JP2013252834A - 車両用構造体の固定方法及び当該固定方法により固定された車両用構造体 - Google Patents
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Abstract
【課題】柱状のボスを有するトリム本体に、取り付け用の貫通孔を有する他の構成部品を組み合わせ固定するに当たって、取り付け寸法誤差を吸収するとともに、固定強度を確保すること。
【解決手段】柱状のボス11を有するトリム本体1に、取り付け用の貫通孔4を有する他の構成部品2を組み合わせ固定するに当たって、前記ボス11と前記貫通孔4の間に隙間が存する状態で挿通嵌合させた後、該貫通孔4から突出した前記ボス11の端部を溶融させて貫通孔4の断面積以上の大きさに形成すると共に前記構成部品2に溶着させて固定する車両用構造体の固定方法であって、前記貫通孔4には構成部品2と一体形成された可撓性の薄板状リブ3が前記ボス11と前記貫通孔4の間の隙間を塞ぐように配設されることで、前記ボス11の端部が溶融する際の溶融物が前記トリム本体1側に流出するのを抑制する。
【選択図】図1
【解決手段】柱状のボス11を有するトリム本体1に、取り付け用の貫通孔4を有する他の構成部品2を組み合わせ固定するに当たって、前記ボス11と前記貫通孔4の間に隙間が存する状態で挿通嵌合させた後、該貫通孔4から突出した前記ボス11の端部を溶融させて貫通孔4の断面積以上の大きさに形成すると共に前記構成部品2に溶着させて固定する車両用構造体の固定方法であって、前記貫通孔4には構成部品2と一体形成された可撓性の薄板状リブ3が前記ボス11と前記貫通孔4の間の隙間を塞ぐように配設されることで、前記ボス11の端部が溶融する際の溶融物が前記トリム本体1側に流出するのを抑制する。
【選択図】図1
Description
本発明は、車両用構造体の固定方法及び当該固定方法により固定された車両用構造体に関する。詳しくは、熱可塑性のボスを有する部材と他の部材とを固定する技術、特に車両の内装材であるトリムに構成部品を固定する技術に関する。
従来から、図6に示すように、樹脂成形体をベースとしたトリム本体に樹脂成形体の構成部品(例えばオーナメント)を固定する場合に、トリム本体側に設定したボスの先端部を溶融させて固定することが行われている(特許文献1、特許文献2参照)。この固定を行う場合、トリム本体側に設けたボスに対して構成部品に設けた貫通孔を嵌合挿通させた後、貫通孔から突出したボスの先端部を溶融させて貫通孔の断面積以上の大きさに形成すると共にトリム本体に溶着させることにより固定が行われていた。この場合、構成部品側の貫通孔の孔径は取り付け寸法誤差を吸収するため、ボスの径に対し大きく形成されており、ボスと貫通孔の嵌合状態は隙間を有している。
また、構成部品側も溶着させて固定強度を高めるために、通常の溶融固着方法は超音波溶着ホーンを用いて行われる。
また、構成部品側も溶着させて固定強度を高めるために、通常の溶融固着方法は超音波溶着ホーンを用いて行われる。
上述した従来の固定方法において、隙間を有してボスと貫通孔の嵌合が行われていると、ボスの突出した先端部を溶融させた溶融樹脂がこの隙間を通じて構成部品裏側(トリム本体面側)に垂れ落ちてしまい、固定強度の確保が十分に果たせない場合が存在すると言う問題がある。
また、超音波溶着ホーンを用いて溶着固定が行われる場合、超音波溶着ホーンが構成部品側に喰い込んで行われるため、その喰い込んだ部分の構成部品の肉厚が薄くなり、その分、強度が落ちると言う問題がある。
而して、本発明は、上記問題を解決するものとして創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、柱状のボスを有するトリム本体に、取り付け用の貫通孔を有する他の構成部品を組み合わせ固定するに当たって、取り付け寸法誤差を吸収するとともに、固定強度を確保することにある。
また、超音波溶着ホーンを用いて溶着固定が行われる場合、超音波溶着ホーンが構成部品側に喰い込んで行われるため、その喰い込んだ部分の構成部品の肉厚が薄くなり、その分、強度が落ちると言う問題がある。
而して、本発明は、上記問題を解決するものとして創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、柱状のボスを有するトリム本体に、取り付け用の貫通孔を有する他の構成部品を組み合わせ固定するに当たって、取り付け寸法誤差を吸収するとともに、固定強度を確保することにある。
本発明は、上記課題を達成するために、次の手段をとる。
先ず、本発明の第1の発明は、柱状のボスを有するトリム本体に、取り付け用の貫通孔を有する他の構成部品を組み合わせ固定するに当たって、前記ボスと前記貫通孔の間に隙間が存する状態で挿通嵌合させた後、該貫通孔から突出した前記ボスの端部を溶融させて貫通孔の断面積以上の大きさに形成すると共に前記構成部品に溶着させて固定する車両用構造体の固定方法であって、前記貫通孔には構成部品と一体形成された可撓性の薄板状リブが前記ボスと前記貫通孔の間の隙間を塞ぐように配設されることで、前記ボスの端部が溶融する際の溶融物が前記トリム本体側に流出するのを抑制することを特徴とする。
なお、上記において「薄板状リブが・・溶融物が前記トリム本体側に流出するのを抑制する」とは、次に示す何れかを満たしている場合である。すなわち、(1)溶融物が薄板状リブより下流に全く流出されなくなる場合と、(2)薄板状リブがある構造と、当該構造から薄板状リブを除いた構造と、を比較すると、薄板状リブを除いた構造よりも、薄板状リブがある構造の方が下流側に溶融物が流下する流速乃至流量が低下する場合である。
先ず、本発明の第1の発明は、柱状のボスを有するトリム本体に、取り付け用の貫通孔を有する他の構成部品を組み合わせ固定するに当たって、前記ボスと前記貫通孔の間に隙間が存する状態で挿通嵌合させた後、該貫通孔から突出した前記ボスの端部を溶融させて貫通孔の断面積以上の大きさに形成すると共に前記構成部品に溶着させて固定する車両用構造体の固定方法であって、前記貫通孔には構成部品と一体形成された可撓性の薄板状リブが前記ボスと前記貫通孔の間の隙間を塞ぐように配設されることで、前記ボスの端部が溶融する際の溶融物が前記トリム本体側に流出するのを抑制することを特徴とする。
なお、上記において「薄板状リブが・・溶融物が前記トリム本体側に流出するのを抑制する」とは、次に示す何れかを満たしている場合である。すなわち、(1)溶融物が薄板状リブより下流に全く流出されなくなる場合と、(2)薄板状リブがある構造と、当該構造から薄板状リブを除いた構造と、を比較すると、薄板状リブを除いた構造よりも、薄板状リブがある構造の方が下流側に溶融物が流下する流速乃至流量が低下する場合である。
上記した発明によれば、ボスと貫通孔の間の隙間を塞ぐように可撓性の薄板状リブが配設される。このため、ボスの貫通孔から突出した端部を溶かした際に、その溶融物が薄板状リブを通って流下するのを抑制することができる。その結果、溶融物が薄板状リブより上流側の所定の位置に収まることが可能となり、溶融物を固体化した際に、所望の厚みと断面積を確保することができる。
しかも、薄板状リブは可撓性であるため、径方向への変形が可能となっており、従来通りボスを貫通孔に挿入する際の取り付け寸法誤差を吸収することができる。
しかも、薄板状リブは可撓性であるため、径方向への変形が可能となっており、従来通りボスを貫通孔に挿入する際の取り付け寸法誤差を吸収することができる。
次に、本発明の第2の発明は、上述の第1の発明の車両用構造体の固定方法であって、さらに、前記トリム本体のボスの端部と構成部品の貫通孔形成部位との溶着固定方法が、溶着ホーンを用いて行うものであり、該溶着ホーンにより溶着される前記構成部品の貫通孔形成部位箇所は、その周囲より少なくとも溶着ホーンに溶融される分だけは厚肉に形成することを特徴とする。
上記した発明によれば、トリム本体と構成部品との溶融固着は溶着ホーンによって行われる。このため、トリム本体及び構成部品を溶融接合することが可能であり、強固に固定することが可能となる。また、溶着ホーンが構成部品に食い込む分だけは少なくとも構成部品の当該部位箇所が肉厚に形成されているため、構成部品の所定の強度を確保することができる。すなわち、溶融ホーンを用いたことによる強度低下を阻止することができる。
次に、本発明の第3の発明は、上述の第1の発明又は第2の発明の車両用構造体の固定方法であって、さらに、前記薄板状リブが前記貫通孔の構成部品側端部に配設されており、前記ボスの端部が溶融する際の溶融物がボスと構成部品間の隙間に充填されることを特徴とする。
上記した発明によれば、薄板状リブが前記貫通孔の構成部品側端部に配設されている上、隙間に溶融物が充填されるので、構成部品の厚み相当にわたって溶融樹脂を密に位置させることが可能となり、トリム本体と構成部品の固定がより強固となる。
次に、本発明の第4の発明は、上述の第1の発明乃至第3の発明の何れかの車両用構造体の固定方法であって、さらに、前記薄板状リブは径方向にスリットが形成されて配設されていることを特徴とする。
上記した発明によれば、薄板状リブの径方向への可撓変形が容易となる。すなわち、ボスを貫通孔に挿入する際の取り付け寸法誤差を吸収して、ボスが侵入する際に変位しやすく、貫通孔にボスが侵入することを、よりスムーズに行うことができる。
次に、本発明の第5の発明は、トリム本体と他の構成部品とを上述の第1の発明乃至第4の発明の何れかの車両用構造体の固定方法で組み合わせて固定してなる車両用構造体にある。この発明による車両用構造体は、上述した第1の発明乃至第4の発明の何れかの車両用構造体の固定方法で組み合わせて固定されるものであるので、これら固定方法と同様の効果を有するものである。
本発明によれば、柱状のボスを有するトリム本体に、取り付け用の貫通孔を有する他の構成部品を組み合わせ固定するに当たって、取り付け寸法誤差を吸収するとともに、固定強度を確保することができる。
以下に、本発明の実施形態を、図面を用いて説明する。
先ず、車両用構造体の構成要素であるトリム本体1と構成部品2の詳細な構成について、図1及び図2を用いて説明する。この実施形態におけるトリム本体は自動車の室内面を構成する本体部材であり、構成部品はこの本体部材に固定して取り付けられるオーナメントである。
トリム本体1はポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を射出成形して構成されており、構成部品2を固定して取り付ける位置に柱状のボス11が立設されている。この実施形態ではボス11の柱状形状は円筒形状とされている。このボス11の外周部には、後述する構成部材2のトリム本体1との取り付け間隔を規制するための規制リブ13が形成されている。規制リブ13は、図1で見て上下方向に配設されており、ボス11の外周の円周上に90度の等間隔で4個、トリム本体1のベース部12とボス11に対して一体的状態として形成されている。
オーナメントの構成部品2もトリム本体1と同様にポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を射出成形して構成されており、前述のボス11に対して挿通嵌合する貫通孔4が穿設されている。貫通孔4はボス11の外径より大きな孔径で形成されており、貫通孔4とボス11とが径方向に相対変位可能な隙間を有して形成されている。なお、構成部品2がトリム本体1に規制リブ13により取り付け間隔が規制されて配置されたボス11と貫通孔4との相通嵌合状態で、ボス11は図1で見て構成部品2の上面より突出する長さに形成されている。そして、この突出した先端部が超音波溶着ホーンにより溶融される箇所となっている。
図1で見て、構成部品2の上面の前記貫通孔4が形成された周囲の貫通孔形成部位箇所21は、構成部品2のその他の一般的形成部位箇所22の厚みより肉厚に形成されている。一般的形成部位箇所22の厚みより厚くされる肉厚分は、この実施形態では、超音波溶着ホーンが喰い込んで溶融される厚み分とされており、その面方向の大きさも、超音波溶着ホーンよりも僅かに大きい大きさとされている。肉厚はそれ以上とすることもできるが、樹脂材料の使用量削減や軽量化の観点からは、不要な厚みは可及的に削減するのが好ましく、溶融される厚み分に可及的に近づけて形成するのがよい。また、同様の観点から、面方向の大きさも超音波溶着ホーンと同じ大きさに近づけて形成するのがよい。
また、図1で見て、貫通孔4の下端位置には薄板状リブ3が、前記ボス11との隙間を塞ぐように配設されている。薄板状リブ3は構成部品2と一体的状態として形成されており、ボス11と貫通孔4とが貫通孔4の径方向への相対的変位ができる厚み、すなわち可撓性を有する構成として形成されている。なお、より良い可撓性を有する構成とするため、この実施形態では、図2に示すように、薄板状リブ3には径方向に放射状のスリット5が90度の等間隔に形成されている。このスリット5のスリット隙間幅は、ボス11の先端部の溶融した樹脂が薄板状リブ3より下流に流下するのを抑制できる程度のものである。
また、図1に示すように、この実施形態では薄板状リブ3の中心方向の先端部はボス11の外周面に丁度接触した状態として配設されているが、わずかな隙間を持って配設されるものであってもよい。その場合の隙間は、上述のスリット5の場合と同様に、溶融した樹脂が薄板状リブ3より下流に流下するのを抑制できる程度のものである。逆に、薄板状リブ3の径方向の長さが隙間の径方向の長さより長く形成される場合であってもよい。その場合には薄板状リブ3の中心方向の先端部がボス11の外周面に撓んで接触できるものであればよい。
トリム本体1はポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を射出成形して構成されており、構成部品2を固定して取り付ける位置に柱状のボス11が立設されている。この実施形態ではボス11の柱状形状は円筒形状とされている。このボス11の外周部には、後述する構成部材2のトリム本体1との取り付け間隔を規制するための規制リブ13が形成されている。規制リブ13は、図1で見て上下方向に配設されており、ボス11の外周の円周上に90度の等間隔で4個、トリム本体1のベース部12とボス11に対して一体的状態として形成されている。
オーナメントの構成部品2もトリム本体1と同様にポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を射出成形して構成されており、前述のボス11に対して挿通嵌合する貫通孔4が穿設されている。貫通孔4はボス11の外径より大きな孔径で形成されており、貫通孔4とボス11とが径方向に相対変位可能な隙間を有して形成されている。なお、構成部品2がトリム本体1に規制リブ13により取り付け間隔が規制されて配置されたボス11と貫通孔4との相通嵌合状態で、ボス11は図1で見て構成部品2の上面より突出する長さに形成されている。そして、この突出した先端部が超音波溶着ホーンにより溶融される箇所となっている。
図1で見て、構成部品2の上面の前記貫通孔4が形成された周囲の貫通孔形成部位箇所21は、構成部品2のその他の一般的形成部位箇所22の厚みより肉厚に形成されている。一般的形成部位箇所22の厚みより厚くされる肉厚分は、この実施形態では、超音波溶着ホーンが喰い込んで溶融される厚み分とされており、その面方向の大きさも、超音波溶着ホーンよりも僅かに大きい大きさとされている。肉厚はそれ以上とすることもできるが、樹脂材料の使用量削減や軽量化の観点からは、不要な厚みは可及的に削減するのが好ましく、溶融される厚み分に可及的に近づけて形成するのがよい。また、同様の観点から、面方向の大きさも超音波溶着ホーンと同じ大きさに近づけて形成するのがよい。
また、図1で見て、貫通孔4の下端位置には薄板状リブ3が、前記ボス11との隙間を塞ぐように配設されている。薄板状リブ3は構成部品2と一体的状態として形成されており、ボス11と貫通孔4とが貫通孔4の径方向への相対的変位ができる厚み、すなわち可撓性を有する構成として形成されている。なお、より良い可撓性を有する構成とするため、この実施形態では、図2に示すように、薄板状リブ3には径方向に放射状のスリット5が90度の等間隔に形成されている。このスリット5のスリット隙間幅は、ボス11の先端部の溶融した樹脂が薄板状リブ3より下流に流下するのを抑制できる程度のものである。
また、図1に示すように、この実施形態では薄板状リブ3の中心方向の先端部はボス11の外周面に丁度接触した状態として配設されているが、わずかな隙間を持って配設されるものであってもよい。その場合の隙間は、上述のスリット5の場合と同様に、溶融した樹脂が薄板状リブ3より下流に流下するのを抑制できる程度のものである。逆に、薄板状リブ3の径方向の長さが隙間の径方向の長さより長く形成される場合であってもよい。その場合には薄板状リブ3の中心方向の先端部がボス11の外周面に撓んで接触できるものであればよい。
上記したボス11を形成したトリム本体1と、貫通孔4を穿設した構成部品2の実施形態に基づく、好ましい実施例の寸法関係を次に例示する。
先ず、トリム本体1の円筒形状のボス11の直径は6.0mmである。次に、構成部品2の一般的形成部位箇所22の厚みは2.3mm、貫通孔形成部位箇所21の厚みは3.3mm、したがって、貫通孔形成部位箇所21の一般的形成部位箇所22より肉厚とされた厚み分は1.0mmである。なお、この厚み分は0.5〜3mmの範囲内であるのが望ましい。貫通孔4の孔径は8.0mmである。なお、薄板状リブ3の厚みはポリプロピレン樹脂の場合であるため、0.25〜0.35mmの範囲となっている。薄板状リブ3の厚みはポリプロピレン樹脂で構成する場合、0.5mm以下が望ましく、最も望ましくは0.25〜0.35mmの範囲である。また、薄板状リブ3に形成するスリット5の幅寸法は0.5mmである。
先ず、トリム本体1の円筒形状のボス11の直径は6.0mmである。次に、構成部品2の一般的形成部位箇所22の厚みは2.3mm、貫通孔形成部位箇所21の厚みは3.3mm、したがって、貫通孔形成部位箇所21の一般的形成部位箇所22より肉厚とされた厚み分は1.0mmである。なお、この厚み分は0.5〜3mmの範囲内であるのが望ましい。貫通孔4の孔径は8.0mmである。なお、薄板状リブ3の厚みはポリプロピレン樹脂の場合であるため、0.25〜0.35mmの範囲となっている。薄板状リブ3の厚みはポリプロピレン樹脂で構成する場合、0.5mm以下が望ましく、最も望ましくは0.25〜0.35mmの範囲である。また、薄板状リブ3に形成するスリット5の幅寸法は0.5mmである。
次に、トリム本体1に対する構成部品2の固定方法を工程を追って説明する。
先ず、図1に示すように、トリム本体1に設けられた熱可塑性の樹脂からなるボス11の先端部が上方になるようにトリム本体1を配置する。そして、構成部品に設けた貫通孔4をボス11に対して挿入嵌合して、構成部品2の下面が規制リブ13の上面に当接する状態としてトリム本体1に組み合わせる。その際に、トリム本体1と構成部品2との間に図1で見て左右方向の相対的寸法誤差があったとしても、薄板状リブ3が可撓性構成とされていることから撓んでその嵌合相通を許容して、取り付け誤差を吸収することができる。
上記組み合わされた状態では、図1の実線状態で示すように、ボス11の先端部は貫通孔4を形成した貫通孔形成部位箇所21の上面から上方に突出した状態にある。この状態で、図3における端面が凹形状61の超音波溶着ホーン6をボス11の先端部に配置し、ボス11の先端部から溶融させながらボス11の基端部に向けて移動させる。この際、ボス11は熱可塑性の樹脂であるので、超音波溶着ホーン6の近接部において部分的に溶融し、溶融した樹脂は超音波溶着ホーン6の凹形状61の端面内に広がると共に、ボス11と貫通孔4との間の隙間に流下していく。
超音波溶着ホーン6の端面の凹形状61の大きさは、ボス11と貫通孔4との間の隙間より大きく形成されていると共に、溶融樹脂が固まった際にボス11の上端固定形状を画定する形状とされている。この実施形態の超音波溶着ホーン6の端面の凹形状61は茸形状とされている。
ボス11と貫通孔4との間の隙間に流下する溶融樹脂は、図3に示すように、貫通孔4の下端部に配設形成された薄板状リブ3によりそれ以上下方への流出が抑制される。このため溶融樹脂は薄板状リブ3より上方に留まる。
超音波溶着ホーン6によるボス11の先端部を溶融しながらの下方移動は、超音波溶着ホーン6の先端外周突起部62が、図3に示すように、構成部品2の貫通孔形成部位箇所21に喰い込んだ状態まで行われ、その状態で下方移動を終了する。この超音波溶着ホーン6の先端外周突起部62が貫通孔形成部位箇所21に喰い込む際に、当該貫通孔形成部位箇所21の樹脂も溶融してボス11の溶融樹脂と混ざりあった一体化状態となる。これにより冷却した際にボス11と貫通孔形成部位箇所21との間の溶着固定が強固に行われる。
なお、上記における超音波溶着ホーン6の先端外周突起部62が貫通孔形成部位箇所21に喰い込む深さは、この実施例では1.0mmとされており、貫通孔形成部位箇所21が一般的形成部位箇所22の厚みより厚くされた分とされている。このため、超音波溶着ホーン6の先端外周突起部62が喰い込んだ状態でも、構成部品2の貫通孔形成部位箇所21の厚みは一般的形成部位箇所22と同じ厚みが確保されているので、構成部品2として必要とする強度を確保することができる。
上記により超音波溶着ホーン6の下方移動を終了させた状態で、溶融樹脂を冷却させて溶着固定を終了する。この終了状態では、図3に示すように、溶融樹脂は超音波ホーン6に設けられた凹形状61内及び/若しくは薄板状リブ3より上方のボス11と貫通孔4との隙間内に充填された状態として固体化して存在することになる。
先ず、図1に示すように、トリム本体1に設けられた熱可塑性の樹脂からなるボス11の先端部が上方になるようにトリム本体1を配置する。そして、構成部品に設けた貫通孔4をボス11に対して挿入嵌合して、構成部品2の下面が規制リブ13の上面に当接する状態としてトリム本体1に組み合わせる。その際に、トリム本体1と構成部品2との間に図1で見て左右方向の相対的寸法誤差があったとしても、薄板状リブ3が可撓性構成とされていることから撓んでその嵌合相通を許容して、取り付け誤差を吸収することができる。
上記組み合わされた状態では、図1の実線状態で示すように、ボス11の先端部は貫通孔4を形成した貫通孔形成部位箇所21の上面から上方に突出した状態にある。この状態で、図3における端面が凹形状61の超音波溶着ホーン6をボス11の先端部に配置し、ボス11の先端部から溶融させながらボス11の基端部に向けて移動させる。この際、ボス11は熱可塑性の樹脂であるので、超音波溶着ホーン6の近接部において部分的に溶融し、溶融した樹脂は超音波溶着ホーン6の凹形状61の端面内に広がると共に、ボス11と貫通孔4との間の隙間に流下していく。
超音波溶着ホーン6の端面の凹形状61の大きさは、ボス11と貫通孔4との間の隙間より大きく形成されていると共に、溶融樹脂が固まった際にボス11の上端固定形状を画定する形状とされている。この実施形態の超音波溶着ホーン6の端面の凹形状61は茸形状とされている。
ボス11と貫通孔4との間の隙間に流下する溶融樹脂は、図3に示すように、貫通孔4の下端部に配設形成された薄板状リブ3によりそれ以上下方への流出が抑制される。このため溶融樹脂は薄板状リブ3より上方に留まる。
超音波溶着ホーン6によるボス11の先端部を溶融しながらの下方移動は、超音波溶着ホーン6の先端外周突起部62が、図3に示すように、構成部品2の貫通孔形成部位箇所21に喰い込んだ状態まで行われ、その状態で下方移動を終了する。この超音波溶着ホーン6の先端外周突起部62が貫通孔形成部位箇所21に喰い込む際に、当該貫通孔形成部位箇所21の樹脂も溶融してボス11の溶融樹脂と混ざりあった一体化状態となる。これにより冷却した際にボス11と貫通孔形成部位箇所21との間の溶着固定が強固に行われる。
なお、上記における超音波溶着ホーン6の先端外周突起部62が貫通孔形成部位箇所21に喰い込む深さは、この実施例では1.0mmとされており、貫通孔形成部位箇所21が一般的形成部位箇所22の厚みより厚くされた分とされている。このため、超音波溶着ホーン6の先端外周突起部62が喰い込んだ状態でも、構成部品2の貫通孔形成部位箇所21の厚みは一般的形成部位箇所22と同じ厚みが確保されているので、構成部品2として必要とする強度を確保することができる。
上記により超音波溶着ホーン6の下方移動を終了させた状態で、溶融樹脂を冷却させて溶着固定を終了する。この終了状態では、図3に示すように、溶融樹脂は超音波ホーン6に設けられた凹形状61内及び/若しくは薄板状リブ3より上方のボス11と貫通孔4との隙間内に充填された状態として固体化して存在することになる。
上記固定方法を用いて本体トリム1にオーナメントの構成部品2を組み合わせて固定して構成した車両用構造体について引張強度試験を行った。この時、貫通孔形成部位箇所21を厚肉にせず、薄板状リブ3も設けなかったこと以外、同様な方法で組合わせ固定した車両用構造体についても引張り強度試験を行い、互いに比較した。従来、同種の試験を行っていないことから、引張強度試験は以下に記すように行った。
引張強度試験を行うために、図4(a)に示すように、ボス11が立設されている面の裏側に掴み代23を設けたトリム本体1を試料Aとして作成した。また、貫通孔形成部位箇所21を厚肉に形成し、かつ、薄板状リブ3を設けた構成部品2を試料B1とし、貫通孔形成部位箇所21を厚肉にせず、薄板状リブ3も設けなかったこと以外同様な構成部品2を試料B2(図示せず)として作成した。試料A及び試料B1を上記したように固定した構造体を試料C1とし、試料A及び試料B2を上記したように固定した構造体を試料C2(図示せず)とした。図4(b)及び図4(c)に示すように試料C1を治具7の間に挟み一体化させた後、治具7の掴み代71と試料C1の掴み代23を掴んだ状態にし、10mm/minの引張速度を維持するように、試料C1が破断するまで引っ張った。その際に生じる最大荷重値を測定し、当該値を引張り破壊荷重とした。試料C2においても同様に最大荷重値を測定した。当該最大荷重値の測定のために、引張り試験機を使用した。
引張強度試験は試料C1及びC2について各5回ずつ行った。測定結果を表1に記す。
表1から明らかなように、試料C1の本発明の構造の場合、試料C2の従来構造に比べ、引張り破壊荷重が大きくなった。なお図5に示すように、略ボス11の長手方向に沿いつつ、ボス11の中心部に向かうように破断面8が形成されたことから、溶融した後に固形化した部位の厚みが引張り破壊荷重の変動に寄与していることが推測される。
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態のほか各種の形態で実施できるものである。
例えば、薄板状リブは上記実施形態では貫通孔の下端位置に設けたが、貫通孔のどの位置に設けてもよい。しかし、溶着固定を強固に行う観点からは上記実施形態のように貫通孔の下端位置に設定するのが好ましい。
また、薄板状リブのスリットはあっても無くても良いが、スリットを設けた場合、薄板状リブの先端が撓み変位しやすくなる。
また、溶着ホーンは、超音波によるものでなくてもよい。ホーン自体が加熱されているような公知の溶着ホーンでもよい。
トリム本体及び構成部材の材質については、ポリプロピレン樹脂以外にもポリエチレン樹脂やアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン(ABS)樹脂などの公知の熱可塑性部材でもよい。
また、構成部品は一つの樹脂成形体からなる必要はなく、複数層の積層体からなり、そのうちの1層乃至2層以上に薄板状リブを設けることも可能である。
例えば、薄板状リブは上記実施形態では貫通孔の下端位置に設けたが、貫通孔のどの位置に設けてもよい。しかし、溶着固定を強固に行う観点からは上記実施形態のように貫通孔の下端位置に設定するのが好ましい。
また、薄板状リブのスリットはあっても無くても良いが、スリットを設けた場合、薄板状リブの先端が撓み変位しやすくなる。
また、溶着ホーンは、超音波によるものでなくてもよい。ホーン自体が加熱されているような公知の溶着ホーンでもよい。
トリム本体及び構成部材の材質については、ポリプロピレン樹脂以外にもポリエチレン樹脂やアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン(ABS)樹脂などの公知の熱可塑性部材でもよい。
また、構成部品は一つの樹脂成形体からなる必要はなく、複数層の積層体からなり、そのうちの1層乃至2層以上に薄板状リブを設けることも可能である。
1 トリム本体
2 構成部品
3 薄板状リブ
4 貫通孔
5 スリット
6 超音波溶着ホーン
7 治具
11 ボス
21 貫通孔形成部位箇所
22 一般的形成部位箇所
61 凹形状
62 先端外周突起部
2 構成部品
3 薄板状リブ
4 貫通孔
5 スリット
6 超音波溶着ホーン
7 治具
11 ボス
21 貫通孔形成部位箇所
22 一般的形成部位箇所
61 凹形状
62 先端外周突起部
Claims (5)
- 柱状のボスを有するトリム本体に、取り付け用の貫通孔を有する他の構成部品を組み合わせ固定するに当たって、前記ボスと前記貫通孔の間に隙間が存する状態で挿通嵌合させた後、該貫通孔から突出した前記ボスの端部を溶融させて貫通孔の断面積以上の大きさに形成すると共に前記構成部品に溶着させて固定する車両用構造体の固定方法であって、
前記貫通孔には構成部品と一体形成された可撓性の薄板状リブが前記ボスと前記貫通孔の間の隙間を塞ぐように配設されることで、前記ボスの端部が溶融する際の溶融物が前記トリム本体側に流出するのを抑制することを特徴とする車両用構造体の固定方法。 - 請求項1に記載の車両用構造体の固定方法であって、
前記トリム本体のボスの端部と構成部品の貫通孔形成部位との溶着固定方法は、溶着ホーンを用いて行うものであり、該溶着ホーンにより溶着される前記構成部品の貫通孔形成部位箇所は、その周囲より少なくとも溶着ホーンに溶融される分だけは厚肉に形成されていることを特徴とする車両用構造体の固定方法。 - 請求項1又は請求項2に記載の車両用構造体の固定方法であって、
前記薄板状リブは前記貫通孔の構成部品側端部に配設されており、前記ボスの端部が溶融する際の溶融物がボスと構成部品間の隙間に充填されることを特徴とする車両用構造体の固定方法。 - 請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の車両用構造体の固定方法であって、
前記薄板状リブは径方向にスリットが形成されて配設されていることを特徴とする車両用構造体の固定方法。 - トリム本体と他の構成部品とを請求項1乃至請求項4のいずれかに記載の車両用構造体の固定方法で組み合わせて固定してなる車両用構造体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012130997A JP2013252834A (ja) | 2012-06-08 | 2012-06-08 | 車両用構造体の固定方法及び当該固定方法により固定された車両用構造体 |
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JP2012130997A JP2013252834A (ja) | 2012-06-08 | 2012-06-08 | 車両用構造体の固定方法及び当該固定方法により固定された車両用構造体 |
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ID=49950737
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JP2012130997A Pending JP2013252834A (ja) | 2012-06-08 | 2012-06-08 | 車両用構造体の固定方法及び当該固定方法により固定された車両用構造体 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2013252834A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2017141385A1 (ja) * | 2016-02-18 | 2017-08-24 | 河西工業株式会社 | 自動車用内装部品の溶着接合構造 |
CN108001377A (zh) * | 2016-10-27 | 2018-05-08 | 丰田纺织株式会社 | 车辆用内饰件的固定构造 |
US10308194B2 (en) * | 2017-09-01 | 2019-06-04 | Calsonic Kansei North America, Inc. | Locating apparatus and method for decorative badging for vehicles |
JP7428110B2 (ja) | 2020-10-14 | 2024-02-06 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物用内装材 |
-
2012
- 2012-06-08 JP JP2012130997A patent/JP2013252834A/ja active Pending
Cited By (5)
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WO2017141385A1 (ja) * | 2016-02-18 | 2017-08-24 | 河西工業株式会社 | 自動車用内装部品の溶着接合構造 |
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CN108001377B (zh) * | 2016-10-27 | 2020-12-15 | 丰田纺织株式会社 | 车辆用内饰件的固定构造 |
US10308194B2 (en) * | 2017-09-01 | 2019-06-04 | Calsonic Kansei North America, Inc. | Locating apparatus and method for decorative badging for vehicles |
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