと、粉体給送ライン２０は、流れに関して、前記バルブの閉鎖によって篩分け装置１０から切断される。その後粉体ポーションは圧縮空気によって粉体給送ライン２０、２０'を通って粉体室２２内へと押し出される。

粉体ライン３８を通ってスプレー装置４０に塗装粉体を搬送するための粉体ポンプ４、例えば、インジェクタは、粉体容器２４の１つ、好ましくは２つ以上の粉体出口開口３６に接続される。スプレー装置４０は、塗装対象であり、好ましくは塗装立方体４３内に設置された物体２に塗装粉体４２を吹き付けるためのスプレーノズル又は回転式噴霧器を有し得る。

粉体出口開口３６は粉体容器２４の壁面に（図１に示すように）設置可能であり、この壁面は、粉体入口開口２６が設置される壁面に対向する。しかし、図２ａ及び図２ｂに示す粉体容器２４の実施形態では、粉体出口開口３６は、粉体入口開口２６が設置された壁面に隣接する壁面に配置されている。粉体出口開口３６は、好ましくは粉体室２２の底面に近接配置される。

粉体室２２は、好ましくは塗装粉体容積が１．０ｋｇ〜１２．０ｋｇ、好ましくは２．０ｋｇ〜８．０ｋｇの範囲内に収まる大きさである。その他の態様によれば、粉体室２２の大きさは、好ましくは５００ｃｍ³〜３０，０００ｃｍ³、好ましくは２，０００ｃｍ³〜２０，０００ｃｍ³である。連続的スプレー塗装作業が可能であり、粉体室２２が粉体を変更するために塗装を一時停止している際、迅速に、且つ好ましくは自動的に清掃可能であるよう、粉体室２２の大きさは、粉体出口開口３６の数、及び後者（粉体出口開口３６）に接続された粉体ライン３８の数に応じて選択される。

粉体室２２は、粉体容器２４に収納された塗装粉体を流動化するための流動化装置３０を備え得る。流動化装置３０は、開細孔を有する材料、又は狭細孔を備え、圧縮空気は通すが塗装粉体は通さない材料からなる少なくとも１つの流動化壁を含む。図１には示されていないが、粉体容器２４の場合、流動化壁は粉体容器２４の底面を形成し、粉体室２２と流動化圧縮空気室の間に配置されるのが有利である。流動化圧縮空気室は、圧力設定要素８を介して圧縮空気源６に接続可能にすべきである。

塗装対象の物体２に付着しない塗装粉体４２は、過剰粉体として、過剰粉体ライン４４を介してファン４６の吸引空気流によってサイクロンセパレータ４８内へ吸引される。過剰粉体は、サイクロンセパレータ４８内で吸引空気流から可能な限り分離される。分離された粉体ポーションは、次に、回収粉体として、サイクロンセパレータ４８から粉体回収ライン５０を介して篩分け装置１０へと案内され、回収粉体は、単独で又は新粉体との混合状態で篩分け装置１０を通過し、粉体給送ライン２０、２０'を介して粉体室２２内へと再送される。

粉体の種類及び／又は粉体の汚れ度合いにより、図１の破線５１によって概略的に示すように、粉体回収ライン５０を篩分け装置１０から切断し、回収粉体を廃棄容器内へ案内するという選択肢を設けることも出来る。粉体回収ライン５０は、篩分け装置１０から切断される必要が無いよう、ダイバータ５２を備え、粉体回収ライン５０がダイバータ５２で篩分け装置１０又は廃棄容器に交互に接続出来るようにしてもよい。

粉体容器２４は、制御装置３及び粉体給送ライン２０、２０'上の粉体ポンプ４によって粉体室２２内への塗装粉体の給送を制御するために、１つ以上のセンサ、例えば、２つのセンサＳ１及び／又はＳ２を有し得る。例えば、下部センサＳ１は粉体高さの下限を検出し、上部センサＳ２は粉体高さの上限を検出する。

サイクロンセパレータ４８の下端部４８−２は、回収粉体用の保存容器として設計および使用され得、この目的のため、制御装置３に機能的に接続された１つ以上のセンサ、例えば２つのセンサＳ３及び／又はＳ４を備え得る。その結果、例えば、スプレー装置４０によるスプレー塗装作業に十分な量の回収粉体を篩分け装置１０を通って粉体室２２へ給送するために、サイクロンセパレータ４８に十分な量の回収粉体が存在すれば、新粉体給送ライン１６及び１８を通る新粉体の給送を停止することが出来る。この目的で十分な量の回収粉体がサイクロンセパレータ４８内に存在しなくなった場合、新粉体給送ライン１６又は１８を通る新粉体の給送への自動的な切替が可能である。更に、新粉体と回収粉体を混合するように新粉体と回収粉体を同時に篩分け装置１０へ給送するという選択肢もある。

サイクロンセパレータ４８から出た空気は、退出空気ライン５４を介して後フィルタ装置５６へ入り、後フィルタ装置５６内の１つ以上のフィルタ要素５８を通ってファン４６、及び後者の下流の外界へと排出される。フィルタ要素５８は、フィルタバッグ、フィルタカートリッジ、フィルタプレート、又はそのようなフィルタ要素であり得る。フィルタ要素５８によって空気流から分離された粉体は、通常、廃棄粉体であり、重力によって廃棄容器内へ落下するか、図１に示すように、夫々が粉体ポンプ４を含む１つ以上の廃棄ライン６０を介して廃棄ステーション６３の廃棄容器６２内へ搬送され得る。

粉体の種類および粉体塗装条件により、廃棄粉体は、塗装回路に戻るために再び篩分け装置１０に回収され得る。これは、廃棄ライン６０のダイバータ５９及び分岐ライン６１によって図１に概略的に示されている。

多色作業中は様々な色が夫々短時間だけ吹き付けられるが、通例、サイクロンセパレータ４８及び後フィルタ装置５６を利用して後フィルタ装置５６からの廃棄粉体を廃棄容器６２内へ通す。サイクロンセパレータ４８の粉体分離効率は一般的に後フィルタ装置５６の粉体分離効率よりも低いが、前記サイクロンセパレータは、後フィルタ装置５６よりも迅速に清掃され得る。単色作業中は長時間同じ色が使用されるが、サイクロンセパレータ４８無しで済ますことが出来、退出空気ライン５４の代わりに過剰粉体ライン４４を後フィルタ装置５６に接続することが出来、且つ、この場合は回収対象の粉体を含む廃棄ライン６０を回収粉体ラインとして篩分け装置１０に接続することが出来る。

単色作業中、厄介な塗装粉体を伴う場合は通例、後フィルタ装置５６を組み合わせてサイクロンセパレータ４８のみを利用する。この場合、サイクロンセパレータ４８からの廃棄粉体のみが粉体回収ライン５０を介して篩分け装置１０へ給送され、他方、後フィルタ装置５６からの廃棄粉体は、破棄物として廃棄容器６２内へ、又は後フィルタ装置５６の出口開口の直下に廃棄ライン６０を使用せずに直接設置可能な他の廃棄容器内へ通す。

サイクロンセパレータ４８の下端は、出口バルブ６４、例えばピンチバルブを有し得る。更に、塗装粉体を流動化するための流動化装置６６は、前記出口バルブ６４の上方で、サイクロンセパレータ４８の下端部４８−２の下端内又は下端上に設置することが出来、下端部４８−２は保存容器として設計される。流動化装置６６は、開細孔を有する材料、又は狭細孔を備え、圧縮空気は通すが塗装粉体は通さない材料からなる少なくとも１つの流動化壁８０を含む。流動化壁８０は、粉体路及と流動化圧縮空気室８１の間に配置される。流動化圧縮空気室８１は、圧力設定要素８を介して圧縮空気源６に接続可能である。

新粉体ライン１６及び／又は１８は、その上流端の流れに関して、直接的又は粉体ポンプ４によって、新塗装粉体を取り出すためにサプライヤの容器１２または１４に浸漬可能な粉体搬送管７０に接続可能である。粉体ポンプ４は、新粉体ライン１６又は１８の入口、出口、又は中間、又は粉体搬送管７０の上端又は下端に配置することが出来る。

図１は、新粉体の小容器として、袋受けホッパー７４内に新粉体の粉体袋１２を示す。粉体袋１２は、袋の開口が袋の上端に位置した状態で、袋受けホッパー７４によって規定形状に保持される。袋受けホッパー７４は、秤又は計量センサ７６上に配置してもよい。種類により、前記秤又は計量センサ７６は、袋受けホッパー７４の重さを推定した後、その重さに対応する、従って小容器１２内の塗装粉体量に対応する視覚的表示及び／又は電気信号を生成可能である。好ましくは、袋受けホッパー７４上に少なくとも１つの振動バイブレータ７８が配置される。

各袋受けホッパー７４には２つ以上の小容器１２を設置することが出来、且つ／又は、その代わりに使用可能な２つ以上の大容器１４を設置することが出来る。これによって、１つの小容器１２又は大容器１４から他の小容器１２又は大容器１４への迅速な変更が可能である。

図１には示されないが、原理上、篩分け装置１０を粉体容器２４に一体化することは考えられる。更に、新粉体が十分に良質のものであれば篩分け装置１０を省略してもよい。この場合、更に、例えばサイクロンセパレータ４８の上流又は下流あるいはサイクロンセパレータ４８自体の内部で分離篩を使用してライン４４及び５５の回収粉体を篩分けするという選択肢がある。回収粉体の粉体品質が再利用するのに十分に良質のものであれば、篩も必要ない。

粉体入口開口２６は、粉体容器２４の側壁に、好ましくは粉体室２２の底面に近接して配置され、少なくとも１つの残留粉体出口３３を更に粉体容器２４の同じ側壁に設け、その残留粉体出口を通って、粉体室２２に導入された清掃圧縮空気を活用して清掃作業中に残留粉体を粉体室２２から追い出すことが出来る。

このため、粉体容器２４は側壁に少なくとも１つの清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２を有する。粉体塗装設備１の清掃作業中、清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２は、流れに関して、粉体室２２に清掃圧縮空気を給送するために、清掃圧縮気体給送ライン１０１−１、１０１−２、１０１−３を介して圧縮空気源６に接続される。各清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２は、好ましくは粉体容器２４の側壁に入口開口を有し、この入口開口は、粉体塗装設備１の粉体塗装作業中、必要に応じて塗装粉体が粉体室２２に給送される際に通る粉体入口開口２６と同一のものである。

図２ａ及び図２ｂに示す粉体容器２４を参照し、粉体室２２の清掃作業を以下により詳細に記述する。

更に、清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２の入口開口が設置される粉体容器２４の側壁には、残留粉体出口３３の少なくとも１つの出口開口が存在し、この残留粉体出口を通って、粉体室２２へ導入された清掃圧縮空気を活用して、粉体塗装設備１の清掃作業において残留粉体が粉体室２２から押し出される。

上記のように、粉体容器２４は、少なくとも粉体塗装設備１の粉体塗装作業中、粉体室２２に流動化圧縮空気を導入するために流動化装置３０を備える。更に、粉体容器２４は、出口開口を有する少なくとも１つの流動化圧縮空気出口３１を有し、圧力を均一にするために、その出口開口を通って粉体室２２に導入された流動化圧縮空気を再排出可能である。流動化圧縮空気出口３１の出口開口は、好ましくは残留粉体出口３３の出口開口と同一のものである。

粉体塗装設備１用粉体供給装置の粉体容器２４の模範的な実施形態を、図２ａ及び２ｂの図面を参照し、以下により詳細に記述する。図２ａ及び２ｂに示す粉体容器２４は、図１を参照して前述した粉体塗装設備１の一部として特に適している。

図２ａに示すように、模範的な実施形態は、カバー２３によって閉鎖される又は閉鎖可能な粉体容器２４を伴い、カバー２３は、好ましくは迅速に解除可能な接続によって粉体容器２４に接続可能である。

図２ａに示す粉体容器２４は、塗装粉体を受容するための実質的に立方体状の粉体室２２を有する。粉体室２２内へ清掃圧縮空気を導入するために圧縮空気ラインを介して粉体室２２から残留粉体を除去するための粉体塗装設備１の清掃作業において圧縮空気源６を接続可能な少なくとも１つの清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２は、粉体容器２４の側壁２４−３に設けられる。更に、粉体室２２内に導入された清掃圧縮空気を用いた粉体塗装設備１の清掃作業中、粉体室２２から残留粉体が残留粉体出口３３の出口開口を介して押し出され得、この残留粉体出口３３は、粉体容器２４の上述の側壁２４−３に設けられる。

特に図２ｂの図面から分かるように、粉体容器２４の模範的実施形態では、計２つの清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２が設けられ、２つの清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２は夫々入口開口を有する。一方、出口開口を１つのみ有する残留粉体出口３３は１つのみ設けられ、清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２の２つの入口開口は、残留粉体出口３４の出口開口から上下方向に離間している。

詳細には、図２ｂの図から分かるように、模範的実施形態では、残留粉体出口３３の出口開口は粉体容器２４の側壁２４−３の上側領域に設けられ、清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２の２つの入口開口は粉体容器２４の側壁２４−３の下側領域に設けられている。一方では入口開口の前記特殊な配置によって、他方では出口開口の前記特殊な配置によって得られる効果は、粉体塗装設備１の清掃作業中、まず、粉体容器２４の底壁２４−２に付着している可能性のある残留粉体を粉体室２２内に導入された清掃圧縮空気によって巻き上げ、残留粉体出口３３の出口開口を介して清掃圧縮空気によって粉体室２２の外へ運び出す。

また、図２ａに示すように、粉体室２２内で空気の回転３５が形成される。清掃作業中、粉体容器２４の壁面２４−１、２４−２、２４−３、２４−４及び粉体容器２４のカバー２３に付着している可能性のある残留粉体が前記空気の回転３５によって効果的に引き剥がされ、粉体室２２の外へ運び出され得る。残留粉体出口３３の出口開口が、２つの清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２の入口開口も設けられている粉体容器２４の側壁２４−３の上側領域に配置されていることにより、粉体室２２内に導入された清掃圧縮空気は、粉体容器２４の側壁２４−１、２４−３、２４−４、底壁２４−２、及びカバーの内壁の周囲を流れた後、比較的大きな方向転換をせずに再び粉体室２２の外へ導かれ得る。その結果、清掃圧縮空気とともに運ばれる残留粉体の少なくともほとんどが清掃圧縮空気とともに粉体室２２から排出され得る。

図２ａ及び２ｂに示す模範的実施形態では、２つの清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２の入口開口が、粉体塗装設備１の粉体塗装作業において、必要に応じて粉体室２２内に塗装粉体を給送するために粉体室２２の外側で粉体給送ライン２０、２０'に接続可能な粉体入口開口として機能することが規定されている。従って、図示の実施形態では、各清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２は、粉体塗装設備１の粉体塗装作業において、流れに関して、必要に応じて粉体給送ライン２０、２０'に接続される粉体入口２０−１、２０−２の機能を得る。しかし、当然のことながら、清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２に加えて別個の粉体入口２０−１、２０−２を設けることも考えられる。

図２ａ及び２ｂに示す実施形態では、粉体塗装設備１の粉体塗装作業において、２つの粉体入口２０−１、２０−２のうち一方の入口開口は必要に応じて新粉体の給送に供し、２つの粉体入口２０−２、２０−１のうち他方の入口開口は必要に応じて回収粉体の給送に供することができる。しかし、当然のことながら、粉体塗装設備１の粉体塗装作業において、回収粉体と新粉体の両方を、必要に応じて入口開口を介して同一の１つの粉体入口２０−２、２０−１から供給可能であるとも考えられる。

図２ａ及び２ｂに示す実施形態では好ましくは、粉体室２２内へ流動化圧縮空気を導入するために流動化装置３０が設けられる。流動化圧縮空気は、端壁、長手方向側壁、底壁、又は上壁を通って粉体室２２内へ導入され得る。図示した実施形態によれば、粉体室２２の底壁２４−２は流動化床として設計される。底壁２４−２は多数の開細孔又は小通過孔を有し、粉体排出装置を用いて前記塗装粉体を容易に抜出可能なように粉体塗装設備１の粉体塗装作業中に粉体室２２内の塗装粉体を浮遊状態にする（流動化する）ために、これらの開細孔又は小通過孔を通って、底壁の下方に配置された流動化圧縮空気室からの流動化圧縮空気を粉体室２２内へ入るよう、上方に向かって流すことが出来る。流動化圧縮空気は、流動化圧縮空気入口を通って流動化圧縮空気室に給送される。

流動化装置３０の作業中、粉体室２２内の圧力が予め規定した最大圧力を超えないよう、粉体室２２は、粉体室２２内に導入された流動化圧縮空気を排出するために且つ圧力を均一にするために出口開口を有する少なくとも１つの流動化圧縮空気出口３１を有する。特に、少なくとも１つの流動化圧縮空気出口３１の出口開口は、粉体室２２内で流動化装置３０の動作中、最大０．５バールの正圧で大気圧を上回る大きさにすべきである。

図２ａ及び２ｂに示す実施形態では、残留粉体出口３３の出口開口は、流動化圧縮空気出口３１の出口開口と同一のものである。しかし、当然のことながら、流動化圧縮空気出口３１を、例えば粉体容器２４のカバー２３に設置することも可能出来る。

特に図２ａの図から分かるように、図示の実施形態では、流動化圧縮空気出口３１は、粉体塗装設備１の粉体塗装作業中、粉体室２２からの粉体放出を防止するため上昇管２７に対して粉体室２２の外側で接続される又は接続可能な通気ラインを有する。

更に、粉体室２２内に導入された流動化圧縮空気を排出するために、好ましくは粉体室２２の上側領域内に突出する通気ラインを設けることも考えられる。通気ラインの突出端は抽出設備の抽出漏斗内に突出することが出来る。前記抽出設備は、例えば、ブースタ（エアムーバー）として形成可能である。ブースタは、エアムーバーとしても知られているが、コアンダ効果に従って動作し、その動作のために、少量で給送されなければならない通例の圧縮空気を必要とする。前記空気量は周囲圧力よりも高い圧力を有する。ブースタは抽出漏斗内で大量、低圧、高速の空気流を発生する。従って、ブースタは、通気ライン又は流動化圧縮空気出口３１との併用で、特に非常に適している。

図２ａに示す模範的実施形態では、粉体容器２４が、粉体室２２内の最大許容粉体高さを検出するための非接触作動レベルセンサＳ１、Ｓ２を有する。これに関連して、少なくとも１つの粉体入口２０−１、２０−２の入口開口を介して粉体室２２に新粉体又は回収粉体を、好ましくは自動的に、給送するために、最小低粉体高さを検出し、且つ、前記最小粉体高さに達する又は粉体高さが最小粉体高さを下回るとすぐに制御装置３に対応するメッセージを出力するように粉体容器２４に対して配置された更なるレベルセンサを設けることが考えられる。

粉体室２２内の粉体高さを検出するためのレベルセンサＳ１、Ｓ２は、好ましくは非接触作動レベルセンサであり、粉体室２２の外側に配置され、粉体室２２から離間している。これにより、レベルセンサＳ１、Ｓ２が汚れるのが防止される。レベルセンサＳ１、Ｓ２は粉体高さが特定の高さに到達すると信号を発生する。例えば、所定の最大高さを検出するために且つ所定の最低高さを検出するために、複数の上記のような粉体レベルセンサＳ１、Ｓ２を異なる高さに配置することも出来る。

少なくとも１つのレベルセンサＳ１、Ｓ２の信号は、好ましくは、インジェクタ４が粉体室２２から塗装粉体を抜き出す間も所定の高さ又は所定の高さ領域を維持するために、及びスプレー装置４０へ（又はその他の容器内へ）空気圧によって前記塗装粉体を搬送するために、粉体入口２０−１、２０−２を介する粉体室２２内への塗装粉体の自動的粉体給送を制御するために使用される。

上記のようなスプレー塗装作業中、清掃圧縮空気は、仮に存在したとしても、低圧で粉体室２２内へ案内されるだけである。

例えば、ある種類の粉体から他の種類の粉体へ変更する間の塗装停止中に粉体室２２を清掃するため、少なくとも１つの清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２を介して粉体室２２へと清掃圧縮空気が給送される。清掃圧縮空気は粉体容器２４の内部で空気の回転３５を発生し、前記空気の回転は粉体容器２４の内壁に付着している可能性のある残留粉体を引き剥がし、残留粉体出口３４を通して粉体室２２から前記残留粉体を追い出す。

図面に明確には示されていないが、粉体室２２内の空気圧を測定するための装置を設けることも更に考えられる。これは、粉体容器２４が一般的には高圧容器として設計されていないため、粉体塗装設備１の粉体塗装作業中の流動化圧縮空気の導入によって及び粉体塗装設備１の清掃作業における清掃圧縮空気の導入によって粉体容器２４の内部で過剰な正圧が発生し得ないよう注意する必要がある限り、重要である。この点において、粉体室２２内の最大許容正圧は０．５バールの値を超えないのが好ましい。

直近に言及した実施形態では、特に粉体室２２内で測定された空気圧が継続的に又は所定の時間又は事象において制御装置３に送信されることが考えられ、単位時間毎に粉体室２２に給送される流動化圧縮空気量、及び／又は少なくとも１つの流動化圧縮空気出口３１を介して単位時間毎に粉体室２２から排出される流動化圧縮空気量は、粉体室２２内の空気圧に応じて、好ましくは自動的に、調整される。一方、粉体塗装設備１の清掃作業中、制御装置３を用いて、単位時間毎に粉体室２２に給送される清掃圧縮空気量、及び／又は少なくとも１つの残留粉体出口３３を介して単位時間毎に排出される清掃圧縮空気量は、粉体室２２内の空気圧に応じて、好ましくは自動的に、調整されるのが好ましい。

図２ａの図から分かるように、模範的実施形態では、粉体出口２５は、好ましくは重力によって、必要に応じて粉体室２２から塗装粉体を除去するためにピンチバルブ２１を活用して開くことが出来、粉体容器２４の底壁２４−２に設けられている。これは、特に、色や粉体を変更する際、以前使用した種類の塗装粉体が粉体室２２内に残っている場合には必ず必要である。

粉体室２２は、特に好ましくは角のある内部形状を有し、この形状においては粉体室２２のベースエリアと側面が角によって、特に直角の角によって互いに接続される。粉体室２２の前記角のある内部形状によって、粉体塗装設備１の清掃作業中、粉体室２２の内部に形成する空気の回転３５が層流境界層よりむしろ乱流境界層を生成し、粉体容器２４の内壁に付着した残留粉体の除去が促進される。

粉体塗装設備１の清掃作業中、粉体容器２４の内部に出来るだけ理想的な空気の回転３５を形成することが出来るよう、粉体室２２は、高さが１８０ｍｍ〜２６０ｍｍ、好ましくは２００ｍｍ〜２４０ｍｍ、より好ましくは２２０ｍｍであり、粉体室２２は、幅が１４０ｍｍ〜２２０ｍｍ、好ましくは１６０ｍｍ〜２００ｍｍ、より好ましくは１８０ｍｍであり、粉体室２２は、長さが５１０ｍｍ〜５９０ｍｍ、好ましくは５３０ｍｍ〜５７０ｍｍ、より好ましくは５５０ｍｍであるのが好ましいと実際に示されている。粉体室２２が前記寸法であると仮定すると、少なくとも１つの清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２及び少なくとも１つの残留粉体出口３３を更に粉体容器２４の同じ端壁２４−３に設けるべきである。

図２ａ及び図２ｂに示す粉体供給装置は、更に、スプレー装置４０に粉体ホース３８を介して１つ、好ましくは２つ以上のインジェクタ４により塗装粉体を搬送することが出来るように、且つ塗装対象の物体２に前記スプレー装置により前記塗装粉体を吹き付けることが出来るように、少なくとも１つの粉体排出装置を有する。インジェクタ４の代わりに、その他の種類の粉体排出装置、例えば粉体ポンプを使用してもよい。

図２ａに示すように、対応する粉体排出開口３６は、粉体容器２４の室壁２４−３及び２４−４に設けられる。図示の実施形態では、粉体排出開口３６の夫々が、粉体塗装設備１の粉体塗装作業中、粉体室２２から塗装粉体を吸い出すことが出来るように、且つスプレー装置４０に前記塗装粉体を給送出来るように、流れに関して、関連するインジェクタ４に接続されることが規定されている。粉体排出開口３６は、好ましくは、流動化した塗装粉体を吸い上げる有効領域が拡大する楕円形状である。

粉体排出開口３６は、インジェクタ４によって粉体室２２から塗装粉体を出来る限り全て抜き出すことが出来るように、粉体室２２内の出来るだけ低い位置に配置される。インジェクタ４は、好ましくは最も高い粉体高さよりも高い位置に設置され、夫々のインジェクタ４が粉体排出開口３６の１つに粉体排出チャネルによって接続される。インジェクタ４が最大粉体レベルよりも高い位置に配置されることによって、インジェクタ４が作動されていない場合に塗装粉体の高さが高くなり粉体室２２からインジェクタ４内に入り込むことが回避される。

図２ｂに示すように、各インジェクタ４は、インジェクタ４の負圧領域に負圧を発生し、その結果、粉体吸収入力部で粉体室２２から塗装粉体を吸い出し、その後、粉体ホース３８により粉体出力部９を介して前記塗装粉体を受容ポイントへ搬送する圧縮空気を搬送するための入力部５を有し、この受容ポイントは、上述のスプレー装置４０や更なる粉体容器２４であり得る。この粉体搬送を支持するために、インジェクタ４は、粉体出力部９で搬送空気粉体流に更なる圧縮空気を供給するための追加の圧縮空気入力部７を備えることが出来る。

図２ａ及び図２ｂに示す実施形態では、多数の粉体排気装置が使用され、前記多数の粉体排出装置の粉体排出チャネルは粉体容器２４の２つの対向する側壁２４−３、２４−４内に形成される。しかし、当然のことながら、粉体排気チャネルは、粉体容器２４の側壁に形成されるのではなくむしろ粉体吸収チューブとして形成することも考えられる。

粉体容器２４をきれいに清掃するために、且つ、特に少なくとも１つの粉体排出装置及びその少なくとも１つの粉体排出装置の粉体排出チャネル又は粉体排出開口３６から残留粉体を除去するために、粉体供給装置は、更に、図３ａ乃至３ｄの模範的実施形態に示すように、機械的に案内される浸漬体９０を備え得る。

浸漬体９０は粉体室２２内へ上方から挿入可能な大きさ及び形状を有する。浸漬体９０は、少なくとも１つのパージ圧縮空気入口９５−１、９５−２を有し、各パージ圧縮空気入口は、浸漬体９０の挿入状態で、浸漬体９０の圧縮空気ラインシステム９６に清掃圧縮空気を給送するために粉体室２２の１つの側壁２４−３に設けられた少なくとも１つの清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２の入口開口に接続可能な入口開口を有する。

更に、浸漬体９０は、少なくとも１つのパージ圧縮空気出口開口９３を有し、このパージ圧縮空気出口開口は、圧縮空気ラインシステム９６に接続され、浸漬体９０の挿入状態で、清掃圧縮空気を用いて粉体排出装置から残留粉体を追い出すための少なくとも１つの粉体排出装置の粉体排出開口３６に接続可能である。

図２ａに示す実施形態によれば、粉体排出開口３６は夫々粉体容器２４の側壁２４−３、２４−４に間隔をあけて前後１列に配置され、浸漬体９０のパージ圧縮空気出口開口９３は夫々同様に粉体排出開口３６と同じ間隔をあけて前後１列に配置される。

浸漬体９０の少なくとも１つのパージ圧縮空気入口９５−１、９５−２の入口開口は、好ましくは、浸漬体９０の挿入状態で、粉体容器２２の１つの側壁２４−３に設けられた清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２の入口開口の中心に合わせて一直線になるように浸漬体９０に配置し、浸漬体９０が粉体室２２に挿入される際、浸漬体９０のパージ圧縮空気入口９５−１、９５−２にその入口開口を自動的に接続するようにする。同時に、浸漬体９０の少なくとも１つのパージ圧縮空気出口開口９３は、浸漬体９０の挿入状態で、浸漬体９０が粉体室２２に挿入される際、少なくとも１つの粉体排出装置の粉体排出開口３６に浸漬体９０のパージ圧縮空気出口開口９３を自動的に接続するために、少なくとも１つの粉体排出装置の粉体排出開口３６の中心に合わせて一直線になるよう配置されるべきである。

詳細には、特に図３ａの図から分かるように、模範的実施形態では、浸漬体９０は、少なくとも１つのパージ圧縮空気入口９５−１、９５−２の入口開口が浸漬体９０の第１の端側面９２−２に設けられた立方体状の外部形状を有する。

少なくとも１つの引張ばねを浸漬体９０の対向端側面９２−３に設けることが出来、この引張ばねを使用して、浸漬体９０が粉体室２２に挿入された際、パージ圧縮空気入口３２−１、３２−２がその入口開口と共に設けられた粉体室２２の前記側壁２４−３に対する張力を浸漬体９０に与えることが出来る。

浸漬体９０の挿入状態で浸漬体９０と粉体室２２の底壁２４−２の間で正圧を生成され得ないよう、浸漬体９０は圧力を均一にするための開口９４を備える。

浸漬体は、粉体室２２の内周に適応した外周を有する。

浸漬体９０を活用して、パージ圧縮空気は、粉体排出開口３６を通過すること、後者から粉体排出チャネル及びインジェクタ４を通過することが出来る。本発明は、そこから残留粉体除去するために粉体排出開口３６を通して逆方向に圧縮空気を吹き出すという選択肢も含む。

特に好ましくは、浸漬体９０に給送されたパージ圧縮空気を可能な限り全部使用して粉体排出開口３６又は粉体排出チャネルを清掃出来るよう、浸漬体９０の挿入状態で浸漬体９０と粉体容器２４の側壁２４−１、２４−３、２４−４、２４−５の間の間隙を最適に塞ぐために浸漬体９０の周面にシールを設ける。

最後に、粉体室２２は取外し可能なカバー２３を有しているのが好ましく、前記カバー２３は、粉体室２２に迅速にアクセス出来るように迅速に解除可能な接続部によって粉体室２２に接続可能であり、これは、例えば圧縮空気銃を活用する手動での清掃が必要な場合には、必要である。カバーと粉体室２２の間の迅速に解除可能な接続部は、例えば、機械的、磁気的、空気圧式、又は油圧式の接続部であり得る。

本発明は、上述の模範的実施形態に制限されず、本明細書に開示された全特徴の総合的な見地から得られる。

粉体供給装置の場合、少なくとも１つの清掃圧縮空気入口３２−１、３２−２の入口開口２６が粉体容器２４の側壁２４−３の下側領域に設けられ、そこから離間して、例えば、粉体容器２４の側壁２４−３の上側領域に、更なる側壁２４−１、２４−２、２４−４に、又は粉体容器２４のカバー２３に、少なくとも１つの粉体入口２０−１、２０−２の入口開口２６が設けられるのが特に好ましい。

Claims (29)

1. 塗装粉体用の実質的に立方体状の粉体室（２２）を有する、少なくとも１つの閉鎖された又は閉鎖可能な粉体容器（２４）を有する粉体塗装設備（１）用粉体供給装置であって、
   粉体室（２２）内へ清掃圧縮空気を導入するために粉体室（２２）から残留粉体を除去するための粉体塗装設備（１）の清掃作業において圧縮空気源（６）が接続可能な少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）が粉体容器（２４）の側壁（２４−３）に設けられ、
   更に少なくとも１つの残留粉体出口（３３）が設けられ、前記残留粉体出口を通して粉体室（２２）内に導入された清掃圧縮空気を用いて残留粉体を粉体室（２２）から追い出すことが出来、
   少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）が入口開口（２６）を有し、少なくとも１つの残留粉体出口（３３）が出口開口を有し、残留粉体出口（３３）の出口開口が少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）の入口開口（２６）と同じ方向を向いていることを特徴とする粉体供給装置。
2. 少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）の入口開口（２６）が設けられる粉体容器（２４）の側壁（２４−３）に少なくとも１つの残留粉体出口（３３）の出口開口が設けられる請求項１に記載の粉体供給装置。
3. 粉体容器（２４）が、粉体塗装設備（１）による粉体塗装作業中、粉体室（２２）内へ必要に応じて塗装粉体を給送するための入口開口（２６）を有する少なくとも１つの粉体入口（２０−１，２０−２）を有する請求項１又は２に記載の粉体供給装置。
4. 少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）の入口開口（２６）が粉体容器（２４）の側壁（２４−３）の下側領域に設けられ、少なくとも１つの粉体入口（２０−１，２０−２）の入口開口（２６）が粉体容器のカバー（２３）又は粉体容器（２４）の側壁（２４−１，２４−２，２４−３）に設けられる請求項３に記載の粉体供給装置。
5. 少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）の入口開口（２６）が少なくとも１つの粉体入口（２０−１，２０−２）の入口開口（２６）と同一である請求項３に記載の粉体供給装置。
6. 少なくとも１つの粉体入口（２０−１，２０−２）が、必要に応じて新粉体を給送するための新粉体入口及び必要に応じて回収粉体を給送するための回収粉体入口を有する請求項３乃至５のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
7. 更に、粉体室（２２）内へ流動化圧縮空気を導入するための流動化装置（３０）を有し、粉体室（２２）が、粉体室（２２）内に導入された流動化圧縮空気を排出するための出口開口を有する少なくとも１つの流動化圧縮空気出口（３１）を有する請求項１乃至６のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
8. 少なくとも１つの残留粉体出口（３３）の出口開口が少なくとも１つの流動化圧縮空気出口（３１）の出口開口と同一である請求項７に記載の粉体供給装置。
9. 流動化圧縮空気出口（３１）が、粉体塗装設備（１）の粉体塗装作業中、粉体室（２２）からの粉体放出を防止するための上昇管（２７）に粉体容器（２４）の外側で接続される又は接続可能な通気ラインを有する請求項７又は８に記載の粉体供給装置。
10. 少なくとも１つの流動化圧縮空気出口（３１）が、一方では流動化圧縮空気出口（３１）の出口開口に接続され又は接続され得、他方では好ましくはブースタとして形成される抽出設備の抽出漏斗内に開口する通気ラインを有する請求項７乃至９のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
11. 更に、粉体室（２２）内の少なくとも１つの粉体レベルを検出するために少なくとも１つのレベルセンサ（Ｓ１，Ｓ２）が設けられる請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
12. 少なくとも１つのレベルセンサ（Ｓ１，Ｓ２）が、粉体室（２２）の外側に配置され粉体室（２２）から離間した非接触作動レベルセンサである請求項１１に記載の粉体供給装置。
13. 更に、粉体室（２２）内の空気圧を測定するための少なくとも１つの装置が設けられる請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
14. 単位時間当たりに粉体室（２２）に給送される流動化圧縮空気量が、好ましくは自動的に、粉体室（２２）内の空気圧に応じて調整可能であり、及び／又は、単位時間当たりに粉体室（２２）に給送される清掃圧縮空気量が、好ましくは自動的に、粉体室（２２）内の空気圧に応じて調整可能であり、及び／又は、少なくとも１つの流動化圧縮空気出口（３１）を介して単位時間当たりに粉体室（２２）から排出される流動化圧縮空気量が、好ましくは自動的に、粉体室（２２）内の空気圧に応じて調整可能であり、及び／又は、少なくとも１つの残留粉体出口（３３）を介して単位時間当たりに排出される清掃圧縮空気量が、好ましくは自動的に、粉体室（２２）内の空気圧に応じて調整可能である請求項１３に記載の粉体供給装置。
15. 好ましくは、必要に応じて粉体室（２２）から塗装粉体を好ましくは重力によって除去するためにピンチバルブ（２１）を活用して開放され得、少なくとも１つの粉体出口（２５）が、粉体容器（２４）の底壁（２４−２）に設けられる請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
16. 粉体室（２２）が角のある内部形状を有するように、粉体室（２２）のベースエリア及び側面がエッジ、特に直角のエッジによって互いに接続される請求項１乃至１５のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
17. 粉体室（２２）の高さが、１８０ｍｍ〜２６０ｍｍ、好ましくは２００ｍｍ〜２４０ｍｍ、より好ましくは２２０ｍｍであり、
    粉体室（２２）の幅が、１４０ｍｍ〜２２０ｍｍ、好ましくは１６０ｍｍ〜２００ｍｍ、より好ましくは１８０ｍｍであり、
    粉体室（２２）の長さが、５１０ｍｍ〜５９０ｍｍ、好ましくは５３０ｍｍ〜５７０ｍｍ、より好ましくは５５０ｍｍである請求項１乃至１６のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
18. 更に、少なくとも１つの粉体排出装置が設けられ、前記粉体排出装置が粉体塗装設備（１）の粉体塗装作業中、粉体室（２２）から塗装粉体を吸引するために粉体室（２２）へ粉体排出開口（３６）を介して接続される又は接続可能である請求項１乃至１７のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
19. 少なくとも１つの粉体排出装置がインジェクタ（４）を有し、インジェクタ（４）が粉体排出開口（３６）を介して粉体室（２２）に開口した粉体排出チャネルに接続され、粉体排出開口（３６）が好ましくは楕円形状である請求項１８に記載の粉体供給装置。
20. 少なくとも１つの粉体排出装置のインジェクタ（４）が、粉体室（２２）に関して、粉体室（２２）に設定可能な最大粉体レベルよりも高い位置に配置され、
    粉体排出チャネルが好ましくは粉体室（２２）の側壁（２４−３）の範囲内に形成される請求項１９に記載の粉体供給装置。
21. 多数の粉体排出装置が設けられ、前記多数の粉体排出装置の粉体排出チャネルが粉体室（２２）の２つの対向する側壁（２４−２，２４−４）内に形成される請求項２０に記載の粉体供給装置。
22. 粉体室（２２）の２つの対向する側壁（２４−２，２４−４）が、少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）の入口開口（２６）及び少なくとも１つの残留粉体出口（３３）の出口開口が設けられた粉体室（２２）の側壁（２４−３）に夫々隣接する請求項２１に記載の粉体供給装置。
23. 更に、粉体塗装設備（１）の清掃作業中、少なくとも１つの粉体排出装置をきれいに清掃するために、粉体室（２２）に機械的に挿入され得る浸漬体（９０）が設けられる請求項１８乃至２２のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
24. 浸漬体（９０）が少なくとも１つのパージ圧縮空気入口（９５−１，９５−２）を有し、少なくとも１つのパージ圧縮空気入口が、浸漬体（９０）の挿入状態で、浸漬体（９０）の圧縮空気ラインシステム（９６）に清掃圧縮空気を給送するために粉体容器（２４）の１つの側壁（２４−３）に設けられた少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）の入口開口（２６）に接続され得、
    浸漬体（９０）が少なくとも１つのパージ圧縮空気出口（９３）を有し、少なくとも１つのパージ圧縮空気出口が、圧縮空気ラインシステム（９６）に接続され、浸漬体（９０）の挿入状態で、清掃圧縮空気を用いて粉体排出装置から残留粉体を追い出すために少なくとも１つの粉体排出装置の粉体排出開口（３６）に接続され得る請求項２３に記載の粉体供給装置。
25. 浸漬体（９０）の少なくとも１つのパージ圧縮空気入口（９５−１，９５−２）が、浸漬体（９０）の挿入状態で、浸漬体（９０）が粉体室（２２）に挿入されると少なくとも１つのパージ圧縮空気入口（９５−１，９５−２）を入口開口（２６）に自動的に接続するため、粉体容器（２４）の側壁（２４−３）に設けられた少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）の入口開口（２６）の中心に合わせて一直線になるように構成される請求項２４に記載の粉体供給装置。
26. 浸漬体（９０）の少なくとも１つのパージ圧縮空気出口（９３）が、浸漬体（９０）の挿入状態で、浸漬体（９０）が粉体室（２２）に挿入されると少なくとも１つの粉体排出装置の粉体排出開口（３６）に浸漬体（９０）のパージ圧縮空気出口（９３）を自動的に接続するため、少なくとも１つの粉体排出装置の粉体排出開口（３６）の中心に合わせて一直線になるように形成される請求項２４又は２５に記載の粉体供給装置。
27. 浸漬体（９０）が立方体状の外部形状を有し、少なくとも１つのパージ圧縮空気入口（９５−１，９５−２）が浸漬体（９０）の第１の端面（９２−２）に設けられ、浸漬体（９０）が粉体室（２２）に挿入されると少なくとも１つの清掃圧縮空気入口（３２−１，３２−２）が設けられた粉体室（２２）の側壁（２４−３）に対する張力を浸漬体（９０）に与えるために少なくとも１つの張力ばねが浸漬体（９０）の対向端面（９２−３）に設けられる請求項２３又は２６に記載の粉体供給装置。
28. 更に、粉体室（２２）を閉じるために粉体室（２２）から取外し可能なカバー（２３）が設けられ、カバー（２３）が、好ましくは、迅速に解除可能な接続部によって粉体室（２２）に接続され得る請求項１乃至２７のいずれか一項に記載の粉体供給装置。
29. 物体（２）を粉体塗装するための粉体塗装設備（１）であって、請求項１乃至２８のいずれか一項に記載の少なくとも１つの粉体供給装置を有する粉体塗装設備（１）。

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