JP2013243273A - 部品吸着動作監視装置及び部品有無検出装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】部品実装機の吸着ノズルによる部品吸着成功/失敗を精度良く自動判定できるようにする。
【解決手段】部品実装機の装着ヘッドの吸着ノズルが次の部品吸着位置の上方に移動する毎に、部品吸着動作を開始する前にマークカメラ18で当該部品吸着位置の部品22を撮像してから、吸着ノズルを下降させて当該部品吸着位置の部品22を吸着してピックアップした後、再度、マークカメラ18で当該部品吸着位置を撮像する。その後、部品吸着動作の前後のマークカメラ18の撮像画像を比較して、部品吸着動作の前後の撮像画像に差があれば、部品吸着成功と判定する。部品吸着動作の前後の撮像画像に差がなければ、部品吸着失敗と判定し、部品吸着動作条件を変更して部品吸着動作を再実行する。
【選択図】図4
【解決手段】部品実装機の装着ヘッドの吸着ノズルが次の部品吸着位置の上方に移動する毎に、部品吸着動作を開始する前にマークカメラ18で当該部品吸着位置の部品22を撮像してから、吸着ノズルを下降させて当該部品吸着位置の部品22を吸着してピックアップした後、再度、マークカメラ18で当該部品吸着位置を撮像する。その後、部品吸着動作の前後のマークカメラ18の撮像画像を比較して、部品吸着動作の前後の撮像画像に差があれば、部品吸着成功と判定する。部品吸着動作の前後の撮像画像に差がなければ、部品吸着失敗と判定し、部品吸着動作条件を変更して部品吸着動作を再実行する。
【選択図】図4
Description
本発明は、吸着ノズルによる部品吸着成功/失敗又は部品の有無を判定する機能を備えた部品吸着動作監視装置及び部品有無検出装置に関する発明である。
部品実装機においては、特許文献1(特開2000−255770号公報)に記載されているように、部品吸着位置に部品が存在しているか否かを確認することを目的として、吸着ノズルを保持する装着ヘッドに、部品吸着位置の高さ(部品の有る状態と無い状態の高さ)を計測する高さセンサを取り付け、この高さセンサを部品吸着位置の上方に移動させて高さを計測し、その高さ計測値を予めメモリに記憶された判定値(部品吸着位置の高さデータ)と比較して、高さセンサの高さ計測値が判定値と一致すれば、部品吸着位置に部品が無いと判定し、高さ計測値が判定値より高ければ、部品吸着位置に部品が存在すると判定するようにしたものがある。
一般に、部品実装機には、様々な種類の部品供給装置をセットできるようになっているため、セットする部品供給装置の種類に応じて部品吸着位置の高さが変化する。このため、部品供給装置の種類毎に判定値(部品吸着位置の高さデータ)を変更する必要があり、面倒である。また、高さセンサは、部品吸着位置の部品と高さセンサとの間の距離を計測して部品の高さを計測するため、高さセンサを取り付けた装着ヘッドの高さ(高さセンサの高さ)に応じて高さセンサの高さ計測値が変化してしまう。そのため、高さ計測時に装着ヘッドの高さ(高さセンサの高さ)を常に一定高さにする必要があるが、実際には、装着ヘッドの高さの位置決め誤差等によって高さセンサの高さ計測値がばらついてしまい、部品の有無を誤判定する可能性がある。
そこで、本発明が解決しようとする課題は、吸着ノズルによる部品吸着成功/失敗又は部品の有無を精度良く自動判定できる部品吸着動作監視装置及び部品有無検出装置を提供することである。
上記課題を解決するために、請求項1に係る発明は、吸着ノズルによる部品吸着位置に部品が有る状態と無い状態のいずれも撮像できるカメラと、前記吸着ノズルによる部品吸着動作の前後の前記カメラの撮像画像を比較して部品吸着成功/失敗を判定する部品吸着動作監視手段とを備えた構成としたものである。この構成によれば、部品吸着動作の前後で、カメラで撮像した部品吸着位置の撮像画像を比較して、部品吸着動作の前後の撮像画像に差があれば、部品吸着成功と判定し、部品吸着動作の前後の撮像画像に差がなければ、部品吸着失敗と判定する。これにより、カメラの高さや部品吸着位置の高さが変化しても、その影響を受けずに、部品吸着成功/失敗を精度良く自動判定できる。また、予め判定値(部品吸着位置の高さデータ)を設定する必要がなく、判定値のミスマッチによる部品吸着成功/失敗の誤判定を防止できる。
また、請求項2のように、吸着ノズルによる部品吸着位置に部品が有る状態と無い状態のいずれの高さも計測できる高さ計測手段と、前記吸着ノズルによる部品吸着動作の前後の前記高さ計測手段の高さ計測値を比較して部品吸着成功/失敗を判定する部品吸着動作監視手段とを備えた構成としても良い。この構成によれば、部品吸着動作の前後で、高さ計測手段で計測した部品吸着位置の高さ計測値を比較して、部品吸着動作の前後の高さ計測値に差があれば、部品吸着成功と判定し、部品吸着動作の前後の高さ計測値に差がなければ、部品吸着失敗と判定する。これにより、前記請求項1に係る発明と同様の効果を得ることができる。
また、請求項3のように、部品載置位置に部品が有る状態と無い状態のいずれも撮像できるカメラと、前記部品載置位置に設けられた画像認識可能な識別部と、前記カメラの撮像画像を処理して前記識別部を認識できないか否かを判定して前記部品載置位置の部品の有無を判定する部品有無判定手段とを備えた構成としても良い。この構成によれば、部品載置位置に画像認識可能な識別部を設けることで、カメラで撮像した部品載置位置の撮像画像から前記識別部を認識できたか否かで、当該部品載置位置に部品が無いか否かを判定できるため、カメラの高さや部品載置位置の高さが変化しても、その影響を受けずに、部品載置位置の部品の有無を精度良く自動判定できる。また、予め判定値(部品載置位置の高さデータ)を設定する必要がなく、判定値のミスマッチによる部品の有無の誤判定を防止できる。
また、請求項4のように、部品載置位置に部品が有る状態と無い状態のいずれも撮像できるカメラと、前記部品の上面に設けられた画像認識可能な識別部と、前記カメラの撮像画像を処理して前記識別部を認識できたか否かを判定して前記部品載置位置の部品の有無を判定する部品有無判定手段とを備えた構成としても良い。この構成によれば、部品の上面に画像認識可能な識別部を設けることで、カメラで撮像した部品載置位置の撮像画像から前記識別部を認識できたか否かで、当該部品載置位置に部品が有るか否かを判定できるため、前記請求項3に係る発明と同様の効果を得ることができる。
また、請求項3又は4に記載の部品有無検出装置を用いて、請求項5のように、複数の部品を載置するための複数の部品載置位置が設けられたトレイの各部品載置位置の部品の有無をそれぞれ判定するようにしても良い。このようにすれば、カメラの高さやトレイの各部品載置位置の高さが変化しても、その影響を受けずに、トレイの各部品載置位置の部品の有無を精度良く自動判定できる。
以下、本発明を実施するための形態を具体化した幾つかの実施例を説明する。
本発明の実施例1を図1乃至図4に基づいて説明する。
まず、図1に基づいて部品実装機のシステム構成を説明する。
部品実装機は、コンピュータにより構成された制御装置11と、キーボード、マウス、タッチパネル等の入力装置12と、液晶ディスプレイ、CRT等の表示装置13と、部品実装機制御プログラムや後述する図4の部品吸着動作制御プログラム等を記憶した記憶装置14と、吸着ノズルを保持する装着ヘッドをX−Y−Z方向に移動させる装着ヘッド移動装置15と、部品を実装する回路基板を搬送する基板搬送装置16と、吸着ノズルに吸着した部品を下方から撮像するパーツカメラ17と、回路基板の基準位置マーク等を上方から撮像するマークカメラ18等を備え、マークカメラ18を装着ヘッドに取り付けることで、マークカメラ18を装着ヘッドと一体的にX−Y−Z方向に移動させる構成となっている。本実施例1では、マークカメラ18を後述する部品吸着成功/失敗判定用のカメラとして使用する。
まず、図1に基づいて部品実装機のシステム構成を説明する。
部品実装機は、コンピュータにより構成された制御装置11と、キーボード、マウス、タッチパネル等の入力装置12と、液晶ディスプレイ、CRT等の表示装置13と、部品実装機制御プログラムや後述する図4の部品吸着動作制御プログラム等を記憶した記憶装置14と、吸着ノズルを保持する装着ヘッドをX−Y−Z方向に移動させる装着ヘッド移動装置15と、部品を実装する回路基板を搬送する基板搬送装置16と、吸着ノズルに吸着した部品を下方から撮像するパーツカメラ17と、回路基板の基準位置マーク等を上方から撮像するマークカメラ18等を備え、マークカメラ18を装着ヘッドに取り付けることで、マークカメラ18を装着ヘッドと一体的にX−Y−Z方向に移動させる構成となっている。本実施例1では、マークカメラ18を後述する部品吸着成功/失敗判定用のカメラとして使用する。
この部品実装機には、トレイフィーダ19、テープフィーダ、バルクフィーダ等のフィーダがセットされ、該フィーダから部品が供給される。図2に示すように、トレイフィーダ19にセットされるトレイ20には、複数のキャビティ21(部品載置位置)が碁盤目状に形成され、各キャビティ21内にそれぞれ部品22が載置されている。
制御装置11は、図4の部品吸着動作制御プログラムを実行することで、部品吸着動作毎に部品吸着成功/失敗を次のようにして判定する。装着ヘッドの吸着ノズルが次の部品吸着位置の上方に移動する毎に、部品吸着動作を開始する前にマークカメラ18で当該部品吸着位置の部品22を撮像してから、吸着ノズルを下降させて当該部品吸着位置の部品22を吸着してピックアップした後、再度、マークカメラ18で当該部品吸着位置を撮像する。
図3(a)に示すように、部品吸着動作前の撮像画像には、部品22の有る部品吸着位置が写るが、部品吸着に成功すれば、図3(b)に示すように、部品吸着動作後の撮像画像には、部品22の無い部品吸着位置(キャビティ21)が写る。この関係から、本実施例1では、部品吸着動作の前後のマークカメラ18の撮像画像を比較して、部品吸着動作の前後の撮像画像に差があれば、部品吸着成功と判定し、部品吸着動作の前後の撮像画像に差がなければ、部品吸着失敗と判定する。
以上説明した本実施例1の部品吸着成功/失敗の判定は、制御装置11によって図4の部品吸着動作制御プログラムに従って実行される。図4の部品吸着動作制御プログラムは生産開始時に起動され、特許請求の範囲でいう部品吸着動作監視手段として機能する。本プログラムが起動されると、まず、ステップ101で、装着ヘッド移動装置15によって装着ヘッド(マークカメラ18と吸着ノズル)を次の部品吸着位置の上方に移動させる。この後、ステップ102に進み、部品吸着動作前の部品吸着位置の部品22をマークカメラ18で撮像した後、ステップ103に進み、吸着ノズルを下降させて当該部品吸着位置の部品22を吸着してピックアップする。
この後、ステップ104に進み、再度、マークカメラ18で部品吸着動作後の部品吸着位置を撮像する。この際、部品吸着動作の前後でマークカメラ18の位置(装着ヘッドの位置)に変化はなく、部品吸着動作前と同じ位置から部品吸着動作後の部品吸着位置を撮像する。この後、ステップ105に進み、部品吸着動作前後のマークカメラ18の撮像画像を比較して、部品吸着動作前後の撮像画像に差があるか否かを判定する(ステップ106)。その結果、部品吸着動作前後の撮像画像に差があると判定されれば、ステップ107に進み、部品吸着成功と判定し、前記ステップ101に戻り、上述した処理を繰り返す。
これに対し、上記ステップ106で、部品吸着動作前後の撮像画像に差がないと判定されば、ステップ108に進み、部品吸着失敗と判定し、次のステップ109で、表示装置13の画面に「吸着失敗」と表示して作業者に警告する。この際、警報音や音声で吸着失敗を作業者に報知するようにしても良い。
この後、ステップ110に進み、部品吸着動作のリトライ回数(同じ部品吸着位置での部品吸着動作の繰り返し回数)がすでに所定回数を越えているか否かを判定し、まだ部品吸着動作のリトライ回数が所定回数を越えていないと判定されれば、ステップ111に進み、部品吸着動作条件(例えば吸着ノズルの下降量、吸引力、吸着ノズルの下降位置での停止時間等)を手動又は自動で変更して、上記ステップ103に戻り、部品吸着動作を再実行(リトライ)して、部品吸着動作後の部品吸着位置をマークカメラ18で撮像し(ステップ104)、再度、部品吸着動作の前後のマークカメラ18の撮像画像を比較して、部品吸着動作前後の撮像画像に差があるか否かで、部品吸着成功/失敗を判定する。
尚、ステップ110で、部品吸着動作のリトライ回数が所定回数を越えていると判定されれば、何らかの異常が発生していると判断して、ステップ112に進み、エラー停止して、次のステップ113で、表示装置13の画面にエラー表示して作業者に警告したり、警報音や音声でエラー停止を作業者に報知して、本プログラムを終了する。
以上説明した本実施例1によれば、部品吸着動作の前後で、マークカメラ18で撮像した部品吸着位置の撮像画像を比較して、部品吸着動作の前後の撮像画像に差があれば、部品吸着成功と判定し、部品吸着動作の前後の撮像画像に差がなければ、部品吸着失敗と判定するようにしたので、マークカメラ18の高さやトレイ20の部品吸着位置(キャビティ21)の高さが変化しても、その影響を受けずに、部品吸着成功/失敗を精度良く自動判定できる。また、予め判定値(部品吸着位置の高さデータ)を設定する必要がなく、判定値のミスマッチによる部品吸着成功/失敗の誤判定を防止することができる。
上記実施例1では、部品吸着動作の前後で、マークカメラ18で撮像した部品吸着位置の撮像画像を比較して部品吸着成功/失敗を判定するようにしたが、本発明の実施例2では、吸着ノズルによる部品吸着位置に部品が有る状態と無い状態のいずれの高さも計測できる高さ計測手段を備え、部品吸着動作の前後の高さ計測手段の高さ計測値を比較して部品吸着成功/失敗を判定するようにしている。ここで、高さ計測手段は、例えば、レーザセンサ、超音波センサ等の非接触式の高さ計測センサを用いても良いし、3D計測装置を用いても良い。高さ計測手段は、装着ヘッドに取り付ければ良い。部品22を実装する回路基板の高さを計測するレーザセンサを装着ヘッドに取り付けた部品実装機の場合は、基板高さ計測用のレーザセンサを部品吸着成功/失敗判定用の高さ計測手段として用いると良い。
本実施例2の部品吸着成功/失敗の判定は、制御装置11によって図5の部品吸着動作制御プログラムに従って実行される。図5の部品吸着動作制御プログラムは生産開始時に起動され、特許請求の範囲でいう部品吸着動作監視手段として機能する。本プログラムが起動されると、まず、ステップ201で、装着ヘッド移動装置15によって装着ヘッド(高さ計測手段と吸着ノズル)を次の部品吸着位置の上方に移動させる。この後、ステップ202に進み、部品吸着動作前の部品吸着位置の部品22の高さを高さ計測手段で計測した後、ステップ203に進み、吸着ノズルを下降させて当該部品吸着位置の部品22を吸着してピックアップする。
この後、ステップ204に進み、再度、高さ計測手段で部品吸着位置の高さを計測する。この際、部品吸着動作の前後で高さ計測手段の位置(装着ヘッドの位置)に変化はなく、部品吸着動作前と同じ位置から部品吸着位置の高さを計測する。この後、ステップ205に進み、部品吸着動作前後の高さ計測手段の高さ計測値を比較して、部品吸着動作前後の高さ計測値に差があるか否かを判定する(ステップ206)。その結果、部品吸着動作前後の高さ測定値に差があると判定されれば、ステップ207に進み、部品吸着成功と判定し、前記ステップ201に戻り、上述した処理を繰り返す。
これに対し、上記ステップ206で、部品吸着動作前後の高さ測定値に差がないと判定されば、ステップ208に進み、部品吸着失敗と判定し、ステップ209以降の処理に進み、前記実施例1で説明した図4のステップ109以降の同様の処理を実行し、表示装置13の画面に「吸着失敗」を表示して、部品吸着に成功するまで、部品吸着動作条件を変更して部品吸着動作のリトライを繰り返し、その後、部品吸着動作のリトライ回数が所定回数を越えても部品吸着に成功しない場合は、エラー停止して、表示装置13の画面にエラー表示する。
以上説明した本実施例2によれば、部品吸着動作の前後で、高さ計測手段で計測した部品吸着位置の高さ計測値を比較して、部品吸着動作の前後の高さ計測値に差があれば、部品吸着成功と判定し、部品吸着動作前後の高さ計測値に差がなければ、部品吸着失敗と判定するようにしたので、前記実施例1と同様の効果を得ることができる。
図6に示す本発明の実施例3では、トレイ20の各キャビティ21(部品載置位置)にそれぞれマークカメラ18で画像認識可能な識別部25を設け、マークカメラ18で各部品載置位置を撮像して、その撮像画像を処理して当該部品載置位置の識別部25を認識できたか否かを判定し、当該部品載置位置の識別部25が認識されれば、当該部品載置位置に部品22が無いと判定し、当該部品載置位置の識別部25が認識されなければ、当該部品載置位置に部品22が有ると判定するようにしている。この場合、トレイ20の各キャビティ21に設ける識別部25は、マークカメラ18で画像認識可能であれば、文字、記号、図柄、マーク、標識等のいずれであっても良い。
本実施例3では、制御装置11(部品有無判定手段)は、部品吸着動作前に、マークカメラ18で部品吸着位置(部品載置位置)を撮像して、その撮像画像を処理して識別部25を認識できたか否かで、当該部品吸着位置の部品22の有無を判定し、当該部品吸着位置に部品22が有ることを確認してから部品吸着動作を行う。そして、部品吸着動作後に、再度、マークカメラ18で当該部品吸着位置を撮像して、その撮像画像を処理して識別部25を認識できたか否かで、当該部品吸着位置の部品22の有無を判定する。その結果、当該部品吸着位置の識別部25を認識できなかった場合は、当該部品吸着位置に部品22が残っていると判断して、部品吸着失敗と判定し、部品吸着に成功するまで、部品吸着動作条件を変更して部品吸着動作のリトライを繰り返し、その後、部品吸着動作のリトライ回数が所定回数を越えても部品吸着に成功しない場合は、エラー停止する。
以上説明した本実施例3では、トレイ20の各キャビティ21にそれぞれマークカメラ18で画像認識可能な識別部25を設けることで、マークカメラ18で撮像した部品吸着位置の撮像画像から識別部25を認識できたか否かで当該部品吸着位置に部品22が無いか否かを判定できるため、マークカメラ18の高さや部品吸着位置の高さが変化しても、その影響を受けずに、部品吸着位置の部品22の有無を精度良く自動判定できる。また、予め判定値(部品載置位置の高さデータ)を設定する必要がなく、判定値のミスマッチによる部品22の有無の誤判定を防止できる。その他、前記実施例1と同様の効果も得ることができる。
尚、上記実施例1〜3では、トレイフィーダ19で供給されるトレイ20の各キャビティ21に載置した部品22の有無を判定するようにしたが、テープフィーダ、バルクフィーダ等の様々なフィーダで部品吸着位置に供給される部品の有無を判定するようにしても良い。
図7に示す本発明の実施例4では、トレイ20の各部品載置位置(キャビティ21)に載置する部品22の上面に、マークカメラ18で画像認識可能な識別部26を設け、マークカメラ18で各部品載置位置を撮像して、その撮像画像を処理して識別部26を認識できたか否かを判定し、識別部26が認識されれば、当該部品載置位置に部品22が有ると判定し、識別部26が認識されなければ、当該部品載置位置に部品22が無いと判定するようにしている。この場合、部品22の上面に設ける識別部26は、マークカメラ18で画像認識可能であれば、文字、記号、図柄、マーク、標識等のいずれであっても良い。
本実施例3では、制御装置11(部品有無判定手段)は、部品吸着動作前に、マークカメラ18で部品吸着位置(部品載置位置)を撮像して、その撮像画像を処理して識別部26を認識できたか否かで、当該部品吸着位置の部品22の有無を判定し、当該部品吸着位置に部品22が有ることを確認してから部品吸着動作を行う。そして、部品吸着動作後に、再度、マークカメラ18で当該部品吸着位置を撮像して、その撮像画像を処理して識別部26を認識できたか否かで、当該部品吸着位置の部品22の有無を判定する。その結果、識別部26を認識できた場合は、当該部品吸着位置に部品22が残っていると判断して、部品吸着失敗と判定し、部品吸着に成功するまで、部品吸着動作条件を変更して部品吸着動作のリトライを繰り返し、その後、部品吸着動作のリトライ回数が所定回数を越えても部品吸着に成功しない場合は、エラー停止する。
以上説明した本実施例4では、トレイ20の各部品載置位置(キャビティ21)に載置する部品22の上面にそれぞれマークカメラ18で画像認識可能な識別部26を設けることで、マークカメラ18で撮像した部品載置位置の撮像画像から識別部26を認識できたか否かで、当該部品載置位置に部品22が有るか否かを判定できるため、前記実施例3と同様の効果を得ることができる。
図8に示す本発明の実施例5では、使用済みのトレイ20を廃棄する前に、トレイ20の各キャビティ21に部品22が残っていないか否かをキャビティ21毎に部品有無判定手段により判定し、当該トレイ20の全てのキャビティ21に部品22が残っていないことを確認してから当該トレイ20を廃棄する。
一方、トレイ20のいずれかのキャビティ21に部品22が残っていることが判明した場合は、当該キャビティ21の部品22を吸着ノズルで吸着してピックアップした後、再度、当該キャビティ21の部品22の有無を判定し、当該キャビティ21に部品22が残っていないことを確認してから当該トレイ20を廃棄する。
この場合、トレイ20の各キャビティ21の部品22の有無の判定方法は、前記実施例3又は4の方法を用いれば良い。
或は、装着ヘッドに3D計測装置を取り付けて、トレイ20の各キャビティ21に部品22が残っていないか否かをキャビティ21毎に3D計測装置の高さ計測値により判定するようにしても良い。
或は、装着ヘッドに3D計測装置を取り付けて、トレイ20の各キャビティ21に部品22が残っていないか否かをキャビティ21毎に3D計測装置の高さ計測値により判定するようにしても良い。
図9及び図10に示す本発明の実施例6では、使いかけのトレイ20を再利用する場合に、トレイ20の各キャビティ21に部品22が残っていないか否かをキャビティ21毎に部品有無判定手段により判定し、部品22が残っているキャビティ21を自動認識して、当該キャビティ21の部品22を吸着ノズルで吸着してピックアップした後、再度、当該キャビティ21の部品22の有無を判定し、当該キャビティ21に部品22が残っていないことを確認してから、次のキャビティ21に移動して当該キャビティ21の部品22の有無を判定する。これにより、部品22が残っているキャビティ21についてのみ部品吸着動作を自動的に実行する。このようにすれば、作業者が部品22が残っているキャビティ21の位置(部品吸着位置)を目視で確認して指定する作業を行う必要がないため、作業効率を向上できる。
この場合、トレイ20の各キャビティ21の部品22の有無の判定方法は、前記実施例3又は4の方法を用いれば良い。
或は、装着ヘッドに3D計測装置を取り付けて、トレイ20の各キャビティ21に部品22が残っていないか否かをキャビティ21毎に3D計測装置の高さ計測値により判定するようにしても良い。
或は、装着ヘッドに3D計測装置を取り付けて、トレイ20の各キャビティ21に部品22が残っていないか否かをキャビティ21毎に3D計測装置の高さ計測値により判定するようにしても良い。
11…制御装置(部品吸着動作監視手段,部品有無判定手段)、12…入力装置、13…表示装置、14…記憶装置、15…装着ヘッド移動装置、17…パーツカメラ、18…マークカメラ(高さ計測手段)、19…トレイフィーダ、20…トレイ、21…キャビティ、22…部品
Claims (5)
- 供給される部品を吸着する吸着ノズルと、
前記吸着ノズルによる部品吸着位置に部品が有る状態と無い状態のいずれも撮像できるカメラと、
前記吸着ノズルによる部品吸着動作の前後の前記カメラの撮像画像を比較して部品吸着成功/失敗を判定する部品吸着動作監視手段と
を備えていることを特徴とする部品吸着動作監視装置。 - 供給される部品を吸着する吸着ノズルと、
前記吸着ノズルによる部品吸着位置に部品が有る状態と無い状態のいずれの高さも計測できる高さ計測手段と、
前記吸着ノズルによる部品吸着動作の前後の前記高さ計測手段の高さ計測値を比較して部品吸着成功/失敗を判定する部品吸着動作監視手段と
を備えていることを特徴とする部品吸着動作監視装置。 - 部品載置位置に部品が有る状態と無い状態のいずれも撮像できるカメラと、
前記部品載置位置に設けられた画像認識可能な識別部と、
前記カメラの撮像画像を処理して前記識別部を認識できないか否かを判定して前記部品載置位置の部品の有無を判定する部品有無判定手段と
を備えていることを特徴とする部品有無検出装置。 - 部品載置位置に部品が有る状態と無い状態のいずれも撮像できるカメラと、
前記部品の上面に設けられた画像認識可能な識別部と、
前記カメラの撮像画像を処理して前記識別部を認識できたか否かを判定して前記部品載置位置の部品の有無を判定する部品有無判定手段と
を備えていることを特徴とする部品有無検出装置。 - 複数の部品を載置するための複数の部品載置位置が設けられたトレイの各部品載置位置の部品の有無をそれぞれ判定することを特徴とする請求項3又は4に記載の部品有無検出装置。
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