JP2013243242A - 電子部品実装システムおよび電子部品実装システムにおける部品管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品実装作業に使用される電子部品の部品管理を適切に行って、生産計画の実行可否を正しく判断することができる電子部品実装システムおよび電子部品実装システムにおける部品管理方法を提供することを目的とする。
【解決手段】部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を示す必要部品データを生産計画データ２２および実装データ２３に基づき生産ロット毎に求めておき、電子部品実装ライン２ａにおいて新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要な電子部品を必要部品データに基づいて当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果をインベントリーデータ２０として登録する部品予約処理を部品予約部１２によって行う。これにより、部品実装作業に使用される電子部品の部品管理を適切に行って、生産計画の実行可否を正しく判断することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、基板に電子部品を実装する電子部品実装システムおよび電子部品実装システムにおいて使用される電子部品を管理する電子部品実装システムにおける部品管理方法に関するものである。

電子部品を基板に実装して実装基板を製造する電子部品実装システムでは、複数品種の基板を対象として多種類の電子部品が実装されるため、部品供給部門には膨大な種類・数量の電子部品が準備され保管されている。このような電子部品の保管形態は、個々の生産現場の生産方式に応じて、また各電子部品の種類に応じて様々である。例えば特殊な機能を有する高価で使用頻度の少ないものは生産計画の初期の時点で個別に引き当て手配されるが、汎用メモリやＲＣ部品など基板品種を問わず大量に使用される汎用部品の場合には、製品毎の引き当ては行わずに相当量の在庫を常に確保する常備部品として取り扱われる場合が多い。

電子部品実装分野では、多くの種類の部品が常備部品として用いられており、このような常備部品の使用および在庫を適正に管理することが生産コスト低減の上できわめて重要となる。このため従来より電子部品実装ラインにおける部品に関する各種情報、例えば在庫部品管理ファイルなどをデータベース化することにより、実装作業に用いられるＮＣデータや部品供給リールとテープフィーダとを予め組み合わせる段取り指示書などを自動的に作成する管理システムが導入されるようになっている（例えば特許文献１参照）。この特許文献例に示す先行技術では、電子部品を保持した部品供給リールや、部品供給リールが装着されるテープフィーダなどの現物部品をバーコードなどの識別手段によって個別に識別し、これらの識別情報に基づいて出庫作業や段取り作業を実行するようにしている。これにより、部品在庫状態を正しく把握するとともに、段取り作業を効率的に行えるようになっている。

特開平１０−０３４４５９号公報

しかしながら上述の特許文献に示す従来技術には、複数の生産ロットを対象として部品実装作業を実行する場合に以下のような不都合が生じていた。すなわち従来技術においては、実際の作業実行に際して参照される段取り指示書などは生産対象となる基板種毎に準備されており、同一の実装作業現場を対象とする生産計画において同一基板種について複数の生産ロットが存在するような場合や、複数の基板種について共通して使用される汎用部品については、必ずしも全ての予定された生産ロットに対して正しく部品引き当てがなされているとは限らない。このため、段取り指示書通りに作業を行おうとしても、予定されていた部品が他の生産ロットに流用されて必要とされる部品数に不足を生じ、生産計画通りの部品実装作業が実行できない場合が生じる。このように、従来の電子部品実装システムにおいては、部品実装作業に使用される電子部品の部品管理が適切に行われていないことに起因して、生産計画の実行可否を正しく判断することが困難であるという課題があった。

そこで本発明は、部品実装作業に使用される電子部品の部品管理を適切に行って、生産計画の実行可否を正しく判断することができる電子部品実装システムおよび電子部品実装システムにおける部品管理方法を提供することを目的とする。

本発明の電子部品実装システムは、基板に電子部品を実装して実装基板を製造する電子部品実装システムであって、電子部品を実装するための部品実装作業を実行する電子部品実装ラインと、前記電子部品実装ラインによる生産対象となる実装基板の生産ロット毎に、基板種、生産時期および生産枚数を少なくとも含む生産計画データを複数の前記生産ロットについて記憶する生産計画データ記憶部と、前記部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を示す実装データを前記基板種毎に記憶する実装データ記憶部と、前記部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を示す必要部品データを、前記生産計画データおよび実装データに基づき前記生産ロット毎に求める必要部品データ作成手段と、電子部品の在庫状況を示すインベントリデータを記憶するインベントリデータ記憶部と、前記電子部品実装ラインにおいて新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要な電子部品を前記必要部品データに基づいて当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果を前記インベントリデータ記憶部に登録する部品予約処理を行う部品予約部とを備えた。

本発明の電子部品実装システムにおける部品管理方法は、基板に電子部品を実装して実装基板を製造する電子部品実装システムにおいて、部品実装作業に使用される電子部品を管理する電子部品実装システムにおける部品管理方法であって、前記電子部品実装システムは、電子部品を実装するための部品実装用作業を実行する電子部品実装ラインと、前記電子部品実装ラインによる生産対象となる実装基板の生産ロット毎に、基板種、生産時期および生産枚数を少なくとも含む生産計画データを複数の前記生産ロットについて記憶する生産計画データ記憶部と、前記部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を前記基板種毎に規定する実装データを記憶する実装データ記憶部と、前記部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を示す必要部品データを、前記生産計画データおよび実装データに基づき前記生産ロット毎に求める必要部品データ作成手段と、電子部品の在庫状況を示すインベントリデータを記憶するインベントリデータ記憶部とを備え、前記電子部品実装ラインにおいて新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要な電子部品を前記必要部品データに基づいて当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果を前記インベントリデータ記憶部に登録する部品予約処理を行う。

本発明によれば、部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を示す必要部品データを生産計画データおよび実装データに基づき生産ロット毎に求めておき、電子部品実装ラインにおいて新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要な電子部品を必要部品データに基づいて当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果をインベントリデータ記憶部に登録する部品予約処理を行うことにより、部品実装作業に使用される電子部品の部品管理を適切に行って、生産計画の実行可否を正しく判断することができる。

本発明の一実施の形態の電子部品実装システムの構成説明図 本発明の一実施の形態の電子部品実装システムの記憶部に記憶されるインベントリデータの参照画面を示す図 本発明の一実施の形態の電子部品実装システムの記憶部に記憶されるユニット管理データの参照画面を示す図 本発明の一実施の形態の電子部品実装システムの記憶部に記憶される生産計画データ、実装データ、部品ライブラリの構成説明図 本発明の一実施の形態の電子部品実装システムにおける部品予約機能を示すフロー図 本発明の一実施の形態の電子部品実装システムにおける部品予約処理を示すフロー図 本発明の一実施の形態の電子部品実装システムにおけるユニット予約機能を示すフロー図 本発明の一実施の形態の電子部品実装システムにおけるユニット予約処理を示すフロー図 本発明の一実施の形態の電子部品実装システムにおけるフィーダセットアップ処理を示すフロー図

次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。まず図１を参照して、電子部品実装システム１の構成を説明する。電子部品実装システム１は基板に電子部品を実装して実装基板を生産する機能を有しており、実装作業エリア２には、基板供給装置Ｍ１、基板受渡装置Ｍ２、半田印刷装置Ｍ３、第１電子部品実装装置Ｍ４、第２電子部品実装装置Ｍ５、リフロー装置Ｍ６および基板回収装置Ｍ７を直列に連結して構成された電子部品実装ライン２ａが配置されている。

電子部品実装ライン２ａによって実行される部品実装作業においては、基板供給装置Ｍ１によって供給された基板は基板受渡装置Ｍ２を介して半田印刷装置Ｍ３に搬入され、ここで基板に部品接合用の半田をスクリーン印刷する半田印刷作業が行われる。スクリーン印刷後の基板は第１電子部品実装装置Ｍ４、第２電子部品実装装置Ｍ５に順次受け渡され、ここで半田印刷後の基板に対して電子部品を搭載する部品搭載作業が実行される。そして部品搭載後の基板はリフロー装置Ｍ６に搬入され、ここで所定の加熱プロファイルにしたがって加熱されることにより部品接合用の半田が溶融固化する。これにより電子部品が基板に半田接合されて基板に電子部品を実装した実装基板が完成し、基板回収装置Ｍ７に回収される。

電子部品実装システム１には、ライン管理システム３、実装支援システム４、記憶部５が設けられており、これら各部は通信ネットワーク６を介して接続されており、各部間におけるデータの授受が可能となっている。ライン管理システム３は、実装作業エリア２に配置された電子部品実装ライン２ａによる部品実装作業を管理する。実装支援システム４は、部品実装作業の実行に先立って必要とされる電子部品およびノズル、パーツフィーダなど部品実装作業に用いられる設備ユニットを準備する実装支援作業を行う。記憶部５は、ライン管理システム３、実装支援システム４による各種処理の実行に必要なデータを記憶する。なお以下の記述においては、電子部品、パーツフィーダ（テープフィーダ）、設備ユニットを、それぞれ「部品」、「フィーダ」、「ユニット」と略記する。

電子部品実装システム１は、部品保管エリア（図外）から出庫された電子部品を対象として所定の段取り作業を行うための外段取りエリア７を備えており、実装対象の部品は外段取りエリア７にて外段取り作業が行われた後に、電子部品実装ライン２ａに供給される。本実施の形態においては、リール８に卷回された状態で供給されるキャリアテープをピッチ送りする機能を有するフィーダ９（テープフィーダ）に、装置装着前に予めリール８をセットするリール８のセットアップ作業が外段取り作業に該当する。

すなわち外段取りエリア７では、部品保管エリアから出庫されたリール８をユニットとしてのフィーダ９にセットして、部品供給ユニット９＊を構成するフィーダセットアップ作業が行われる。そしてフィーダセットアップ作業後の部品供給ユニット９＊は、電子部品実装ライン２ａの第１電子部品実装装置Ｍ４、第２電子部品実装装置Ｍ５に供給される。

実装支援システム４は内部処理機能として部品予約部１２、必要ユニットデータ作成部１３、ユニット予約部１４、外段取り処理部１５を備えるほか、各種画面を表示出力するための表示部１７、各種データを印刷出力するためのプリンタ１８を備えている。これにより、実装支援システム４によるデータ処理結果や記憶部５に記憶された各種データを、必要に応じて出力することが可能となっている。さらに実装支援システム４は、外段取りエリア７や部品保管エリアなど、電子部品実装システム１の付帯エリアにおいて操作されたバーコードリーダ１１などの携帯式の入力端末から入力されたデータを受信する受信装置１６を備えている。

外段取りエリア７におけるフィーダセットアップ作業では、リール８に貼付されたバーコードラベル１０Ａに部品識別情報として書き込まれたバーコードデータ、フィーダ９に貼付されたバーコードラベル１０Ｂにユニット識別情報として書き込まれたバーコードデータが、それぞれバーコードリーダ１１によって読み取られ、読み取り結果は無線ＬＡＮ機能によって実装支援システム４に備えられた受信装置１６に対して送信される。したがって、バーコードリーダ１１および受信装置１６は、電子部品を識別して特定する部品識別情報と設備ユニットを識別して特定するユニット識別情報とを読み取る識別情報読み取り部となっている。

記憶部５には、インベントリーデータ２０、ユニット管理データ２１、生産計画データ２２、実装データ２３、部品ライブラリ２４が記憶されており、以下これらのデータの構成内容について説明する。インベントリーデータ２０は、部品および電子部品実装ライン２ａにおける部品実装作業に用いられるユニットの在庫状況および実際の生産計画における引き当て状況を示すデータであり、本実施の形態においては、部品を電子部品実装ライン２ａに供給するフィーダ９または部品を吸着保持するノズルを、ユニットとしての管理の対象とする例を示している。もちろん部品実装作業に交換自在に用いられるユニットであれば、ノズル、フィーダ以外のユニットを管理の対象としてもよい。

図２を参照して、インベントリーデータ２０の実際例を説明する。図２（ａ）は、上述のユニットを対象とするインベントリーデータ２０を表示部１７の表示画面１７ａに参照画面として表示させた例を示している。ここでは、ユニットとしてのノズルを対象としてリストアップしたノズルインベントリデータ２０Ａ、フィーダを対象としてリストアップしたフィーダインベントリデータ２０Ｂの２種類を、表示画面１７ａに切り替え可能に表示させるようになっている。表示画面１７ａには画面スクロール用のカーソル１７ｂ、１７ｃが設定されており、カーソル１７ｂ、１７ｃを操作することにより、表示画面１７ａ内の表示範囲を列方向・行方向にスクロールさせることが可能となっている。

ノズルインベントリデータ２０Ａは、複数のノズルを個々に特定するために付与された「１Ｄ」２０ａ（０００１，０００２・・）に、当該ノズルの種類やサイズなどの属性を示す「種別」２０ｂ（１１０，１１５・・・）および「予約状況」２０ｃを対応させたデータ構成となっている。ここでは１つの行が１つの個別のノズルに対応しており、「予約状況」２０ｃの欄では行方向（横方向）が時間軸に対応している。そして「予約状況」２０ｃには当該ノズルが使用される予定の生産ロット２２Ｎ（Ｎ＝０１、０２、・・）（図４（ａ）参照）が、生産時期を時間軸に対応させて時系列的に表示されている。

例えば、「１Ｄ」２０ａが「０００１」、「０００２」、「０００４」のノズルについては、「生産計画０１」で示される生産ロットを対象とする部品実装作業に使用されるべく引き当てられて予約されていることを示している。「予約状況」２０ｃにおける各生産ロット２２Ｎは、始点・終点を図４（ａ）に示す生産計画データ２２における生産時期を示す開始日時２２ａ、終了日時２２ｂに対応させた帯チャートとして表示される。なおフィーダインベントリデータ２０Ｂについても同様に、複数のフィーダを個々に特定するために付与された「１Ｄ」２０ａに、当該フィーダの種類などの属性を示す「種別」２０ｂおよび当該フィーダが使用される予定の生産ロット２２Ｎを時系列的に表示した「予約状況」２０ｃを対応させたデータ構成となっている。すなわち生産計画データ２２として記憶部５に登録される引き当て結果には、予約された生産ロット並びに当該生産ロットについての生産時期に関する情報が含まれている。

図２（ｂ）は、部品を収納したリール８を対象とする部品インベントリデータ２０Ｃを表示部１７の表示画面１７ａに表示させた例を示しており、ここでも同様に、カーソル１７ｂ、１７ｃを操作することにより、表示画面１７ａ内の表示範囲を列方向・行方向にスクロールさせることが可能となっている。部品インベントリデータ２０Ｃは、複数のリール８を個々に特定するために付与された「ＩＤ」２０ｄ（０００１，０００２・・）に、部品名２０ｅ（Ａ，Ｂ，・・・）、当該リール８に収納された部品の残数およびリール８の所在場所をそれぞれ示す「残数」２０ｆ、「所在情報」２０ｇに、「予約情報」２０ｈを対応させたデータ構成となっている。

ここでは１つの行が１つの個別のリール８に対応しており、「予約情報」２０ｈの欄では行方向（横方向）が時間軸に対応している。そして「予約情報」２０ｈには図２（ａ）に示す例と同様に、当該部品が使用される予定の生産ロット２２Ｎ（図４（ａ）参照）が時系列的に表示されている。なお、「予約情報」２０ｈに示す生産ロット２２Ｎ＊は、「ＩＤ」２０ｄが「０００８」の部品名Ｂのリール８が部品予約処理によって新たに引き当てられた生産ロット２２Ｎを示している（図６参照）。

ユニット管理データ２１は、部品実装作業において電子部品実装ライン２ａに装着されて使用されるユニットを個別に管理するためのデータである。本実施の形態では、ユニット管理データ２１は、インベントリーデータ２０と同様に、ユニットとして部品を供給するフィーダおよび部品を吸着保持するノズルが管理の対象となっている。そしてデータ内容として、ユニットの種類毎の使用限界を規定する使用限界データ、ユニットの個別の使用履歴を示す使用履歴データ、ユニットの個別の使用可否状態をＴａｇの有無にて示す使用可否情報を含む形態となっている。そして使用履歴データ並びに使用限界データには、吸着回数、吸着エラー率、前回メンテナンスからの経過時間または日数のいずれかを含む形態となっている。

図３を参照して、ユニット管理データ２１の実際例を説明する。図３（ａ）は、上述のユニットを対象とするユニット管理データ２１のうち、ユニットの種類毎の使用限界を規定する使用限界データを表示部１７の表示画面１７ａに表示させた例を示している。ここでは、ユニットとしてのノズルを対象とするノズル使用限界データ２１Ａ、フィーダを対象とするフィーダ使用限界データ２１Ｂの２種類を表示画面１７ａに切り替え可能に表示させるようになっている。図２に示す例と同様に、カーソル１７ｂ、１７ｃを操作することにより、表示画面１７ａ内の表示範囲を列方向・行方向にスクロールさせることが可能となっている。

ノズル使用限界データ２１Ａは、ノズルの種類やサイズなどの属性を示す種別２１ａ（１１０，１１２・・・）に、当該種別のノズルに許容される使用回数の上限を示す「吸着回数」２１ｂ、正常な使用状態において許容される吸着エラーの上限頻度を示す「吸着エラー率」２１ｃおよびメンテナンス無しで使用が許容されるインターバルを示す「最大メンテナンス間隔（日数／時間）」２１ｄを対応させたデータ構成となっている。ここでは１つの行が１つのノズル種別に対応しており、当該電子部品実装システム１において使用が想定される全種類の「種別」２１ａについてこれら使用限界が予め設定され、ユニット管理データ２１として記憶されている。

なおフィーダ使用限界データ２１Ｂについても同様に、フィーダの種類などの属性を示す「種別」２１ａ当該種別のノズルに許容される使用回数の上限を示す「吸着回数」２１ｂ、正常な使用状態において許容される吸着エラーの上限頻度を示す「吸着エラー率」２１ｃおよびメンテナンス無しで使用が許容されるインターバルを示す「最大メンテナンス間隔（日数／時間）」２１ｄを対応させたデータ構成となっている。

図３（ｂ）は、上述のユニットを対象とするユニット管理データ２１のうち、ユニットの個別の使用履歴を示す使用履歴データを表示部１７の表示画面１７ａに表示させた例を示している。ここでも同様に、ユニットとしてのノズルを対象とするノズル使用履歴データ２１Ｃ、フィーダを対象とするフィーダ使用履歴データ２１Ｄの２種類を表示画面１７ａに切り替え可能に表示させるようになっている。

ノズル使用履歴データ２１Ｃは、ノズルの種類やサイズなどの属性を示す「種別」２１ｆ（１１０，１１２・・・）、複数のノズルのそれぞれを特定するために個別に付与される「ＩＤ」２１ｇ、当該ノズルの使用可否状態をＴａｇの有無にて示す「Ｔａｇ」２１ｈ（使用可否情報）、部品実装作業において当該時点までに実際に吸着動作を行った回数を示す「現在吸着回数」２１ｉ、当該ノズルによる吸着動作にて実際に発生した吸着エラーの頻度を示す「吸着エラー率」２１ｊおよび「前回メンテナンスからの経過日数／時間」２１ｋを含んだデータ構成となっている。ここでは１つの行が１つの「ＩＤ」２１ｇに対応しており、当該電子部品実装システム１において使用される全てのノズルについてこれら使用履歴が取得され、ユニット管理データ２１として記憶されている。

本実施の形態に示す電子部品実装システム１におけるユニット管理では、実際の部品実装作業にて取得されたユニットの使用履歴データが、生産計画データ２２にて予め規定された使用限界データに到達した場合には、当該ユニットの使用可否情報は使用不可に設定される。例えば、図３（ｂ）に示すノズル使用履歴データ２１Ｃにおいては、「ＩＤ」２１ｇが「００３７」の種別２１ｆ１１０のノズルについては、既に「前回メンテナンスからの経過日数／時間」２１ｋの実績値（６１７Ｈ）が、図３（ａ）に示す使用限界データにて、当該ノズル種別１１０について規定された「最大メンテナンス間隔（日数／時間）」２１ｄの規定値（６００Ｈ）を超過していることから、当該ノズルについての使用可否情報である「Ｔａｇ」２１ｈは使用不可を示す「有」に設定される。そして、吸着回数、吸着エラー率、前回メンテナンスからの経過時間または日数のいずれかが、ノズル使用限界データ２１Ａ、フィーダ使用限界データ２１Ｂに規定される使用限界データに到達した場合には、同様に使用可否情報である「Ｔａｇ」２１ｈは使用不可を示す「有」に設定される。

なおフィーダ使用履歴データ２１Ｄについても同様に、フィーダの種類などの属性を示す「種別」２１ｆ、複数のフィーダのそれぞれを特定するために個別に付与される「ＩＤ」２１ｇ、当該フィーダの使用可否状態をＴａｇの有無にて示す「Ｔａｇ」２１ｈ（使用可否情報）、部品実装作業において当該時点までに実際に吸着動作を行った回数を示す「現在吸着回数２１ｉ」、当該フィーダによる吸着動作にて実際に発生した吸着エラーの頻度を示す「吸着エラー率」２１ｊおよび「前回メンテナンスからの経過日数／時間」２１ｋを含んだデータ構成となっている。同様に１つの行が１つの「ＩＤ」２１ｇに対応しており、当該電子部品実装システム１において使用される全てのフィーダについてこれら使用履歴が取得され、ユニット管理データ２１として記憶されている。

次に図４を参照して、生産計画データ２２、実装データ２３、部品ライブラリ２４について説明する。生産計画データ２２は、電子部品実装ライン２ａによる生産対象となる実装基板の生産ロット毎に、基板種、生産時期および生産枚数を少なくとも含み、複数の生産ロットについての生産計画データ２２が記憶部５に記憶される。すなわち、図４（ａ）に示すように、生産計画データ２２には、一連番号や符号などで特定される生産ロット２２Ｎのそれぞれについて、開始日時２２ａ、終了日時２２ｂ、生産ライン名２２ｃ、基板名２２ｄ、生産枚数２２ｅが規定されている。

実装データ２３は、部品実装作業にて使用される部品の種類・実装位置・数量など、部品実装作業の実行に直接用いられるデータであり、生産計画データ２２に規定される基板種毎に記憶部５に記憶される。すなわち、図４（ｂ）に示すように、実装データ２３には基板種を示す「基板名」２３ａ、当該基板に実装される各部品の「部品名」２３ｃに対応して、Ｘ，Ｙ，θの各方向の位置座標を示す「座標データ」２３ｂに、「生産予測時間」２３ｄを付記した構成となっている。「生産予測時間」２３ｄは、１枚の当該基板を対象とする部品実装作業に要する時間を推定演算したものである。

部品ライブラリ２４は、部品と組み合わせて電子部品実装装置に装着されるユニットと当該部品との適合性を示す適合情報であり、複数の部品毎に記憶部５に記憶される。すなわち図４（ｃ）に示すように、部品ライブラリ２４には、各部品の「部品名」２４ａに、当該部品と適合する「ノズル」２４ｂ、「フィーダ」２４ｃをリンクさせるとともに、適正動作速度を示す「ヘッド下降速度（吸着時）」２４ｄ、「ヘッド下降速度（搭載時）」２４ｅおよび「認識モード２４ｆ」を対応させた構成となっている。

上記構成において、記憶部５は上述内容のインベントリーデータ２０、ユニット管理データ２１、生産計画データ２２、実装データ２３、部品ライブラリ２４を記憶するインベントリデータ記憶部、ユニット管理データ記憶部、生産計画データ記憶部、実装データ記憶部、部品ライブラリ記憶となっている。

次に、電子部品実装システム１における部品実装作業に際し、実装支援システム４によって実行される実装支援のための各種処理について、図５〜図９に示す処理フローを参照して説明する。まず図５，図６を参照して、電子部品実装システム１における部品管理方法にて用いられる部品予約部１２による部品予約機能について説明する。すなわち部品予約部１２は、電子部品実装ライン２ａにおいて新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要な部品を必要部品データに基づいて当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果をインベントリーデータ２０として記憶部５に登録する部品予約処理を行う機能を有している。

この部品予約処理においては、部品実装作業にて使用される部品の種類および数量を示す必要部品データを、生産計画データ２２および実装データ２３に基づき生産ロット毎に求める演算が実行される。したがって部品予約部１２は、必要部品データを生産計画データ２２および実装データ２３に基づき生産ロット毎に求める必要部品データ作成手段として機能する。

記憶部５に登録される生産計画データ２２における引き当て結果には、予約された生産ロット並びに当該生産ロットについての生産時期に関する情報が含まれており（図２参照）、必要ユニットデータ作成部１３による上述の新規生産ロット用の新規引き当て処理においては、当該新規生産ロットの生産時期に重複する他の生産ロットの有無を判断し、重複が無い場合にのみ部品予約処理を行なうようになっている。また部品予約部１２は、新規引き当て処理においてインベントリーデータ２０に引き当て可能な部品が無い場合には、当該新規生産ロットの生産を完結させるために必要な不足部品を示すリストを併せて出力する処理を行う。

ここで図５を参照して、部品予約部１２によって実行される部品予約機能について説明する。まず、記憶部５に記憶された生産計画データ２２を参照して、部品予約処理の対象とすべき生産計画を選択する（ＳＴ１）。これにより、図４（ａ）に示す生産ロット２２Ｎが特定され、当該生産ロットを対象とする部品実装作業の「開始日時」２２ａ〜「生産枚数」２２ｅの各データ項目が取得される。

次いで、生産計画データ２２および実装データ２３に基づいて必要部品データ、すなわち必要部品および必要個数を算出する（ＳＴ２）。この算出処理は当該生産ロットにおいて必要とされる部品の種類毎に必要とされる部品個数をリストアップした必要部品リストを作成することにより行われる。この算出処理では、生産計画データ２２によって与えられる「基板名」２２ｄに対応する実装データ２３を参照し、当該基板名の基板に実装される部品の「部品名」２３ｃのリストから基板１枚当たりの必要個数を部品種類毎に求め、この必要個数に生産計画データ２２に示す「生産枚数」２２ｅを乗じることにより、当該生産ロットを対象とする部品実装作業に必要とされる必要部品の必要個数が必要部品データとして求められる。これらの算出処理は、必要部品データ作成手段として機能する部品予約部１２によって行われる。

次いで部品予約部１２によって部品予約処理を実行する（ＳＴ３）。ここでは、新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要な部品を、（ＳＴ２）にて求められた必要部品データに基づいて当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果をインベントリーデータ２０（図２参照）として記憶部５に登録する部品予約処理を行う。

ここで（ＳＴ３）にて実行される部品予約処理の詳細について、図６のフローを参照して説明する。まず前述の必要部品リストを参照し、未だ予約の完了していない必要部品に着目して、当該部品予約処理において対象となる部品を特定する（ＳＴ３Ａ）。次いで、生産計画データ２２を参照し、図２（ｂ）に示す部品インベントリデータ２０Ｃにおいて予約処理対象の部品を部品名で検索する（ＳＴ３Ｂ）。ここでは、既に予約済みまたは予約対象から除外されたＩＤを有する部品を除外して検索を行う。

そして検索結果により当該対象となる部品が部品インベントリデータ２０Ｃに記載されていると判明した場合には、重複予約有りか否かを判断する（ＳＴ３Ｃ）。すなわち対象となる部品の使用が予約されている生産ロット２２Ｎの「開始日時」２２ａから「終了日時」２２ｂまでの時間帯と生産時期が重複する他の生産ロット２２Ｎへの当該部品の予約の有無をチェックする。ここで（ＳＴ３Ｂ）にて、部品インベントリデータ２０Ｃに当該部品の記載無しの場合、または（ＳＴ３Ｃ）にて重複予約有りと判断された場合には、当該予約対象の部品は生産計画通りの部品実装作業の実行に際して不足する不足部品発生の可能性有りと判断して、部品名と不足数（必要個数−予約済個数）を登録する（ＳＴ３Ｅ）。

このとき部品インベントリデータ２０Ｃに当該部品の記載無しの場合には、予約済個数は０であることから必要個数がそのまま不足数となる。また（ＳＴ３Ｃ）にて重複予約有りと判断された場合には、相互に重複する当該生産ロット２２Ｎにおける必要個数から予約済個数を減じた数量が不足数となる。ここで予約済個数とは、部品予約処理によって部品インベントリデータ２０Ｃに登録されて在庫が見込まれる部品個数を云う。そしてここで登録された不足数が、後述の不足部品リストへの記載対象となる。

また（ＳＴ３Ｃ）にて重複予約無しの場合には、当該生産ロット２２Ｎの生産開始時における当該部品の残数は十分か否かを部品インベントリデータ２０Ｃの「残数」２０ｆを参照して判断する（ＳＴ３Ｄ）。ここで残数が十分か否かの判断は、「残数」２０ｆを予め規定された基準数と比較することにより行われ、通常は余裕を見込んだ値を基準数とする。但し、残数が少数であっても部品実装作業に生産開始時点から使用したい場合には、基準数を０に設定しておけばよい。

そして（ＳＴ３Ｄ）にて残数が十分であると判断されたならば、対象となる当該部品を新たな生産ロット２２Ｎ＊に引き当てる予約処理を実行する（ＳＴ３Ｇ）。ここでは、図２（ｂ）に示すように、部品インベントリデータ２０Ｃにおいて「ＩＤ」２０ｄが「０００８」の部品名Ｂのリール８が、新たな生産ロット２２Ｎ＊に対して引き当てられる例を示している。また残数が基準数よりも少なく不十分である場合には、当該部品を予約対象から除外する（ＳＴ３Ｆ）。次いで（ＳＴ３Ｇ）における予約処理後に、（必要個数−予約済個数）＞０、すなわち必要個数が予約済個数よりも多いか否かを判断する（ＳＴ３Ｈ）。

ここでＹｅｓの場合、すなわち必要個数が予約済個数よりも多い場合、また（ＳＴ３Ｆ）にて予約対象から除外された場合には、いずれも（ＳＴ３Ｂ）に戻り、次のＩＤのリール８について同様の処理を反復実行する。そして（ＳＴ３Ｈ）にてＮｏ，すなわち必要個数が予約済個数よりも少ないと判断されてこの閉処理ループを抜けることにより、当該部品名の部品についての予約処理が完了する。

次いで、上述の予約処理を完了していない必要部品の有無を判断し（ＳＴ３Ｉ）、Ｙｅｓの場合、すなわち予約処理未完了の必要部品があれば、（ＳＴ３Ａ）に戻って、以降の処理を同様に反復実行する。そして（ＳＴ３Ｉ）にて予約処理完了を確認することに部品予約処理を終了し、図５のメインフローに戻る。

すなわち、（ＳＴ３Ｅ）にて登録された不足部品の有無を確認し（ＳＴ４）、不足部品有りの場合には、不足部品を示すリストを、表示部１７による表示またはプリンタ１８による印刷によって出力する（ＳＴ５）。これとともに、必要であれば部品不足状態を想定した場合の生産可能枚数および生産中断予想時刻を計算し、必要に応じて適宜出力する（ＳＴ６）。そして（ＳＴ４）にて不足部品無しの場合には、表示部１７に計画通りに生産可能である旨を表示して（ＳＴ７）、部品予約機能による一連の処理を終了する。

次に図７，図８を参照して、電子部品実装システム１における設備ユニット管理方法にて用いられる必要ユニットデータ作成部１３、ユニット予約部１４によるユニット予約機能について説明する。すなわち必要ユニットデータ作成部１３は、新たに生産対象となる新規生産ロットにおける部品実装作業にて使用されるユニットの種類および数量を示す必要ユニットデータを、生産計画データ２２および実装データ２３に基づき生産ロット毎に作成する処理を行う。ユニット予約部１４は、必要ユニットデータ作成部１３によって作成された必要ユニットデータに基づいて、新規生産ロットの生産実行に必要なユニットを当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行して、インベントリデータ記憶部としての記憶部５に登録するユニット予約処理を行う。

したがって、必要ユニットデータ作成部１３およびユニット予約部１４は、電子部品実装ライン２ａにおいて新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要なユニットを当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果をインベントリデータ記憶部としての記憶部５に登録するユニット予約処理を行うユニット予約手段を構成する。

そしてこのユニット予約手段は、新規引き当て処理において引き当て対象となるユニットの使用可否情報を参照することにより、当該ユニットの当該新規生産ロットへの引き当ての可否を判定し、使用可であればユニット予約処理を行う。さらにユニット予約処理の対象となるユニットの使用履歴データについて、当該新規生産ロットの生産実行後の使用履歴データを生産計画データ２２に基づいて予測し、予測された使用履歴データが使用限界データに到達する場合は当該ユニットについてユニット予約処理を行なわないようになっている。

記憶部５に登録される生産計画データ２２における引き当て結果には、予約された生産ロット並びに当該生産ロットについての生産時期に関する情報が含まれており（図２参照）、ユニット予約部１４は、新規引き当て処理において当該新規生産ロットの生産時期に重複する他の生産ロットの有無を判断し、重複が無い場合にユニット予約処理を行なうようになっている。またユニット予約部１４は、新規引き当て処理において、インベントリーデータ２０に引き当て可能なユニットが無い場合には、当該新規生産ロットの生産で必要な不足ユニットを示すリストを出力する処理を行う。

次に図７を参照して、ユニット予約部１４によって実行されるユニット予約機能について説明する。まず、記憶部５に記憶された生産計画データ２２を参照して、ユニット予約処理の対象とすべき生産計画を選択する（ＳＴ１１）。これにより、図４（ａ）に示す生産ロット２２Ｎが特定され、当該生産ロットを対象とする部品実装作業の「開始日時」２２ａ〜「生産枚数」２２ｅの各データ項目が取得される。次いで、生産計画データ２２、実装データ２３および部品ライブラリ２４に基づいて必要ユニットデータ、すなわち必要ユニットおよび必要個数を算出する（ＳＴ１２）。この算出処理は当該生産ロットにおいて必要とされるユニットの種類毎に必要とされるユニット個数をリストアップした必要ユニットリストを作成することにより行われる。この算出処理では、生産計画データ２２によって与えられる「基板名」２２ｄに対応する実装データ２３を参照し、当該基板名の基板に実装される部品の「部品名」２３ｃのリストから部品名および部品数を取得し、さらに部品ライブラリ２４においてこの「部品名」２４ａにリンクされた「ノズル」２４ｂ、「フィーダ」２４ｃの種類を特定し、これらの必要個数をユニットの種類毎に推定する演算を行うことにより求められる。これらの算出処理は、必要ユニットデータ作成部１３によって行われる。

次いでユニット予約部１４によって部品予約処理を実行する（ＳＴ１３）。ここでは、新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要なユニットを、（ＳＴ１２）にて求められた必要ユニットデータに基づいて当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果をインベントリーデータ２０（図２参照）として記憶部５に登録する部品予約処理を行う。

ここで図８を参照して、図７の（ＳＴ１３）にて実行されるユニット予約処理について説明する。まず前述の必要ユニットリストを参照し、未だ予約の完了していない必要ユニットに着目して、当該ユニット予約処理において対象となるユニットを特定する（ＳＴ１３Ａ）。次いで、生産計画データ２２を参照し、図４（ａ）に示すユニット（ノズル、フィーダ）のノズルインベントリデータ２０Ａ，フィーダインベントリデータ２０Ｂにおいて予約処理対象のユニットを種別で検索する（ＳＴ１３Ｂ）。ここでは、既に予約済みまたは予約対象から除外されたユニットを除外して検索を行う。そしてノズルインベントリデータ２０Ａ，フィーダインベントリデータ２０Ｂに当該ユニットの記載無しの場合には、当該予約対象のユニットについて生産計画通りの部品実装作業の実行に際して不足ユニット発生の可能性有りと判断して、ユニットの種別と不足数（必要個数）を登録する（ＳＴ１３Ｅ）。

また（ＳＴ１３Ｂ）にて検索結果により当該対象となる種別のユニットがノズルインベントリデータ２０Ａ，フィーダインベントリデータ２０Ｂに記載されていると判明した場合には、予約有りか否かを判断する（ＳＴ１３Ｃ）。すなわち対象となる種別のユニットの使用が予約されている生産ロット２２Ｎの「開始日時」２２ａから「終了日時」２２ｂまでの時間帯と生産時期が重複する他の生産ロット２２Ｎへの当該種別のユニットの予約の有無をチェックする。

また（ＳＴ１３Ｃ）にて予約無しの場合には、ユニット管理データ２１を参照して、当該ユニットについて図３（ｂ）に示す「Ｔａｇ」２１ｈが「有」に設定されているか否かを判断する（ＳＴ１３Ｄ）。ここでＴａｇ設定無しと判断された場合には、さらに生産中に「Ｔａｇ」２１ｈが「有」に設定される可能性の有無について判断する（ＳＴ１３Ｆ）。この判断は、当該ユニットの使用履歴を示す「吸着エラー率」２１ｃ、「フィーダ使用履歴データ」２１Ｄに規定される「吸着回数」２１ｊや「前回メンテナンスからの経過日数／時間」２１ｋが、ノズル使用限界データ２１Ａ，フィーダ使用限界データ２１Ｂに規定される使用限界基準に到達する可能性を予測することにより行われる。すなわち生産計画データ２２にて示される生産枚数２２ｅや、実装データ２３によって与えられる生産予測時間２３ｄに基づいて、「吸着回数」２１ｊや「前回メンテナンスからの経過日数／時間」２１ｋを推定演算し、それぞれの使用限界データと比較することにより行われる。

ここで（ＳＴ１３Ｆ）にてＴａｇ設定の可能性無しと判断されたならば、対象となる当該種別のユニットを新たな生産ロット２２Ｎ＊に引き当てる予約処理を実行する（ＳＴ１３Ｈ）。例えば、図２（ａ）に示すように、ノズルインベントリデータ２０Ａにおいて「１Ｄ」２０ａが「０００４」の種別「１１５」のノズルが、新たな生産ロット２２Ｎ＊に対して引き当てられる。

これに対し（ＳＴ１３Ｃ）にて予約有りの場合、また（ＳＴ１３Ｄ）にてＴａｇ設定有りと判断された場合、さらに（ＳＴ１３Ｆ）にてＴａｇ設定の可能性ありと判断された場合には、いずれの場合にも当該種別のユニットを予約対象から除外する（ＳＴ１３Ｇ）。すなわちユニット予約手段は、ユニット予約処理の対象となるユニットの使用履歴データについて、当該新規生産ロットの生産実行後の使用履歴データを生産計画データに基づいて予測し、予測された使用履歴データが使用限界データに到達する場合は当該種別のユニットについてユニット予約処理を行なわないようにしている。

次いで（ＳＴ１３Ｈ）における予約処理実行後に、（必要個数−予約済個数）＞０、すなわち当該種別のユニットの必要個数が予約済個数よりも多いか否かを判断する（ＳＴ１３Ｉ）。ここでＹｅｓの場合、すなわち必要個数が予約済個数よりも多い場合、また（ＳＴ１３Ｇ）にて予約対象から除外された場合には、いずれも（ＳＴ１３Ｂ）に戻り、次のＩＤのユニットについて同様の処理を反復実行する。そして（ＳＴ１３Ｉ）にてＮｏ，すなわち当該種別のユニットの必要個数が予約済個数よりも少ないと判断されてこの閉処理ループを抜けることにより、当該種別のユニットについての予約処理が完了する。次いで、上述の予約処理を完了していない必要ユニットの有無を判断し（ＳＴ１３Ｊ）、Ｙｅｓの場合、すなわち予約処理未完了の必要ユニットがあれば、（ＳＴ１３Ａ）に戻って、以降の処理を同様に反復実行する。そして（ＳＴ１３Ｊ）にて予約処理完了を確認することにユニット予約処理を終了し、図７のメインフローに戻る。

すなわち、（ＳＴ１３Ｅ）にて登録された不足ユニットの有無を確認し（ＳＴ１４）、不足ユニット有りの場合には、ユニットの不足により生産計画が不完全である旨を表示部１７に表示するとともに、不足ユニットを示すリストを、表示部１７による表示またはプリンタ１８による印刷によって出力する（ＳＴ１５）。そして（ＳＴ１４）にて不足ユニット無しの場合には、表示部１７に計画通りに生産可能である旨を表示して（ＳＴ１６）、ユニット予約機能による一連の処理を終了する。

次に図９を参照して、電子部品実装システム１における設備ユニット管理方法にて用いられる外段取り処理部１５によるフィーダセットアップ処理機能について説明する。すなわち、外段取り処理部１５は、外段取りエリア７においてユニットに部品を電子部品実装装置の外部で組み合わせる外段取り作業としてのフィーダセットアップ処理に際して、組み合わせられるリール８（部品）に貼付されたバーコードラベル１０Ａのバーコードデータ（部品識別情報）とフィーダ９（ユニット）に貼付されたバーコードラベル１０Ｂのバーコードデータ（ユニット識別情報）を、識別情報読み取り部であるバーコードリーダ１１によって読み取って、記憶部５に記憶されたインベントリーデータ２０にセットアップ情報として登録する処理を行う。

まず、記憶部５に記憶された生産計画データ２２を参照して、フィーダセットアップ処理の対象とすべき生産計画を選択する（ＳＴ２１）。そして外段取りエリア７においてフィーダ９にリール８をセットする外段取り処理においては、まず部品ＩＤ読み取りが行われる（ＳＴ２２）。すなわち、セットアップの対象となるリール８のバーコードラベル１０Ａをバーコードリーダ１１によって読み取り、読み取り結果を受信装置１６を介して実装支援システム４の外段取り処理部１５に送信する。そして外段取り処理部１５が記憶部５に記憶されたインベントリーデータ２０の部品インベントリデータ２０Ｃを参照することにより、当該リール８が選択された生産ロットに引き当てられて予約された正しい部品名に対応したものであるかを確認するために予約情報照合を行う（ＳＴ２３）。

ここで照合結果がＯＫであれば、すなわち選択された生産ロットについての予約内容と一致しているか、あるいは部品インベントリデータ２０Ｃに記載されてなく生産計画に予定されていない場合には、次にフィーダＩＤ読み取りを実行する（ＳＴ２４）。すなわち、セットアップの対象となるフィーダ９のバーコードラベル１０Ｂをバーコードリーダ１１によって読み取り、読み取り結果を受信装置１６を介して実装支援システム４の外段取り処理部１５に送信する。そして外段取り処理部１５が記憶部５に記憶されたインベントリーデータ２０のフィーダインベントリデータ２０Ｂを参照することにより、当該フィーダ９が選択された生産ロットに引き当てられて予約された正しい種別に対応したものであるかを確認するために予約情報照合を行う（ＳＴ２５）。

ここで照合結果がＯＫであれば、すなわち選択された生産ロットについての予約内容と一致しているか、あるいはフィーダインベントリデータ２０Ｂに記載されてなく生産計画に予定されていない場合には、当該バーコードラベル１０Ａ、バーコードラベル１０Ｂのバーコードデータを組み合わせたセットアップ情報を記憶部５に記憶されたインベントリーデータ２０に登録する。また、（ＳＴ２３）、（ＳＴ２５）にて照合結果がＮＧであれば、すなわち選択された生産ロット以外の生産ロットについて予約されている場合には、当該部品、ユニットは使用不可である旨を表示する（ＳＴ２７）。

このように外段取り処理部１５は、読み取られた部品識別情報が、インベントリーデータ２０において既に他の生産ロットに引き当て済みである場合には、当該部品のセットアップ情報への登録を禁止する。さらに読み取られたユニット識別情報が、インベントリーデータ２０において既に他の生産ロットの使用時期と重複して引き当てられているユニットである場合には、当該ユニットのセットアップ情報への登録を禁止する。これにより、予定されていたユニットが他の生産ロット用に流用されて必要とされるユニット数量に不足を生じ、生産計画通りの部品実装作業が実行できなくなる事態が生じない。

上記説明したように、本実施の形態に示す電子部品実装システム１および電子部品実装システム１における電子部品・設備ユニット管理方法は、部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を示す必要部品データ、設備ユニットの種類および数量を示す必要ユニットデータを生産計画データ、実装データおよび部品ライブラリに基づき生産ロット毎に求めておき、電子部品実装ラインにおいて新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要な電子部品・設備ユニットを必要部品データ，必要ユニットデータに基づいて当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果をインベントリデータ記憶部に登録する部品・ユニット予約処理を行うようにしている。

さらに設備ユニットの管理においては、設備ユニットの個別の使用可否状態を示す使用可否情報を含むユニット管理データを記憶させておき、新規引き当て処理を実行して当該引き当て結果を登録するユニット予約処理に際し、引き当て対象となる設備ユニットの使用可否情報を参照して、当該設備ユニットの当該新規生産ロットへの引き当ての可否を判定し、使用可であればユニット予約処理を行うようにしている。

これにより、生産計画において同一基板種について複数の生産ロットが存在するような場合や、複数の基板種について汎用部品や汎用設備ユニットを共通して使用するような場合にあっても、電子部品や設備ユニットを生産計画に応じて各生産ロットに正しく引き当てることが可能となり、部品実装作業に使用される電子部品や設備ユニットの管理を適切に行って、生産計画の実行可否を正しく判断することができるとともに、装置稼働率の低下を防止して生産性の向上を図ることができる。

さらに、電子部品実装システム１の記憶部５には、前述構成のインベントリーデータ２０、ユニット管理データ２１，生産計画データ２２、実装データ２３、部品ライブラリ２４などの各種のデータが記憶されていることから、電子部品実装ライン２ａの稼働過程において随時これらのデータを参照することにより、生産実行における電子部品や設備ユニットの不適正な使用を防止することが可能となる。例えば生産基板種の切り替えに伴う段取り替え作業が完了して生産を開始する直前において、電子部品実装装置に装着されているフィーダやノズルのＩＤ、フィーダにセットされている部品のＩＤを読み取って、予約情報との一致や使用可否を確認することにより、不適正使用を排除することができる。さらに、ライン稼働中における部品補充時、フィーダ交換時、ノズル交換時など、ＩＤ確認が可能な状況でこれらのＩＤを読み取って同様の確認を行うことにより、生産実行における電子部品や設備ユニットの適正使用を常に確保することができる。

本発明の電子部品実装システムおよび電子部品実装システムにおける部品管理方法は、部品実装作業に使用される電子部品の部品管理を適切に行って、生産計画の実行可否を正しく判断することができるという効果を有し、基板に電子部品を実装して実装基板を製造する電子部品実装分野において有用である。

１ 電子部品実装システム
２ａ 電子部品実装ライン
５ 記憶部
６ 通信ネットワーク
７ 外段取りエリア
８ リール
９ フィーダ
１０Ａ，１０Ｂ バーコードラベル
１１ バーコードリーダ
２０Ａ ノズルインベントリデータ
２０Ｂ フィーダインベントリデータ
２０Ｃ 部品インベントリデータ
２１Ａ ノズル使用限界データ
２１Ｂ フィーダ使用限界データ
２１Ｃ ノズル使用履歴データ
２１Ｄ フィーダ使用履歴データ

Claims (8)

1. 基板に電子部品を実装して実装基板を製造する電子部品実装システムであって、
   電子部品を実装するための部品実装作業を実行する電子部品実装ラインと、
   前記電子部品実装ラインによる生産対象となる実装基板の生産ロット毎に、基板種、生産時期および生産枚数を少なくとも含む生産計画データを複数の前記生産ロットについて記憶する生産計画データ記憶部と、
   前記部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を示す実装データを前記基板種毎に記憶する実装データ記憶部と、
   前記部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を示す必要部品データを、前記生産計画データおよび実装データに基づき前記生産ロット毎に求める必要部品データ作成手段と、
   電子部品の在庫状況を示すインベントリデータを記憶するインベントリデータ記憶部と、
   前記電子部品実装ラインにおいて新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要な電子部品を前記必要部品データに基づいて当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果を前記インベントリデータ記憶部に登録する部品予約処理を行う部品予約部とを備えたことを特徴とする電子部品実装システム。
2. 前記インベントリデータ記憶部に登録される引き当て結果には、予約された生産ロット並びに当該生産ロットについての生産時期に関する情報を含み、
   前記部品予約部は、前記新規引き当て処理において当該新規生産ロットの生産時期に重複する他の生産ロットの有無を判断し、重複が無い場合に前記予約処理を行なうことを特徴とする請求項１記載の電子部品実装システム。
3. 前記部品予約部は、前記新規引き当て処理において前記インベントリデータに引き当て可能な電子部品が無い場合には、当該新規生産ロットの生産を完結させるために必要な不足部品を示すリストを併せて出力することを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の電子部品実装システム。
4. 電子部品を識別して特定する部品識別情報と電子部品実装装置に装着される設備ユニットを識別して特定するユニット識別情報とを読み取る識別情報読み取り部と、設備ユニットに電子部品を前記電子部品実装装置の外部で組み合わせる外段取り作業に際して、組み合わせられる電子部品の部品識別情報と設備ユニットのユニット識別情報を前記識別情報読み取り部で読み取ってセットアップ情報として登録する外段取り処理部とをさらに備え、
   前記外段取り処理部は、前記読み取られた部品識別情報が、前記インベントリデータにおいて既に他の生産ロットに引き当て済みである場合には、当該電子部品の前記セットアップ情報への登録を禁止することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の電子部品実装システム。
5. 基板に電子部品を実装して実装基板を製造する電子部品実装システムにおいて、部品実装作業に使用される電子部品を管理する電子部品実装システムにおける部品管理方法であって、
   前記電子部品実装システムは、電子部品を実装するための部品実装用作業を実行する電子部品実装ラインと、前記電子部品実装ラインによる生産対象となる実装基板の生産ロット毎に、基板種、生産時期および生産枚数を少なくとも含む生産計画データを複数の前記生産ロットについて記憶する生産計画データ記憶部と、前記部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を前記基板種毎に規定する実装データを記憶する実装データ記憶部と、前記部品実装作業にて使用される電子部品の種類および数量を示す必要部品データを、前記生産計画データおよび実装データに基づき前記生産ロット毎に求める必要部品データ作成手段と、電子部品の在庫状況を示すインベントリデータを記憶するインベントリデータ記憶部とを備え、
   前記電子部品実装ラインにおいて新たに生産対象となる新規生産ロットの生産実行に必要な電子部品を前記必要部品データに基づいて当該新規生産ロット用に引き当てる新規引き当て処理を実行し、当該引き当て結果を前記インベントリデータ記憶部に登録する部品予約処理を行うことを特徴とする電子部品実装システムにおける部品管理方法。
6. 前記引き当て結果には、予約された生産ロット並びに当該生産ロットについての生産時期に関する情報を含み、
   前記新規引き当て処理において当該新規生産ロットの生産時期に重複する他の生産ロットの有無を判断し、重複が無い場合に前記部品予約処理を行なうことを特徴とする請求項５記載の電子部品実装システムにおける部品管理方法。
7. 前記新規引き当て処理において、前記インベントリデータに引き当て可能な電子部品が無い場合には、当該新規生産ロットの生産を完結させるために必要な不足部品を示すリストを併せて出力することを特徴とする請求項５または６のいずれかに記載の電子部品実装システムにおける部品管理方法。
8. 前記電子部品実装システムは、電子部品を識別して特定する部品識別情報と電子部品実装装置に装着される設備ユニットを識別して特定するユニット識別情報とを読み取る識別情報読み取り部と、設備ユニットに電子部品を前記電子部品実装装置の外部で組み合わせる外段取り作業に際して、組み合わせられる電子部品の部品識別情報と設備ユニットのユニット識別情報を前記識別情報読み取り部で読み取ってセットアップ情報として登録する外段取り処理部とをさらに備え、
   前記外段取り作業に際して読み取られた部品識別情報が前記インベントリデータにおいて既に他の生産ロットに引き当て済みである場合には、当該電子部品の前記セットアップ情報への登録を禁止することを特徴とする請求項５から７のいずれかに記載の電子部品実装システムにおける部品管理方法。

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