JP2013246122A - 電流センサ - Google Patents
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Abstract
【課題】インサート成形に起因するバスバの変形を抑制することができる電流センサを提供する。
【解決手段】電流センサ1は、図1(a)及び図2(a)に示すように、コア4の挿入孔43に挿入され、挿入方向に延びる少なくとも1つのリブ22が挿入孔43に応じた位置に形成されたバスバ2を備えて概略構成されている。また電流センサ1は、図1(b)及び(c)に示すように、コア4の挿入孔43に挿入されてコア4に支持され、バスバ2が挿入されるバスバ挿入孔30を有するホルダ3を備えて概略構成されている。
【選択図】図1
【解決手段】電流センサ1は、図1(a)及び図2(a)に示すように、コア4の挿入孔43に挿入され、挿入方向に延びる少なくとも1つのリブ22が挿入孔43に応じた位置に形成されたバスバ2を備えて概略構成されている。また電流センサ1は、図1(b)及び(c)に示すように、コア4の挿入孔43に挿入されてコア4に支持され、バスバ2が挿入されるバスバ挿入孔30を有するホルダ3を備えて概略構成されている。
【選択図】図1
Description
本発明の実施の形態は、電流センサに関する。
従来の技術として、複数のブスバーを、間隔をあけて配置し、全体をモールド樹脂で被覆する積層型ブスバーアッセンブリが知られている(例えば、特許文献1参照。)。
この積層型ブスバーアッセンブリは、インジェクション圧逃がし孔がブスバーに設けられているので、それぞれのブスバーに掛かる力を低減することができる。
近年、小型化の要請のため、ブスバーの厚みを薄くする必要がある。従来の積層型ブスバーアッセンブリでは、モールド成形の際に、積層されたブスバーがモールド樹脂から圧力を受けて変形する可能性がある。
従って、本発明の目的は、インサート成形に起因するバスバの変形を抑制することができる電流センサを提供することにある。
本発明の一態様は、コアの貫通孔に挿入され、挿入方向に延びる少なくとも1つの凸部が貫通孔に応じた位置に形成されたバスバを備えた電流センサを提供する。
本発明によれば、インサート成形に起因するバスバの変形を抑制することができる。
(実施の形態の要約)
実施の形態に係る電流センサは、コアの貫通孔に挿入され、挿入方向に延びる少なくとも1つの凸部が貫通孔に応じた位置に形成されたバスバを備える。
実施の形態に係る電流センサは、コアの貫通孔に挿入され、挿入方向に延びる少なくとも1つの凸部が貫通孔に応じた位置に形成されたバスバを備える。
[第1の実施の形態]
(電流センサ1の構成)
図1(a)は、第1の実施の形態に係る電流センサの斜視図であり、(b)は、ホルダの正面図であり、(c)は、図1(b)に示すI(c)-I(c)線で切断した断面を矢印方向から見た断面図である。図2(a)は、第1の実施の形態に係るバスバの斜視図であり、(b)は、図2(a)に示すII(b)-II(b)線で切断した断面を矢印方向から見た断面図であり、(c)は、図2(a)に示すII(c)-II(c)線で切断した断面を矢印方向から見た断面図である。なお、実施の形態に係る各図において、部品と部品との比率は、実際の比率とは異なる場合がある。
(電流センサ1の構成)
図1(a)は、第1の実施の形態に係る電流センサの斜視図であり、(b)は、ホルダの正面図であり、(c)は、図1(b)に示すI(c)-I(c)線で切断した断面を矢印方向から見た断面図である。図2(a)は、第1の実施の形態に係るバスバの斜視図であり、(b)は、図2(a)に示すII(b)-II(b)線で切断した断面を矢印方向から見た断面図であり、(c)は、図2(a)に示すII(c)-II(c)線で切断した断面を矢印方向から見た断面図である。なお、実施の形態に係る各図において、部品と部品との比率は、実際の比率とは異なる場合がある。
電流センサ1は、一例として、車両に搭載されるセンサである。この電流センサ1は、一例として、モータに供給される電流を測定する目的で使用される。
電流センサ1は、図1(a)及び図2(a)に示すように、コア4の貫通孔としての挿入孔43に挿入され、挿入方向に延びる少なくとも1つの凸部としてのリブ22が挿入孔43に応じた位置に形成されたバスバ2を備えて概略構成されている。この挿入孔43に応じた位置とは、バスバ2とコア4との位置決めがなされた後の挿入孔43内の位置を示している。なお、リブ22は、その全体が挿入孔43内に位置しても良いし、挿入方向の挿入孔43の長さより長いリブ22を形成し、端部が挿入孔43の外に出る構成であっても良い。
また電流センサ1は、図1(b)及び(c)に示すように、コア4の挿入孔43に挿入されてコア4に支持され、バスバ2が挿入されるバスバ挿入孔30を有するホルダ3を備えて概略構成されている。
(バスバ2の構成)
バスバ2は、例えば、銅、銅合金及び黄銅等の導電性を有する板部材を打ち抜いて細長い板形状となるように形成されたものである。このバスバ2の厚みは、一例として、1mm以下である。またこのバスバ2には、図2(a)〜(c)に示すように、挿入方向に延びるリブ22が形成されている。
バスバ2は、例えば、銅、銅合金及び黄銅等の導電性を有する板部材を打ち抜いて細長い板形状となるように形成されたものである。このバスバ2の厚みは、一例として、1mm以下である。またこのバスバ2には、図2(a)〜(c)に示すように、挿入方向に延びるリブ22が形成されている。
このリブ22は、例えば、プレス加工により形成される。リブ22は、表面20から裏面21に向って凹んだ形状を有する。従ってリブ22は、図2(b)及び(c)に示すように、表面20に谷部220が形成され、裏面21に山部221が形成される。このリブ22は、図2(b)に示すように、断面がV字形状となっている。
リブ22は、一例として、コア4の厚みに応じた長さを有している。言い換えるなら、リブ22は、コア4の挿入孔43に収まる長さを有している。なおリブ22は、これに限定されず、コア4の厚みよりも長い長さであっても、また短い長さであっても良い。
なお、リブ22の変形例として、リブ22が複数形成されても良い。さらにリブ22は、断面がV字形状となる上記の例に限定されない。
(ホルダ3の構成)
ホルダ3は、図1(b)及び(c)に示すように、コア4の挿入孔43に応じた形状を有する。つまり、ホルダ3は、角が丸くなった四角柱形状を有する。このホルダ3は、一例として、ポリプロピレン系、ポリスチレン系、ポリエチレン系、ポリアミド系、アクリロニトリル/ブタジエン/スチレン(ABS)等の合成樹脂材料を用いて形成される。
ホルダ3は、図1(b)及び(c)に示すように、コア4の挿入孔43に応じた形状を有する。つまり、ホルダ3は、角が丸くなった四角柱形状を有する。このホルダ3は、一例として、ポリプロピレン系、ポリスチレン系、ポリエチレン系、ポリアミド系、アクリロニトリル/ブタジエン/スチレン(ABS)等の合成樹脂材料を用いて形成される。
このホルダ3には、バスバ2が挿入されるバスバ挿入孔30が形成されている。このバスバ挿入孔30は、バスバ2が挿入される方向に形成された貫通孔である。またバスバ挿入孔30は、バスバ2のリブ22の山部221が挿入される溝部としてのガイド31を有している。このガイド31は、バスバ挿入孔30の内壁に形成されている。
(コア4の構成)
図3(a)は、第1の実施の形態に係るコアの正面図であり、(b)は、金型に納められた複数の電流センサを示す概略図である。
図3(a)は、第1の実施の形態に係るコアの正面図であり、(b)は、金型に納められた複数の電流センサを示す概略図である。
このコア4は、図1(a)に示すように、第1の面40から第1の面40の反対側の面である第2の面41まで貫通する挿入孔43を有している。またコア4は、図3(a)に示すように、楕円形のリングの一部が切り取られたような形状を有している。このコア4は、一例として、板形状を有する複数の板状コアが重ねられたものである。板状コアは、例えば、パーマロイ、電磁鋼板、フェライト等の軟磁性体材料を用いて形成される。
具体的には、リングの一部が切り取られた部分の端部である第1の端面44及び第2の端面45は、図3(a)に示すように、このコア4の長径方向に形成されている。磁気センサ5は、第1の端面44及び第2の端面45によって囲まれる領域に配置される。
この配置は、第1の端面44と第2の端面45の間の磁力線と、磁気センサ5の検出面と、が実質的に直交するような位置関係となるように行われることが好ましい。磁気センサ5は、この第1の端面44及び第2の端面45から湧き出し、吸い込まれる磁力線に基づいて信号を出力するように構成されている。
(インサート成形について)
電流センサ1は、一例として、車両に搭載された三相モータに流れる電流を測定するために用いられる。従って電流センサは、一例として、各相に流れる電流を測定するために、3つの電流センサを一体としたものを用いる。
電流センサ1は、一例として、車両に搭載された三相モータに流れる電流を測定するために用いられる。従って電流センサは、一例として、各相に流れる電流を測定するために、3つの電流センサを一体としたものを用いる。
図3(b)に示すように、電流センサ1a〜電流センサ1cは、金型6に形成された成形空間60に配置された後、溶融樹脂が成形空間60に流し込まれる。この溶融樹脂が冷却した後、電流センサ1a〜電流センサ1cは、一体となる。
ここで、成形空間に流し込まれた樹脂により一体とされた部分のバスバが変形すると、その変形の影響により、例えば、樹脂外部のバスバが変形する。従ってこの樹脂外部のバスバの変形により、電流センサは、組み付け性が悪くなる。しかし、本実施の形態の電流センサ1は、少なくともバスバ2が成形空間60に流し込まれた樹脂により変形し難い形状を有している。従って電流センサ1は、インサート形成による成形圧によりバスバ2が変形し難いので、組み付け性が上記の例と比べて向上することとなる。
(第1の実施の形態の効果)
本実施の形態に係る電流センサ1は、インサート成形に起因するバスバ2の変形を抑制することができる。具体的には、電流センサ1のバスバ2は、挿入方向に延びるリブ22が形成されているので、インサート成形によって流し込まれる樹脂からの成形圧による変形を抑制することができる。また電流センサ1は、コア4の挿入孔43内のバスバ2の変形を抑制するので、期待される磁路がコア4に形成され易い。従って電流センサ1は、バスバ2に流れる電流の検出ばらつきが低減する。さらにホルダ3が、コア4の挿入孔43に挿入されていることから組み付け性が向上される。
本実施の形態に係る電流センサ1は、インサート成形に起因するバスバ2の変形を抑制することができる。具体的には、電流センサ1のバスバ2は、挿入方向に延びるリブ22が形成されているので、インサート成形によって流し込まれる樹脂からの成形圧による変形を抑制することができる。また電流センサ1は、コア4の挿入孔43内のバスバ2の変形を抑制するので、期待される磁路がコア4に形成され易い。従って電流センサ1は、バスバ2に流れる電流の検出ばらつきが低減する。さらにホルダ3が、コア4の挿入孔43に挿入されていることから組み付け性が向上される。
電流センサ1は、バスバ2がバスバ挿入孔30とガイド31とに案内されるので、バスバ2とホルダ3との位置決めが容易となる。またホルダ3は、コア4の挿入孔43に応じた外形を有しているので、ホルダ3とコア4との位置決めの精度が高い。従ってバスバ2とコア4との位置決めの精度が、ホルダがない場合と比べて向上するので、電流の検出精度が向上する。
電流センサ1は、インサート成形の際、バスバ2とコア4の位置決めが容易であり、成形圧によるバスバ2の倒れ等が抑制されるので、金型の構造が簡単になり、製造コストを低減することができる。
電流センサ1は、リブ22を形成するので断面積が大きくなり、リブを形成しない場合と比べて、発熱を抑制するので温度変化が少なくなり、信頼性が向上する。
電流センサ1は、ホルダ3を備えているので、バスバ2とコア4との接触を防止することができる。
[第2の実施の形態]
第2の実施の形態は、リブ22とガイド31の長さが第1の実施の形態と異なっている。なお、以下に示す実施の形態において、第1の実施の形態と同じ機能及び構成を有する部分は、第1の実施の形態と同じ符号を付し、その説明は省略するものとする。
第2の実施の形態は、リブ22とガイド31の長さが第1の実施の形態と異なっている。なお、以下に示す実施の形態において、第1の実施の形態と同じ機能及び構成を有する部分は、第1の実施の形態と同じ符号を付し、その説明は省略するものとする。
図4(a)は、第2の実施の形態に係るバスバの上面図であり、(b)は、ホルダの正面図であり、(c)は、図4(b)のIV(c)-IV(c)線で切断した断面を矢印方向から見た断面図である。
本実施の形態に係るバスバ2のリブ22は、図4(a)及び(c)に示すように、コア4の厚みよりも短い長さとなっている。言い換えるなら、図4(c)に示すように、ガイド31の挿入方向の長さが、バスバ挿入孔30の挿入方向の長さよりも短い。また図4(b)に示すように、ホルダ3のバスバ挿入孔30は、矩形状となっている。
ガイド31は、図4(c)に示すように、ホルダ3の内壁に設けられており、バスバ挿入孔30の長さよりも短く形成されている。従ってホルダ3は、例えば、リブ22を有するバスバ2が挿入可能な程度に柔軟な樹脂を用いて形成されている。
ホルダ3は、バスバ2が挿入されると、リブ22によりバスバ挿入孔30が変形する。さらにバスバ2が挿入されると、リブ22がホルダ3内に移動し、ガイド31に嵌まり込む。このリブ22がガイド31に嵌まり込むことにより、バスバ2とホルダ3との相対位置が決定される。
(第2の実施の形態の効果)
本実施の形態に係る電流センサ1によれば、バスバ2とコア4との位置決めを容易に行うことができる。具体的には、電流センサ1は、バスバ2のリブ22が、ホルダ3のガイド31に嵌まり込むような構成を有しているので、ホルダ3の幅全体に渡って形成される場合と比べて、バスバ2とコア4との位置決め精度を向上させることができる。
本実施の形態に係る電流センサ1によれば、バスバ2とコア4との位置決めを容易に行うことができる。具体的には、電流センサ1は、バスバ2のリブ22が、ホルダ3のガイド31に嵌まり込むような構成を有しているので、ホルダ3の幅全体に渡って形成される場合と比べて、バスバ2とコア4との位置決め精度を向上させることができる。
[第3の実施の形態]
第3の実施の形態は、リブ22の形状が他の実施の形態と異なっている。
第3の実施の形態は、リブ22の形状が他の実施の形態と異なっている。
図5(a)は、第3の実施の形態に係るバスバの上面図であり、(b)は、図5(a)のV(b)-V(b)線で切断した断面を矢印方向から見た断面図であり、(c)は、図5(a)のV(c)-V(c)線で切断した断面を矢印方向から見た断面図であり、(d)は、ホルダの正面図であり、(e)は、図5(d)に示すV(e)-V(e)線で切断した断面を矢印方向から見た断面図である。
本実施の形態に係るバスバ2のリブ22は、図5(a)〜(c)に示すように、プレス加工によって、裏面21に突出する凸形状となる凸部222を有する。従って表面20には、凹形状となる凹部223が形成される。またホルダ3には、このリブ22の形状に応じた矩形状のガイド31が形成されている。
(第3の実施の形態の効果)
本実施の形態の電流センサ1は、リブ22の形状を凸形状とすることにより、V字形状のリブと比べて、幅の広いリブを形成することができるので、さらに成形圧による変形を抑制することができる。
本実施の形態の電流センサ1は、リブ22の形状を凸形状とすることにより、V字形状のリブと比べて、幅の広いリブを形成することができるので、さらに成形圧による変形を抑制することができる。
以上、本発明のいくつかの実施の形態及び変形例を説明したが、これらの実施の形態及び変形例は、一例に過ぎず、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。これら新規な実施の形態及び変形例は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更等を行うことができる。また、これら実施の形態及び変形例の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない。さらに、これら実施の形態及び変形例は、発明の範囲及び要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
1,1a〜1c…電流センサ、2…バスバ、3…ホルダ、4…コア、5…磁気センサ、6…金型、20…表面、21…裏面、22…リブ、30…バスバ挿入孔、31…ガイド、40…第1の面、41…第2の面、42…側面、43…挿入孔、44…第1の端面、45…第2の端面、46…ギャップ、60…成形空間、220…谷部、221…山部、222…凸部、223…凹部
Claims (4)
- コアの貫通孔に挿入され、挿入方向に延びる少なくとも1つの凸部が前記貫通孔に応じた位置に形成されたバスバを備えた電流センサ。
- 前記コアの前記貫通孔に挿入されて前記コアに支持され、前記バスバが挿入されるバスバ挿入孔を有するホルダを備えた請求項1に記載の電流センサ。
- 前記バスバ挿入孔は、前記バスバの前記凸部が挿入される溝部を有する請求項2に記載の電流センサ。
- 前記溝部の前記挿入方向の長さが、前記バスバ挿入孔の前記挿入方向の長さよりも短い請求項3に記載の電流センサ。
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- 2012-05-29 JP JP2012121691A patent/JP2013246122A/ja active Pending
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